DE4220997A1 - Vorrichtung zur kontinuierlichen analyse eines partikel enthaltenden mediums - Google Patents
Vorrichtung zur kontinuierlichen analyse eines partikel enthaltenden mediumsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patent
anspruchs 1 zur kontinuierlichen Analyse eines Partikel enthaltenden Mediums,
mit deren Hilfe es möglich ist, Partikel im Abgas einer Diesel-
Brennkraftmaschine quantitativ zu erfassen.
Ein Verfahren zur Messung von Partikeln im Abgas einer Diesel-Brenn
kraftmaschine ist bereits allgemein bekannt.
Hier kommen ein Filter und
eine Waage zur Gewichtsmessung zum Einsatz. Ein vorbestimmtes Volu
men eines erhitzten Abgases der Diesel-Brennkraftmaschine gelangt in ei
nen Gaskanal, in welchem sich der Filter befindet, so daß sich auf diese
Weise die Partikel sammeln lassen. Im Anschluß daran wird der Filter mit
Hilfe einer Präzisionswaage gemessen. Die quantitative Analyse erfolgt
dann unter Berücksichtigung der Differenz des Filtergewichts vor und
nach dem Auffangen der Partikel.
Allerdings lagert sich auch Wasser am Filter an, was zu Fehlern beim oben
beschriebenen Verfahren führt. Es ist daher erforderlich, den Filter bei
konstanter Temperatur und Feuchtigkeit für mehrere Stunden zu trän
ken, so daß das Gewicht des Wassers am Filter vor und nach dem Sammeln
der Partikel dasselbe ist. Innerhalb der Partikel sind ferner flüchtige HC-
Komponenten (sog. sof′s (soluble organic fractions)), die üblicherweise in
organischen Lösungsmitteln lösbar sind, C-Komponenten, z. B. Trocken
ruß, Sulfat, und dergleichen, enthalten. Dabei müssen die sof′s mittels or
ganischer Lösungsmittel extrahiert werden, während Sulfat mit destillier
tem Wasser oder mittels einer Eluierungslösung zur Verwendung bei der
Ionenchromatografie extrahiert wird. Die gesamte Messung nimmt somit
relativ viel Zeit in Anspruch und kann darüber hinaus nur von geschultem
Personal durchgeführt werden. Zudem ist sie aufgrund der oben beschrie
benen Besonderheiten relativ störanfällig.
Nachteilig ist außerdem, daß der Filter, auf dem sich die Partikel gesam
melt haben, nach der Messung aus dem Gaskanal herausgenommen wer
den muß. Eine kontinuierliche Messung kann daher nicht durchgeführt
werden.
Um hier Abhilfe zu schaffen, wurden kontinuierlich arbeitende Einrich
tungen entwickelt, beispielsweise eine die Partikelmasse überwachende
Einrichtung, die bei einer Massenänderung der durch den Filter gesam
melten Partikel die Änderung der Resonanzfrequenz einer Röhre, und der
gleichen, detektiert. Darüber hinaus wurde ein Rauchmeßgerät vom Her
tridge-Typ vorgeschlagen, bei welchem Licht auf die zu messenden Parti
kel auftrifft. Dabei lassen sich Änderungen der Lichtdurchlässigkeit des
Partikelstroms feststellen, die Rückschlüsse auf die Partikelmenge zulas
sen.
Bei den oben beschriebenen Verfahren blieben aber viele Probleme unge
löst. Beispielsweise lassen sich die sof′s nicht getrennt vom Trockenruß
messen. Diese Verfahren konnten somit das herkömmliche Verfahren, bei
dem die Partikel herausgefiltert und gewogen werden, nicht wirklich erset
zen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur kontinu
ierlichen Partikelüberwachung zu schaffen, die in der Lage ist, die sof′s,
Trockenruß und Sulfat voneinander zu trennen, und die die quantitative
Analyse in kurzer Zeit durchführen und auch von ungeschultem Personal
bedient werden kann.
Die Lösung der gestellten Aufgabe ist im kennzeichnenden Teil des Patent
anspruchs 1 angegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind
den Unteransprüchen zu entnehmen.
Ein Gerät nach der Erfindung zur Analyse von Partikeln im Abgas einer
Brennkraftmaschine, beispielsweise im Abgas eines Dieselmotors, mit ei
nem Probenkanal, in den ein vorbestimmtes Volumen des Abgases als Pro
bengas eingeleitet wird, zeichnet sich dadurch aus, daß
- - vom Probenkanal ein Referenzkanal abzweigt, in welchem sich ein Filter zum Auffangen von innerhalb des Probengases vorhandenen Partikeln be findet,
- - ein Ofen zum Erhitzen des durch den Probenkanal strömenden Probenga ses und des durch den Referenzkanal hinter dem Filter strömenden Refe renzgases sowie
- - ein Analysator vorhanden ist, um die durch den Ofen hindurchgeström ten Gase kontinuierlich im Hinblick auf jeweilige Konzentrationen von HC, C und S im Probengas zu analysieren, und zwar auf der Grundlage von ge messenen H2O-, CO2- und SO2-Konzentrationsdifferenzen zwischen dem Probengas und dem Referenzgas.
Mit dem erfindungsgemäßen Analysegerät lassen sich flüchtige organi
sche Bestandteile, sogenannte sof′s (soluble organic fractions), Trocken
ruß (dry soot) und Sulfat bzw. Schwefel quantitativ getrennt bestimmen,
ohne daß es erforderlich ist, mit Hilfe von Lösungsmitteln und dergleichen
Extraktionen vornehmen zu müssen. Da ferner keine Präzisionswaage und
organische Lösungsmittel verwendet zu werden brauchen, lassen sich ge
nauere Analyseergebnisse erzielen, und zwar auch dann, wenn die Analyse
von ungeschultem Personal durchgeführt wird. Außerdem kann die Analy
se kontinuierlich durchgeführt werden, so daß sich auch Übergangsbe
triebszustände in Brennkraftmaschinen bzw. Dieselmaschinen in Echt
zeit überwachen lassen.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung nä
her dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 den schematischen Aufbau einer erfindungsgemäßen Einrichtung
zur quantitativen Partikelanalyse und
Fig. 2 den schematischen Aufbau eines Infrarot-Gasanalysators.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend un
ter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. Die Fig. 1 zeigt den schemati
schen Aufbau einer Vorrichtung zur kontinuierlichen Analyse eines Parti
kel enthaltenden Mediums nach der Erfindung.
In Fig. 1 ist mit dem Bezugszeichen 1 ein Probengaskanal bezeichnet,
durch den ein vorbestimmtes Volumen eines Abgases (Probengas S) hin
durchströmt. Mit dem Bezugszeichen 2 ist ein Referenzkanal bezeichnet,
der vom Probengaskanal 1 abzweigt, und zwar am Punkt A. Dieser Refe
renzkanal 2 ist mit einem Auffangfilter 3 ausgestattet, der sich in einer Filterhalterung
4 befindet, so daß sich partikelförmige Stoffe, die im Proben
gas S enthalten sind, mit Hilfe des Auffangfilters 3 auffangen bzw. sam
meln lassen. Der Auffangfilter 3 besteht beispielsweise aus Quarz, Teflon,
und dergleichen, wobei diese Stoffe in geringer Menge Verunreinigungen
enthalten. In Strömungsrichtung hinter dem Verzweigungspunkt A befin
det sich im Probengaskanal 1 eine weitere Filterhalterung 5 (dummy), die
vom selben Typ wie die Filterhalterung 4 ist. Die Filterhalterung 5 dient da
zu ein Todvolumen zu schaffen, das gleich demjenigen des Referenzkanals
2 ist. Innerhalb dieser Filterhalterung 5 befindet sich kein Filter.
Ein Ofen 6 dient zur Abgasaufheizung und enthält beispielsweise eine
elektrische Widerstands-Heizeinrichtung, um in seinem Innern eine vor
bestimmte Temperatur für eine vorbestimmte Zeit aufrechtzuerhalten. Die
Temperatursteuerung über die gewünschte Zeit kann beispielsweise mit
Hilfe einer nicht dargestellten datengesteuerten Einrichtung erfolgen, mit
der sich Temperaturen innerhalb des Ofens 6 bis hinauf zu 1000° C ein
stellen lassen.
Der Probengaskanal 1 und der Referenzkanal 2 sind im Bereich hinter den
Filterhalterungen 4 und 5 durch den Ofen 6 hindurchgeführt.
Das Bezugszeichen 7 kennzeichnet einen Infrarot-Gasanalysator, der
nachfolgend der Einfachheit halber nur noch als Gasanalysator bezeich
net wird. Es kann sich bei ihm um einen solchen vom Differenzmengenmeßtyp
handeln, um das vom Abgaserhitzungsofen 6 kommende Abgas zu
detektieren.
Flußsteuerventile 8 und 9 werden als Flußsteuereinrichtungen für das
Probengas S und ein Referenzgas R verwendet, die synchron zum Gasana
lysator 7 geleitet werden, ohne daß Zeitverzögerungen auftreten. Bei
spielsweise kann als Flußsteuerventil eine Massendurchflußsteuerung
zum Einsatz kommen. Eine Pumpe 10 dient als Bypass, wobei deren Ein
gang mit den Ausgängen der jeweiligen Flußsteuerventile 8 und 9 verbun
den ist.
Der oben erwähnte Gasanalysator 7 ist in Fig. 2 dargestellt und enthält
Lichtquellen 13 und 14, die an einer Seite einer Probenzelle 11 und einer
Referenzzelle 12 angeordnet sind. Durch beide Zellen 11 und 12 verlaufen
jeweils getrennt voneinander optische Meßwege von den jeweiligen Licht
quellen 13, 14 zu Detektoren, die auf der anderen Seite der Zellen 11 und
12 angeordnet sind. Es handelt sich hierbei um einen H2O-Detektor 15, ei
nen CO2-Detektor 16 und einen SO2-Detektor 17, die optisch in Serie an
geordnet sind und sich an derjenigen Seite der Probenzelle und der Refe
renzzelle 12 befinden, die von den Lichtquellen 13, 14 abgewandt ist. Mit
Hilfe der Detektoren 15, 16 und 17 lassen sich gleichzeitig mehrere Gase
detektieren, z. B. H2O, CO2 und SO2. Ein Chopper 18 zur Modulation der
von den Lichtquellen 13 und 14 ausgesandten Strahlung wird mit Hilfe ei
nes nicht dargestellten Antriebsmechanismus in Drehung versetzt und
liegt zwischen den Zellen 11 und 12 einerseits und den Lichtquellen 13
und 14 andererseits.
Mit Hilfe eines Vorverstärkers 19 werden Ausgangssignale von den jeweili
gen Detektoren 15, 16 und 17 vorverstärkt, wobei diese Ausgangssignale
einer Betriebssteuerschaltung zur weiteren Verarbeitung zugeführt wer
den. Diese Ausgangssignale können z. B. Gaskonzentrationen darstellen.
In der Fig. 1 ist ein weiterer Kanal 21 dargestellt, der dazu dient, Gase von
beiden Zellen 11 und 12 auszugeben. Dieser Kanal 21 ist mit einer Venturi-
Düse 22 für kritische Flußgeschwindigkeit ausgestattet, der eine Absaug
pumpe 23 in Serie nachgeschaltet ist.
Nachfolgend wird das mit diesem Analysator durchgeführte Verfahren zur
quantitativen Bestimmung von Partikeln näher beschrieben.
Ein Teil des Probengases S, das durch den Probengaskanal 1 hindurch
strömt, wird in den Referenzkanal 2 abgeleitet, und zwar am Verzweigungspunkt
A. Die im Probengas S enthaltenen Partikel werden aus dem
Probengas entfernt, wenn dieses durch den Auffangfilter 3 hindurch
strömt. Auf diese Weise wird das Probengas S in das Referenzgas R umge
wandelt, das anschließend in den Abgasaufheizofen 6 geführt wird. Der
Rest des Probengases S gelangt ebenfalls in den Abgasaufheizofen 6, nach
dem es die Filterhalterung 5 (dummy) durchströmt hat, und zwar so, wie es
anfangs erhalten worden ist.
Das Innere des Abgasaufheizofens 6 ist auf eine Temperatur von etwa
1000° C aufgeheizt. Das bedeutet, das CO- und HC-Komponenten oxydie
ren und in CO2 bzw. H2O umgewandelt werden. Ebenso wandelt sich Sulfat
in SO2 um.
Danach wird das Abgas, das durch die Kanäle 1 und 2 hindurchgeströmt
ist, hinsichtlich der Flußrate auf denselben Pegel eingestellt, und zwar mit
Hilfe der Flußsteuerventile 8 und 9. Die Flußsteuerventile 8 und 9 stellen
mit anderen Worten die Flußraten des Probengases S und des Referenzga
ses R auf denselben Pegel ein. Diese Gase erreichen dann die Zellen 11 und
12, also die Probenzelle 11 und die Referenzzelle 12.
Werden beide Probenzellen 11 und 12 mit Infrarotstrahlung von den Licht
quellen 13 und 14 bestrahlt, so wird die Infrarotstrahlung in den Zellen 11
und 12 absorbiert. Sodann werden mit Hilfe des H2O-Detektors 15, des
CO2-Detektors 16 und des SO2-Detektors 17 die Konzentrationsdifferen
zen zwischen dem Probengas S und dem Referenzgas R für H2O, CO2 und
SO2 detektiert. Der Detektor 15 detektiert also die H2O-Konzentrations
differenz zwischen dem Probengas S und dem Referenzgas R, der Detektor
16 die CO2-Konzentrationsdifferenz zwischen dem Probengas S und dem
Referenzgas R und der Detektor 17 die SO2-Konzentrationsdifferenz zwi
schen dem Probengas S und dem Referenzgas R.
Das Verhältnis der Anzahl der Atome der H-Komponenten und der C-Kom
ponenten läßt sich einigermaßen genau abschätzen, und zwar abhängig
von der Art des Abgases, das bei Verbrennung eines Kraftstoffs erhalten
wird. Werte a, b und c, also kurz gesagt die Konzentration von C (Trocken
ruß), die Konzentration von HC (sof) und die Konzentration von S, die in
der folgenden chemischen Gleichung (1) enthalten sind, lassen sich somit
anhand der in der chemischen Gleichung (1) gezeigten Beziehung und der
Konzentration von H2O (also der Konzentrationsdifferenz zwischen H2O im
Probengas S und im Referenzgas R), der Konzentration von CO2(also der
Konzentrationsdifferenz zwischen CO2 im Probengas S und im Referenz
gas R) und der Konzentration von SO2 (also der Konzentrationsdifferenz
zwischen SO2 im Probengas S und im Referenzgas R) bestimmen.
aC + bCH · x + cSO₄« + αO₂ → (a + b)CO₂ + (b · x/2) H₂O + cSO₂ + βO₂ (1)
In der obigen chemischen Gleichung (1) repräsentiert der Wert a die Kon
zentration von C, also die Konzentration von Trockenruß (dry soot), wäh
rend der Wert b die Konzentration von HC repräsentiert, also die Konzen
tration von sof (soluble organic fraction bzw. lösbarer organischer Be
standteil). Der Wert c repräsentiert die Konzentration von Sulfat, während
der Wert x das Verhältnis von H zu C im Hinblick auf die Anzahl der Atome
im sof repräsentiert, der zuvor in Abhängigkeit der Art des Brennstoffs vor
läufig festgesetzt bzw. eingestellt worden ist. Die Ausdrücke α, β stellen je
weils die Konzentrationen von Sauerstoff dar, der überschüssig vorhan
den ist bezüglich der Werte a, b und c.
Kurz gesagt lassen sich die Konzentrationen von sof, Ruß und Sulfat im
Abgas der Dieselbrennkraftmaschine separat bestimmen, und zwar an
hand des Verhältnisses von H zu C im Hinblick auf die Anzahl der Atome x,
anhand der Konzentration von H2O, der Konzentration von CO2 und an
hand der Konzentration von SO2.
Im vorliegenden Fall wurde als Infrarot- Gasanalysator ein solcher verwen
det, bei dem Massendifferenzen gemessen werden. Hierauf ist die Erfin
dung jedoch nicht beschränkt. Vielmehr kann auch ein solcher Gasanaly
sator zum Einsatz kommen, wie in der japanischen Gebrauchsmusteran
meldung Nr. Sho 60-85 105 beschrieben ist. Es handelt sich hierbei um ei
nen Infrarot-Gasanalysator vom Fluid-Modulationstyp für die Mehrfach
komponentenmessung.
Wie oben beschrieben, lassen sich nach der vorliegenden Erfindung sof,
Trockenruß und Sulfat separat quantitativ bestimmen, ohne daß Vorbe
handlungen erforderlich sind, beispielsweise die Extraktion mit Lösungs
mitteln. Darüber hinaus brauchen keine Präzisionswaage und organische
Lösungsmittel verwendet zu werden, so daß die Meßresultate auch nicht
mehr aufgrund individueller Vorgehensweisen schwanken können. Nicht
zuletzt lassen sich infolge der kontinuierlichen Überwachungsmöglichkeit
auch Emissionen von Dieselbrennkraftmaschinen in Betriebsübergangs
zuständen messen, und zwar im Echtzeitbetrieb. Sämtliche Messungen
können mit ungeschultem Personal vorgenommen werden, ohne daß die
Gefahr besteht, fehlerhafte Meßergebnisse zu erhalten.
Claims (10)
1. Gerät zur Analyse von Partikeln im Abgas einer Brennkraftmaschine,
mit einem Probenkanal (1), in den ein vorbestimmtes Volumen des Abgases
als Probengas (S) eingeleitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß
- - vom Probenkanal (1) ein Referenzkanal (2) abzweigt, in welchem sich ein Filter (3) zum Auffangen von innerhalb des Probengases (S) vorhandenen Partikeln befindet,
- - ein Ofen (6) zum Erhitzen des durch den Probenkanal (1) strömenden Pro bengases (S) und des durch den Referenzkanal (2) hinter dem Filter (3) strömenden Referenzgases (R) sowie
- - ein Analysator (7) vorhanden ist, um die durch den Ofen (6) hindurchge strömten Gase (S, R) kontinuierlich im Hinblick auf jeweilige Konzentra tionen von HC, C und S im Probengas zu analysieren, und zwar auf der Grundlage von gemessenen H2O-, CO2- und SO2-Konzentrationsdifferen zen zwischen dem Probengas (S) und dem Referenzgas (R).
2. Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Proben
gas (S) das Abgas eines Dieselmotors ist.
3. Gerät nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
Probenkanal (1) und der Referenzkanal (2) in einem Bereich zwischen dem
Ofen (6) und einem Verzweigungspunkt (A), an dem der Referenzkanal (2)
vom Probenkanal (1) abzweigt, jeweils mit einem Filterhalter (4, 5) verse
hen sind, und daß nur der Filterhalter (4) im Referenzkanal (2) mit einem
Filter (3) ausgestattet ist.
4. Gerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß beide Filter
halter (4, 5) vom selben Typ sind bzw. dieselbe Größe aufweisen.
5. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß sowohl der Probenkanal (1) als auch der Referenzkanal (2) im Bereich
hinter dem Ofen (6) mit jeweils einem Flußsteuerventil (8, 9) versehen
sind.
6. Gerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine gemein
same Ansaugpumpe (10) mit den Ausgängen beider Flußsteuerventile (8,
9) verbunden ist.
7. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Ofen (6) ein über elektrische Widerstände beheizbarer Ofen ist.
8. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß der Analysator (7) ein Infrarot-Gasanalysator mit einer Probenzelle
(11) und einer Referenzzelle (12) ist, die jeweils mit dem Probenkanal (1)
bzw. dem Referenzkanal (2) verbunden sind und zur Bildung getrennter
optischer Meßwege dienen, und daß ein H2O-Detektor (15), ein CO2-De
tektor (16) und ein SO2-Detektor (17) an der Ausgangsseite des Analysa
tors optisch in Serie und jeweils in beiden optischen Meßwegen liegen.
9. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Aus
gangsanschlüsse der Detektoren (15, 16, 17) mit einer Rechenschaltung
(20) zur Bestimmung der Gaskonzentrationen von HC, C und S anhand der
von den Detektoren (15, 16, 17) erhaltenen Ausgangssignale verbunden
sind.
10. Gerät nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die
Ausströmkanäle beider Zellen (11, 12) mit einer auf kritische Strömung
eingestellten Venturi-Düse (22) verbunden sind, der eine Absaugpumpe
(23) nachgeschaltet ist.
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