DE4241610A1 - Klopfeinrichtung, insbesondere zur Beeinflussung des Fließverhaltens von fließfähiger Schokoladenmasse in Formvertiefungen - Google Patents
Klopfeinrichtung, insbesondere zur Beeinflussung des Fließverhaltens von fließfähiger Schokoladenmasse in FormvertiefungenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Klopfeinrichtung zur Beeinflussung des
Fließverhaltens von fließfähiger Schokoladenmasse in Formvertie
fungen.
Schokoladenmasse ist bei ihrer Verarbeitungstemperatur recht
zähflüssig und zeigt wenig Neigung, die Formen, in die sie eingefüllt
wird, unter ausschließlicher Wirkung der Schwerkraft gleichmäßig
auszufüllen. Dies gilt sowohl für flache Formen, etwa den Formen,
wie sie in Eintafelanlagen bei der Herstellung von Schokoladen
tafeln Verwendung finden, als erst recht für die oftmals kompli
zierten, dreidimensionalen, in Formenträgern gehalterten, ver
schließbaren Formen, wie sie bei der Herstellung von Hohlkörpern
Einsatz finden. Diese letztgenannten Formen werden nach Einfüllen
der Schokoladenmasse derart um zwei Achsen gedreht, daß die
Schokoladenmasse, die unter der Wirkung der Schwerkraft stets
dem Tiefstpunkt der Form zustrebt, eine möglichst gleichmäßige,
die gesamte Innenfläche der Form bedeckende Spur hinterlassen
soll. In beiden Fällen reicht die Wirkung der Schwerkraft für ein
befriedigendes Arbeitsergebnis nicht aus. Es gilt daher, die Schwer
kraftwirkung durch Einleiten einer zusätzlichen Kraft zu verstärken.
Diesem Zweck dienen sogenannte Klopfeinrichtungen, von denen über
die Länge einer Anlage verteilt, zumeist mehrere hintereinander
angeordnet sind.
Herkömmliche Klopfeinrichtungen bestehen im wesentlichen aus einem
Rütteltisch, der durch eine rotierende Umwucht in Schwingungen ver
setzt wird und über den die Formen bzw. Formenträger mit darin ge
halterten Formen hinweggeführt werden. Um eine möglichst große
Wirkung zu erzielen, wird der Rütteltisch dabei in solch starke
Schwingungen versetzt, daß die Formen im oberen Umkehrpunkt der
Rütteltischbewegung von der Tischplatte abheben und erst-dann
wieder auf dem Tisch aufschlagen, wenn dieser seinen unteren
Umkehrpunkt passiert hat und sich bereits wieder in der Aufwärts
bewegung befindet. Es kommt dadurch zu heftigen Kollisionen der
Formen bzw. Formenträger mit der Tischplatte, was zu den erwünsch
ten starken Beschleunigungskräften in der Schokoladenmasse führt.
Nachteilig ist hierbei allerdings, daß relativ große Massen bewegt
werden müssen, da der gesamte Rütteltisch in Schwingungen ver
setzt wird.
Ein weiterer, wesentlicher Nachteil liegt darin, daß die auf die
Schokoladenmasse einwirkenden Kräfte nur in engen Grenzen ein
stellbar sind, wobei eine solche Verstellung obendrein schwierig
und zeitraubend ist. Dies liegt darin begründet, daß die Wirkung,
die eine Änderung der Unwuchtdrehzahl zur Folge hat, praktisch
nicht vorhersehbar ist. So führt z. B. eine Erhöhung der Drehzahl
durchaus nicht zwangsläufig zu einer Verstärkung der auf die
Schokoladenmasse einwirkenden Beschleunigungskräfte, sondern
unter Umständen sogar zu deren Verringerung. Diese überraschende
Wirkung findet ihre Erklärung in der sich ändernden Phasenlage
zwischen Formkasten und Rütteltisch. Zwar nimmt dessen Amplitude
mit der Erhöhung der Drehzahl zu, doch kann dies zur Folge haben,
daß der nunmehr eine längere Flugbahn beschreibende Formkasten,
anstatt hart mit einem entgegenkommenden Rütteltisch zu kollidieren,
relativ sanft auf einem wieder im Höchstpunkt oder sogar erneut in
der Abwärtsbewegung befindlichen Tisch landet. Ein ähnlich unvor
hersehbares Verhalten ist bei Verringerung der Drehzahl der rotie
renden Unwucht zu beobachten.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Klopfeinrichtung zu
schaffen, die möglichst wenig Masse bewegt und dabei in weiten
Grenzen gezielt und in der Wirkung vorhersehbar einstellbar ist.
Gelöst wird diese Aufgabe der Erfindung durch Mittel zum Trans
portieren der Formen bzw. Formenträger durch den Wirkbereich
der Klopfeinrichtung, Mittel zum Anheben und Fallenlassen der
Formen bzw. Formenträger und Amboßfläche zum Auffangen der
fallenden Formen bzw. Formenträger.
Ein Vorteil dieser Lösung ist es, daß außer den Formen bzw. den
Formenträgern mit den darin gehalterten Formen kaum weitere Massen
zu bewegen sind.
Ein weiterer, wesentlicher Vorteil liegt im Einstellverhalten
der erfindungsgemäßen Klopfeinrichtung. Nicht nur, daß Frequenz
und Amplitude in weiten Grenzen und unabhängig voneinander ein
stellbar sind, die Wirkung einer Verstellung ist sinngemäß und
daher vorhersehbar. Schließlich lassen sich beide Größen bei
laufender Maschine verstellen, die Verstellwirkung läßt sich
somit während des Verstellvorganges beobachten und optimieren.
Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen
sowie aus der nachfolgenden Beschreibung von in den Fig. 1 bis 12
in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispielen
hervor.
In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 Eine Prinzipskizze der erfindungsgemäßen Klopfeinrichtung;
Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Klopfeinrichtung als Bestand
teil einer Eintafelanlage mit hervorgehobener Darstellung
des Hubantriebes der Klopfeinrichtung;
Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Klopfeinrichtung gemäß
Fig. 2 mit hervorgehobener Darstellung der Höhenver
stellung der Aufprallplatte;
Fig. 4 ein vereinfacht dargestellter Querschnitt durch eine
Klopfeinrichtung gemäß Fig. 2 oder 3 mit hervorgehobener
Darstellung der Fallhöhe;
Fig. 5 eine Darstellung gemäß Fig. 4 mit unveränderter Auf
prallplatteneinstellung, aber mit im Tiefstpunkt befind
lichen Hubschienen;
Fig. 6 eine Darstellung gemäß Fig. 4, aber mit in unterster
Stellung befindlicher Aufprallplatte und mit im Tiefst
punkt befindlichen Hubschienen;
Fig. 7 eine Darstellung gemäß Fig. 4, aber mit in oberster Stel
lung befindlicher Aufprallplatte und mit im Höchstpunkt
befindlichen Hubschienen;
Fig. 8 einen Längsschnitt durch eine Klopfeinrichtung gemäß
den Fig. 2 und 3 mit elastisch aufgehängten Hubschienen;
Fig. 9 einen Längsschnitt durch eine Klopfeinrichtung wie in
Fig. 8, aber mit an Gelenkhebeln aufgehängten Hubschienen;
Fig. 10 eine Seitenansicht einer Klopfeinrichtung als Bestandteil
einer Hohlkörperanlage;
Fig. 11 eine vergrößerte Darstellung eines Hubexenters an einer
elastisch aufgehängten Hubschiene in einer Einrichtung
gemäß Fig. 8 und
Fig. 12 eine schematische Darstellung der Hubbewegung eines
Formkastens über der Zeit.
Gemäß dem in Fig. 1 prinzipmäßig dargestellten Ausführungs
beispiel umfaßt die erfindungsgemäße Klopfeinrichtung zum
Rütteln von in Formkästen eingegossener Schokoladenmasse im
wesentlichen zwei Hubschienen 2 und 2′, Hubexenter 3 und 3′ zum
Anheben und Fallenlassen der Hubschienen 2 und 2′ und Amboß
flächen, hier als eine Aufprallplatte 4 dargestellt. Mit den
Hubschienen 2 und 2′ werden die darüber hinweggeführten Form
kästen 1 periodisch angehoben und fallen gelassen. Die Hub
schienen 2 und 2′ fallen seitlich an der Aufprallplatte 4 vor
bei und werden federnd abgefangen, die Formkästen 1 hingegen
schlagen jedesmal hart auf der massiven Aufprallplatte 4 auf.
Ein praktisches Ausführungsbeispiel soll nunmehr näher anhand
von Fig. 2 erläutert werden. Es handelt sich hierbei um die
Darstellung eines Querschnittes durch eine Klopfeinrichtung,
wie sie etwa in Eintafelanlagen Verwendung findet. Der Trans
port der Formkästen 1 erfolgt durch Formenträger 5, die an
beidseitig der Anlage verlaufende, auf Laufschienen 6 geführte
Transportketten 7 bewegt werden. Unterhalb der Formkästen 1
ist die Aufprallplatte 4 angeordnet, rechts und links von
ihr befinden sich die Hubschienen 2 und 2′, auf die von unten
die Hubexenter 3 und 3′ einwirken. Im hier dargestellten Zeit
punkt haben die Hubexenter 3, 3′ die Hubschienen 2, 2′ und mit ih
nen die Formkästen 1 angehoben. Die Hubexenter 3, 3′ sind auf
einer gemeinsamen Welle 8 angeordnet, die in nicht dargestell
ter Weise von einem in seiner Drehzahl in weiten Grenzen ein
stellbaren Motor angetrieben wird. Die Lagerung der Welle 8
erfolgt in Lagerböcken 9, die auf einer Grundplatte 10 be
festigt sind.
Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in der Fig. 2 auf die
Darstellung der Mittel zur Einstellung der Fallhöhe der Form
kästen 1 verzichtet werden.
Grundsätzlich ist die Veränderung der Fallhöhe durch Höhen
verstellung der Welle 8 oder durch Höhenverstellung der Auf
prallplatte 4 möglich. Der einfacheren Mechanik wegen wird im
hier gezeigten Ausführungsbeispiel die Verstellung der Auf
prallplatte 4 gewählt. Die für diese Verstellung benötigten
Mittel sind in der Fig. 3, die ansonsten der Fig. 2 entspricht,
näher dargestellt. Wie dort gezeigt, liegt die Aufprallplatte 4
mit ihren vier Ecken auf Hubspindeln 11, 11′ auf. Sie sind auf
der Grundplatte 10 befestigt und paarweise über eine Verbindungs
welle 12 durch einen Verstellantrieb 13 gemeinsam in der Höhe
verstellbar. In der hier gewählten Darstellung sind die Hub
spindeln 11, 11′ weit abgesenkt, so daß sich, bei angehobenen
Hubschienen 2, 2′, der hier gezeigte relativ große Abstand
zwischen Formkästen 1 und Aufprallplatte 4 einstellt.
In den Fig. 4 bis 7 sind die Grenzen einer sinnvollen Höhen
einstellung der Hubspindeln 11, 11′ anhand von Beispielen mit
verschieden hoch angehobenen Hubschienen 2, 2′ aufgezeigt.
In der Fig. 4 ist eine mittlere Einstellung der Aufprallplatte
4 dargestellt. Die sich bei angehobenen Hubschienen 2, 2′ hierbei
einstellende Fallhöhe ist, wie dort durch Pfeile 14 angedeutet,
durch Anheben oder Absenken der Aufprallplatte 4 veränderbar.
Die gleiche Höheneinstellung der Aufprallplatte 4 ist in Fig. 5
gezeigt, allerdings bei herabgefallenen Hubschienen 2, 2′. Wie
zu sehen ist, liegt der Formkasten 1 nunmehr auf der Aufprall
platte 4 auf, nicht aber auf der Bodenfläche des Formenträgers 5.
Der hier noch vorhandene Abstand zwischen Formenträger 5 und
Formkasten 1 entspricht in erster Näherung dem Maß, um das
die Fallhöhe durch weiteres Absenken der Aufprallplatte 4
noch vergrößert werden kann.
Dies ist in Fig. 6 gezeigt. Hier ist die Aufprallplatte 4
in ihrer Tiefststellung bei ebenfalls abgesenkten Hubschienen
2, 2′ gezeigt. Der Abstand zwischen dem Boden des Formenträgers 5
und dem auf der Aufprallplatte 4 ruhenden Formkasten 1 ist auf
das nötigste Minimum reduziert. Ein weiteres Absenken der Auf
prallplatte 4 würde zum Aufschlagen des fallenden Formkastens 1
im Formenträger 5 führen und ist deshalb unbedingt zu vermeiden.
In der Fig. 7 ist die Aufprallplatte 4 im Höchstpunkt ihres
Verstellbereiches dargestellt. Auch die Hubschienen 2, 2′ haben
in dieser Darstellung ihren Höchstpunkt erreicht, sie berühren
aber dennoch nicht den Formkasten 1. Hier ist somit, da der
Formkasten 1 nicht durch die Hubschienen 2, 2′ von der Aufprall
platte 4 abgehoben werden kann, die Fallhöhe auf Null reduziert,
es findet also, trotz umlaufender Hubexenter, kein Klopfen statt.
Damit wären die Grenzen eines sinnvollen Einstellbereiches der
Hubspindeln 11, 11′ aufgezeigt:
Der Tiefstpunkt der Aufprallplatte 4 muß oberhalb des Bodens
der Formenträger 5 liegen, um ein Aufschlagen der fallenden
Formkästen 1 im Formenträger 5 auszuschließen; der Höchst
punkt muß hoch genug liegen, um die Formkästen sicher über
den Wirkungsbereich der Hubschienen 2, 2′ hinaus anzuheben.
Der sich hieraus ergebende Einstellbereich der Fallhöhe 14
liegt zwischen 0 und einigen Zentimetern.
Die Wirkung unterschiedlicher Höheneinstellung der Aufprall
platte 4 auf die Hubbewegung der Formkästen 1 ist in Fig. 12
anhand von drei Einstellungsbeispielen noch einmal in Abhängig
keit von der Steuerbewegung von einem der Hubexenter 3, über
der Zeit aufgetragen. Die schraffierte Fläche stellt die
Aufprallplatte 4 dar, die durchgezogene Linie sei die Hub
bewegung der Steuerfläche des Hubexenters 3, die gestrichel
te Linie schließlich sei die darzustellende Hubbewegung eines
Formkastens 1.
In der Einstellung a ist die Aufprallplatte 4 tief abge
senkt. Es stellt sich daher eine große Fallhöhe 14 ein.
Der Hubexenter 3 hebt den Formkasten 1 sanft bis zur Er
reichung des Höchstpunktes an und zieht sich dann schlagartig
zurück, wodurch der Formkasten 1 im freien Fall auf die Auf
prallplatte 4 zurückfällt. Wie aus der gestrichelt darge
stellten Flugbahn des Formkastens 1 hervorgeht, schlägt dieser,
bei der hier gewählten Drehzahl und Hubhöhe, erst kurz bevor
die Wirkfläche des Hubexenters 3 erneut auftaucht, auf der
Aufprallfläche 4 auf. Eine Erhöhung der Drehzahl würde zur
Kollision zwischen Formkasten 1 und auftauchendem Hubexenter 3
führen und ist deshalb unzulässig.
In der Einstellung b ist die Aufprallplatte 4 gegenüber der
Einstellung nach a deutlich angehoben. Es stellt sich daher
eine verringerte Fallhöhe 14′ ein, die eine entsprechend
kürzere Flugzeit des Formkastens 1 zur Folge hat, der Form
kasten trifft also sehr früh auf der Aufprallplatte 4 auf,
lange bevor der Hubexenter 3 wieder auftaucht. Deshalb darf
bei dieser Einstellung der Fallhöhe die Drehzahl des Hub
exenters 3 höher gewählt werden, so ist sogar eine Verdoppe
lung der Drehzahl zulässig, wie in der Einstellung c gezeigt
wird.
Es soll nunmehr etwas näher auf die Wirkungsweise der Klopf
einrichtung eingegangen werden. Dazu ist insbesondere Fig. 8
geeignet, die einen Längsschnitt durch die bereits beschriebene
Klopfeinrichtung gemäß den Fig. 2 und 3 darstellt. Ausgangs
punkt ist die in Fig. 8 gezeigte Stellung der in Pfeilrich
tung sich drehenden Hubexenter 3, 3′ unter der Gleitfläche 15
der Hubschienen 2, die in diesem Augenblick ihren Höchstpunkt
eingenommen haben und dadurch auch die Hubschienen 2, 2′ mitsamt
den gerade darüber hinweggeführten Formkästen 1 auf die größt
mögliche Höhe angehoben haben. In der Weiterbewegung gerät die
senkrecht abfallende Kante der Hubexenter 3, 3′ unter die eben
falls senkrecht abfallende Kante einer Aussparung 15′ in der
Hubschiene 2, 2′. Die Hubschienen 2, 2′ fallen dadurch, rechts
und links an der Aufprallplatte 4 vorbei, nach unten und werden
durch Federn 16 aufgefangen. Die ebenfalls mit den Hubschienen
2, 2′ herabfallenden Formkästen werden auf ihrem Weg nach unten
von der Aufprallplatte 4 aufgefangen, auf der sie in der ge
wünschten Weise hart aufschlagen. Dieser Vorgang wiederholt
sich bei der hier dargestellten Form der Hubexenter 3, 3′ zwei
mal pro Umdrehung der Welle 8. Die Hubschienen 2, 2′, deren
Gleitfläche 15 und Aussparung 15′ sowie Hubexenter 3, 3′,
sind in Fig. 11 zur Verdeutlichung nochmals vergrößert dar
gestellt. Als Hubexenter 3 ist hier allerdings eine Ausfüh
rung mit vier Nocken gezeigt, die, bei gleicher geforderter
Anzahl von Schlägen pro Zeiteinheit, nur die halbe Drehzahl
der Hubexenter 3, 3′ nach Fig. 8 benötigt. Grundsätzlich wäre
auch ein Hubexenter mit nur einem Nocken geeignet, allerdings
wäre aufgrund der Unsymmetrie mit Unwucht zu rechnen, zumal
eine solche Ausführungsform mit hoher Drehzahl betrieben werden
müßte.
In der Fig. 8 liegt die Aufprallplatte 4 waagerecht, da die
sie tragenden Hubspindeln 11, 11′ alle gleich hoch eingestellt
sind. Da auch alle Hubexenter 3, 3′ gleichartig ausgebildet und
in gleicher Höhe über der Grundplatte 10 angeordnet sind, ist
die Fallhöhe 14 der Formkästen 1 über die gesamte dargestellte
Wegstrecke gleich. Durch Anheben oder Absenken der Aufprall
platte 4 an dem einen oder anderen Ende kann erreicht werden,
daß die Fallhöhe und damit die Klopfintensität über der darge
stellten Wegstrecke zu- oder abnimmt. Eine solche schräggestell
te Aufprallplatte 4 ist in Fig. 9 gezeigt. Auf der linken Seite
der Klopfeinrichtung nach Fig. 9 weisen die Hubspindeln 7, 7′
die Einstellung nach Fig. 8 auf. Anders dagegen auf der rechten
Seite. Dort wird durch Anheben der Hubspindeln 7, 7′ erreicht,
daß die Aufprallplatte 4 etwa auf der Höhe der im Hochpunkt
stehenden Hubschienen 2, 2′ liegt. Die Fallhöhe geht hier also
gegen Null.
Ein von links nach rechts durch die Klopfeinrichtung bewegter
Formkasten 1 wird demnach einem in seiner Intensität stetig ab
nehmenden, degressiven Klopfen ausgesetzt. Ebensogut ist durch
Umkehrung der eben genannten Einstellung ein progressives
Klopfen, d. h. ein über der Strecke zunehmendes Klopfen er
reichbar. Die Steilheit von Intensitäts-Zu- bzw. -Abnahme läßt
sich durch Wahl der Neigung der Aufprallplatte 4 in weiten
Grenzen verstellen und ist daher in idealer Weise an das sich
während der Verarbeitung ändernde Fließverhalten der Schoko
ladenmasse anpaßbar.
Außer in der schräggestellten Aufprallplatte unterscheidet
sich die Klopfvorrichtung nach Fig. 9 noch in der Art des
Antriebes der Hubschienen 2, 2′ von den vorangegangenen Aus
führungsbeispielen. Die Hubexenter 3, 3′ wirken hier nämlich
nicht unmittelbar auf die Hubschienen 2, 2′ ein, sondern über
die Gleitfläche 17 an Hebeln 18, die mit einem Ende gelenkig
mit den Hubschienen 2, 2′ verbunden sind und deren anderes Ende
in Gelenklagern 19 abgestützt ist, die auf der Grundplatte 5
befestigt sind. Die sich unter der Gleitfläche 17 drehenden Hub
exenter 3, 3′ schwenken das hubschienenseitige Ende der Hebel 18
um den Drehpunkt in den Gelenklagern 19. Bei geeigneter Wahl des
Anstellwinkels der Hebel 18 zu den Hubschienen 2, 2′ entsteht
daraus eine Vertikalbewegung der Hubschienen, die eine prak
tisch zu vernachlässigende Horizontalkomponente aufweist. Die
Bewegung der Hubschienen im Ausführungsbeispiel nach Fig. 9
ist somit, trotz der veränderten Aufhängung, praktisch die
gleiche wie in den vorangegangenen Ausführungsbeispielen. Vor
teilhaft ist allerdings, daß durch diese Art der Lagerung eine
Bewegung, die an einem Ende der Hubschienen eingeleitet wird,
sich über deren gesamte Länge überträgt. Hubexenter 3, 3′ sind
deshalb auch nur an einem Ende der Hubschienen 2, 2′ unter den
Hebeln 18 erforderlich; im hier gezeigten Ausführungsbeispiel
wurde dazu die linke Seite gewählt.
Bislang wurde bei sämtlichen Ausführungsbeispielen von Eintafel
anlagen ausgegangen. Das geschilderte Prinzip läßt sich aber
durchaus auch auf Hohlkörperanlagen übertragen. Ein derartiges
Ausführungsbeispiel ist in der Fig. 10 dargestellt. Wie bereits
eingangs erwähnt, erfolgt die Formgebung von Hohlkörpern in ge
schlossenen Formen 20, die um zwei Achsen gedreht werden, hier
zeichnerisch durch die Rotationsachse 21 und die Neigungsachse 22
angedeutet. Die Drehung um die Rotationsachse 21 erfolgt durch
einen nicht dargestellten Antrieb, die Drehung um die Neigungs
achse 22 ist die Drehung der rotierenden Formenträger 23 selbst,
die durch den Transport dieser Formenträger 23 durch die Ein
richtung hergeleitet wird. Transportketten 7 ziehen die rotie
renden Formenträger 23 beispielsweise von links nach rechts
durch die Einrichtung. Dabei rollt ein auf den rotierenden
Formenträger 23 befestigtes Kettenrad 24 auf einer Rotations
antriebskette 25 ab, die auch das Gewicht der Formenträger 22
mitsamt den Formen 20 aufnimmt. Dazu liegt die Rotationsan
triebskette ihrerseits auf den Hubschienen 2, 2′ auf, die hier
somit auch die Funktion von Kettenlaufschienen übernehmen und
die in bekannter Weise über Hubexenter 3, 3′ angehoben und fallen
gelassen werden. Mit den Hubschienen 2, 2′ werden also Rotations
antriebskette 25, Formenträger 23 und die Formen 20 angehoben und
fallengelassen. Die von den vorangegangenen Ausführungsbeispielen
her bekannte Aufprallplatte zwischen den Hubschienen kann wegen
der sich hier drehenden Formenträger 23 nicht eingesetzt werden.
Statt dessen übernehmen die Hubspindeln 11, 11′ in Verbindung mit
den Hubschienen 2, 2′ diese Funktion. Dazu sind die Hubspindeln
11, 11′ mit Aufpralltellern 4′ versehen und unmittelbar unter den
Hubschienen 2, 2′ angeordnet. Die fallenden Hubschienen 2, 2′ schlagen
daher auf den Aufpralltellern 4′ der Hubspindeln 11, 11′ auf und
übertragen den dadurch entstehenden Impuls über die rotierenden
Formenträger 23 und Rotationsachsen 21 auf die in den Formen 20
eingeschlossene Schokoladenmasse. Durch gleiche oder unterschied
liche Höheneinstellung der Hubspindeln 11, 11′ am Eingang und
Ausgang der Klopfeinrichtung ist gleichmäßiges, degressives
oder progressives Klopfen erreichbar. Im soeben geschilderten
Ausführungsbeispiel sind die Hubschienen 2, 2′ federnd aufge
hängt und werden an beiden Enden durch Hubexenter 3, 3′ betätigt.
Statt dessen kann aber auch die in Fig. 9 aufgezeigte Aufhängung
und Betätigung der Hubschienen 2, 2′ durch Hebel 18 gewählt
werden.
Claims (7)
1. Klopfeinrichtung, insbesondere zur Beeinflussung des Fließ
verhaltens von fließfähiger Schokoladenmasse in Formvertie
fungen, gekennzeichnet durch Mittel zum Transportieren (6, 7)
der Formen (1,20) bzw. Formenträger (5,23) durch den Wirk
bereich der Klopfeinrichtung, Mittel zum Anheben und Fallen
lassen (2, 2′ und 3, 3′) der Formen (1) bzw. Formenträger (23)
und Amboßflächen (4, 4′) zum Auffangen der fallenden Formen
(1) bzw. Formenträger (23).
2. Klopfeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Mittel zum Anheben und Fallenlassen der Formen (1)
bzw. Formenträger (23) als rotierende Hubexenter (3, 3′) aus
gebildet sind, die von unten auf vertikal frei bewegliche,
die Formen (1) bzw. Formenträger (23) tragende Hubschienen
(2, 2′) einwirken.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
Mittel zum Transportieren der Formen (1, 20) durch die Klopf
einrichtung Formenträger (5, 23) vorgesehen sind, an die beid
seitig auf Laufschienen (6) geführte Transportketten (7) an
greifen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
Amboßfläche mindestens eine zwischen den Hubschienen (2, 2′)
angeordnete Aufprallplatte (4) angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
als Amboßfläche Prallteller (4′) unterhalb der Hubschiene
(2, 2′) angeordnet sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zum Einstellen der Fallhöhe (14) die Amboßflächen (4, 4′)
höhenverstellbar auf Hubspindeln (11, 11′) gelagert sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
zur Einstellung einer über der Länge der Klopfeinrichtung
sich ändernden Fallhöhe (14, 14′) die Hubspindeln (11, 11′)
an Ein- und Ausgang der Klopfeinrichtung paarweise zusammen
gefaßt sind und daß die Hubspindelpaare (11, 11′) auf unter
schiedliche Höhe einstellbar sind.
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