DE4220937A1 - Schichtwerkstoff mit massiver Funktionsschicht auf poröser Trägerschicht sowie Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Schichtwerkstoff mit massiver Funktionsschicht auf poröser Trägerschicht sowie Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Schichtwerkstoff mit
einer aus zusammengesinterten Werkstoffteilchen
gebildeten porösen Trägerschicht und einer auf
dieser durch thermokinetisches Plattieren
angebrachten, im wesentlichen massiven
Funktionsschicht. Die Erfindung betrifft ferner ein
Verfahren zur Herstellung von solchem
Schichtwerkstoff.
Die Herstellung von Schichtwerkstoff, insbesondere
Schichtwerkstoff für Gleitelemente mittels
thermokinetischer Beschichtung ist in zahlreichen
Vorveröffentlichungen angesprochen. So ist aus
DE-26 56 203 A1 bekannt, eine beispielsweise aus
Aluminiumlegierung bestehende Funktionsschicht
thermokinetisch auf ein gesintertes, poröses
Substrat aufzubringen. Das gesinterte, poröse
Substrat soll jedoch nur als Rauhgrund dienen, auf
welchem die Funktionsschicht im wesentlichen durch
mechanische Verklammerung gehalten ist, um dadurch
diese verbesserte Bindungseigenschaften zu einer
optimierten Verformungsfähigkeit und günstigeren
Belastungseigenschaften zu erzielen. Die Anbindung
der beiden Werkstoffe soll dabei durch mechanisches
Verdichten, beispielsweise Walzen und dabei
eintretende Diffusionsvorgänge sichergestellt
werden. Es hat sich aber herausgestellt, daß diese
auf diese bekannte Weise erzielte Anbindung einer im
wesentlichen massiven Funktionsschicht an ein
gesintertes, poröses Substrat für viele
Anwendungsfälle nicht ausreichend ist, insbesondere
wenn das Substrat und die Funktionsschicht stofflich
erheblich verschieden sind.
Es sind daher auch bereits verschiedenste
Bindungsschichten bekannt geworden, um die
stoffliche Anpassung einer Funktionsschicht an eine
Trägerschicht und damit die Bindung zwischen der
Trägerschicht und der Funktionsschicht zu
verbessern. So ist beispielsweise aus DE-32 42 543
bekannt, beim Aufbringen einer Funktionsschicht aus
Aluminium-Blei-Dispersionslegierung auf ein an
seiner zu beschichtenden Oberfläche durch Strahlen
aufgerauhtes Stahlband zunächst eine
Grundspritzschicht aus reinem Aluminium auf die
Stahloberfläche zu spritzen. Auf dieser
Grundspritzschicht ist dann die Funktionsschicht aus
Aluminium-Blei-Dispersionslegierung aufzubauen,
wobei die Funktionsschicht von der
Grundspritzschicht aus stufenweise mit höherem
Bleianteil gebildet werden kann. Dieser bekannte
Aufbau einer Funktionsschicht mit Grundspritzschicht
ist aufwendig und hat in der Praxis trotzdem
Bindungsprobleme bei einer späteren Umformung des
Schichtverbundes erbracht, weil, zum größten Teil
bedingt durch den strukturellen Aufbau des
Werkstoffes, sehr komplexe und kritische
Spannungszustände auftreten können.
Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, bei
Schichtwerkstoff mit gesinterter, poröser
Trägerschicht auf dieser durch thermokinetisches
Plattieren aufgebauter, im wesentlichen massiver
Funktionsschicht die Bindungsprobleme zwischen dem
porösem Substrat und der massiven Funktionsschicht
zu lösen, insbesondere auch im Hinblick auf
Verformbarkeit des Schichtwerkstoffes bei der
Verarbeitung, beispielsweise bei der Bildung von
Gleitelementen. Dabei soll solche sichere Verbindung
zwischen dem porösen Substrat und der
Funktionsschicht auch dann sichergestellt sein, wenn
erhebliche stoffliche Unterschiede zwischen dem
porösen Substrat und der im wesentlichen massiven
Funktionsschicht bestehen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
daß zwischen der Trägerschicht, d. h. dem porösen
Substrat und der Funktionsschicht durch die
Einwirkung von durch das thermokinetische Plattieren
bei Bildung der Funktionsschicht eingetragene
Energie eine Bindungsschicht aus solchem Material
ausgebildet ist, das durch Vereinigung von
Werkstoffbestandteilen der Trägerschicht und der
Funktionsschicht gebildet ist.
Durch die erfindungsgemäß zwischen der gesinterten,
porösen Trägerschicht und der massiven
Funktionsschicht beim thermokinetischen Aufbringen
aus Werkstoffbestandteilen beider Schichten
gebildete Bindungsschicht bietet den überraschenden
Vorteil, daß sichere, feste Bindung zwischen den
Schichten gewährleistet ist zusammen mit sicherer
Überbrückung sowohl der stofflichen als auch der
strukturellen Unterschiede beider Schichten. Ein
mehr oder weniger ausgedehnter Rest der
Filterschicht wirkt sich mit seiner Porosität
günstig auf die Umformeigenschaften des
Schichtwerkstoffes aus, während die massive
Funktionsschicht beim Umformen des
Schichtwerkstoffes in ihren Eigenschaften nicht
beeinträchtigt wird und die mehr oder weniger poröse
Bindungsschicht auch beim Umformen des
Schichtwerkstoffes sowie auch bei der
Betriebsbelastung von aus dem Schichtwerkstoff
hergestellten Werkstücken sichere Bindung zwischen
der Trägerschicht und der Funktionsschicht
gewährleistet.
Für die Herstellung von Gleitelementen bietet sich
mit dem erfindungsgemäßen Schichtwerkstoff die
besonders vorteilhafte Möglichkeit, daß die
Trägerschicht im wesentlichen aus gesintertem
metallischem Werkstoff mit Notlaufeigenschaften und
die Funktionsschicht im wesentlichen aus
metallischem Gleitwerkstoff bestehen, während die
Bindungsschicht aus einer gemeinsamen Schmelze von
Werkstoffbestandteilen der Trägerschicht und der
Funktionsschicht gebildet ist. Dabei können
nicht-schmelzbare und/oder nur bei sehr hohen
Temperaturen schmelzende Bestandteile mit der
Funktionsschicht aus dispergierten Teilchen in das
Material der Bindungsschicht eingelagert sein.
Im Rahmen der Erfindung ist es auch mögliche daß in
der gemeinsamen Schmelze von Werkstoffbestandteilen
der Trägerschicht und der Funktionsschicht
nicht-lösbare oder nicht-mischbare geschmolzene
Bestandteile als Feinteilchen in Art einer
Dispersionslegierung in die Bindungsschicht
eingelagert sind.
Für Gleitelemente, die aus erfindungsgemäßen
Schichtwerkstoff hergestellt werden, sind
Einlagerungen in die Bindungsschicht von erheblichem
Vorteil, weil hierdurch die Bindungsschicht
Gleiteigenschaften erhält, die wirksam werden, wenn
die Funktionsschicht durch Abrieb im Betrieb
verbraucht wird. Bei aus dem erfindungsgemäßen
Schichtwerkstoff hergestellten Gleitelementen ist
erst dann auf die Notlaufeigenschaften der
Trägerschicht zurückzugreifen, wenn außer der
Funktionsschicht auch die mit Gleiteigenschaften
ausgestattete Bindungsschicht im Betrieb verbraucht
worden ist. Ein erfindungsgemäßer Schichtwerkstoff,
bei welchem die Trägerschicht und die
Funktionsschicht sehr stark unterschiedliche
strukturelle und stoffliche Unterschiede aufweisen
und bei dem eine Bindungsschicht gebildet ist, die
besonders vorteilhafte Gleiteigenschaften aufweist,
ergibt sich im Rahmen der Erfindung, wenn bei einer
gesinterten Trägerschicht aus Zinn-Bronze und einer
massiven Funktionsschicht aus
Aluminium-Blei-Dispersionslegierung eine
Bindungsschicht gebildet ist, die eine im
wesentlichen massive Aluminium-Kupfer-Basislegierung
enthält. In diese Basislegierung können harte sowie
weiche Feinteilchen, insbesondere feine Bleiteilchen
eingelagert sein.
Für die Herstellung eines erfindungsgemäßen
Schichtwerkstoffes empfiehlt sich insbesondere ein
Verfahren, bei welchem auf eine Trägerschicht aus
zusammengesinterten Teilchen eine Funktionsschicht
aus mit dem Werkstoff der Trägerschicht mindestens
teilweise vereinigbarem Werkstoff thermokinetisch
mit solcher Temperatur und mit solcher kinetischer
Energie aufgebracht wird, daß die Trägerschicht
zumindest in ihrem Oberflächenbereich zumindest
erweicht wird und die für die Bildung der
Funktionsschicht vorgesehenen Teilchen selbst in
einem im wesentlichen erreichten Zustand unter
Ausbildung einer massiven Bindungsschicht kinetisch
in den erweichten Werkstoff der Trägerschicht
hineingetrieben werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren beruht die
während des Prozesses entstehende Bindungsschicht
bzw. Haftvermittlungsschicht auf einer
schmelzmetallurgischen Reaktion. Dabei ist
beabsichtigt, daß bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren die Struktur und die Ausdehnung der
Sinterschicht zu Gunsten der als Reaktionsschicht
neu entstehenden Bindungsschicht bzw.
Haftvermittlungsschicht stark verändert wird. Dabei
soll eine mehr oder weniger ausgedehnte restliche
Sinterschicht sich zur Verbesserung der
Umformeigenschaften des Schichtwerkstoffes auswirken.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die
Einstellung einer neuen Werkstoffkombination im
Sinne eines Schichtverbundes durch die Kombination
des thermokinetischen Beschichtens und den ihm
anhaftenden Steuerungsmöglichkeiten der
Wärmeeinbringung mit den typischen Eigenschaften
betreffend Wärmeübertragung und Wärmeabführung einer
porösen Sinterschicht mit einer sehr großen
spezifischen Oberfläche erreicht. In der Tat wächst
die eingebrachte Wärmeenergie mit der zur Verfügung
stehenden Übergangsfläche. Andererseits ist auf
Grund ihrer verminderten Kompaktheit die
Wärmeleitung der porösen gesinterten Trägerschicht
mehr oder weniger stark herabgesetzt. Somit erfüllt
eine poröse Sinterschicht idealerweise beide
Bindungen, die nötig sind, um den lokal zur
erfindungsgemäßen Erzeugung der
schmelzmetallurgischen Reaktion benötigten Wärmestau
zu erzielen. Durch Einstellen der wärmetechnisch
relevanten Parameter beim thermischen Spritzen und
der Struktur der Sinterschicht wird eine Steuerung
der erfindungsgemäße zu bildenden Zwischenschicht
im Sinne ihrer Ausdehnung, ihrer Zusammensetzung und
ihrer Struktur erreicht.
Besonders vorteilhaft ist es hierbei im Rahmen des
erfindungsgemäßen Verfahrens, wenn das
thermokinetische Beschichten der Trägerschicht unter
solcher Temperatur und solcher kinetischer Energie
vorgenommen wird, daß der gesinterte Werkstoff der
Trägerschicht zumindest in deren Oberflächenbereich
geschmolzen und die zugeführten Teilchen des für die
Funktionsschicht vorgesehenen Werkstoffs in diese
Schmelze aufgenommen werden. Die Trägerschicht kann
dabei auf einen wesentlichen Teil ihrer Dicke beim
thermokinetischen Beschichten geschmolzen und mit
eingeführtem Werkstoff für die Funktionsschicht
versetzt werden.
Hierbei können im Rahmen des erfindungsgemäßen
Verfahrens die zugeführten Teilchen für die
Funktionsschicht zumindest in ihren wesentlichen
Bestandteilen in den geschmolzenen Teil der
Trägerschicht unter Bildung einer gemeinsamen
Schmelze geschmolzen werden. Es ist aber auch
möglich, daß die Teilchen für die Funktionsschicht
nicht oder nur teilweise aufgeschmolzen werden. Sie
werden dann in Art von dispergierten Teilchen in die
geschmolzenen Bestandteile der Trägerschicht
aufgenommen.
Bei Trägerschichten und für Funktionsschichten aus
metallischen Werkstoffen kann das thermokinetische
Beschichten als Plasmaspritzen ausgeführt werden.
Bevorzugt sollte das thermokinetische Beschichten
mit Schutzgasmantel oder in Schutzgasatmosphäre oder
unter Vakuum ausgeführt werden. Dies gilt
insbesondere wenn die Trägerschicht und die
Funktionsschicht Werkstoffbestandteile enthalten,
die entweder leicht verdampfen oder zur Oxidation an
der Atmosphäre neigen.
Im erfindungsgemäßen Verfahren ist es auch möglich,
die Temperatur und/oder die Energie der zugeführten
Teilchen während der thermokinetischen Beschichtung
zu verändern, beispielsweise herabzusetzen. Hierbei
kann beispielsweise nach anfänglichem Aufschmelzen
von Teilen der Trägerschicht ein Übergang von
anfänglicher schmelzmetallurgischer Reaktion
zwischen Werkstoffbestandteilen der Trägerschicht
und der Funktionsschicht auf Hineinschlagen von
Teilchen für die Funktionsschicht in die
aufgeweichte Oberfläche der im Entstehen begriffenen
Bindungsschicht übergegangen werden.
Das thermokinetische Beschichten kann im Rahmen des
erfindungsgemäßen Verfahrens kontinuierlich an einem
vorbeigeführten Trägerwerkstoff-Band ausgeführt
werden, wobei zwei oder mehr Stufen für
thermokinetisches Beschichten mit unterschiedlichen
Temperatur- und Energiebedingungen vorgesehen sein
können. Für die Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens kann es auch von besonderem Vorteil sein,
die Trägerschicht vor dem thermokinetischen
Beschichten vorzuheizen, vorzugsweise an ihrer zu
beschichtenden Seite.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im
folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Schichtwerkstoff im
Schnitt und
Fig. 2 den Ausschnitt A der Fig. 1 in
vergrößerten Darstellung.
Bei dem in der Zeichnung dargestellten Beispiel
handelt es sich um einen Schichtwerkstoff, der für
die Darstellung von Gleitelementen, insbesondere
Gleitlager in Form von Lagerschalen und Lagerbuchsen
zu verarbeiten ist.
Wie Fig. 1 zeigt, weist der Schichtwerkstoff im
dargestellten Beispiel eine Stützschicht 1,
beispielsweise aus Stahl auf. Die Stützschicht 1
trägt auf ihrer einen Oberfläche eine Trägerschicht
2 aus Sintermetall. Im dargestellten Beispiel ist
die Trägerschicht 2 aus Kupfer-Zinn-Legierung CuSnx
oder Kupfer-Zinn-Blei-Legierung CuSnxPby gebildet.
Der Anteil x von Zinn und der Anteil y von Blei
können in weiten Grenzen variieren, in welchen die
Kupfer-Zinn-Legierung bzw.
Kupfer-Zinn-Blei-Legierung noch Notlaufeigenschaften
aufweist und als Teilchen zu einer porösen
Trägerschicht 2 zusammengesintert werden kann.
Bevorzugtes Beispiel ist eine Zinn-Bronze der
Zusammensetzung CuSn10 oder eine Zinn-Blei-Bronze
der Zusammensetzung CuSn7Pb6. Auf der in der
Zeichnung oben gezeigten Seite ist der
Schichtwerkstoff mit einer Funktionsschicht in Form
einer thermokinetisch aufgebrachten Spritzschicht
aus Aluminium-Blei-Dispersionslegierung AlPbx
belegt. Für Gleitlagerzwecke eignet sich besonders
eine Funktionsschicht der Zusammensetzung AlPb10.
Zwischen der Trägerschicht 2 und der
Funktionsschicht 3 ist eine Bindungsschicht 4
ausgebildet, die als Reaktionsschicht, z. B. des
Systems Cu-Al gebildet sein kann. Im dargestellten
Beispiel enthält die Bindungsschicht 4 benachbart
zur Trägerschicht 2 eine Teilschicht, die im
wesentlichen durch R-CuAl-Phase 5 aufgebaut ist,
während sich zwischen dieser R-CuAl-Phase 5 und der
aufgespritzten Funktionsschicht 3 eine Teilschicht
erstreckt, die als Reaktionsschicht im wesentlichen
aufgebaut ist aus Al-Mischkristall 6 und
R-CuAl/Al-Eutektikum 7. Mit der O-CuAl-Phase 5 hat
die Bindungsschicht 4 vorzügliche Bindung zur
restlichen Trägerschicht aus Sintermetall, während
die Reaktionsschicht aus Al-Mischkristall 6 und
R-CuAl/Al-Eutektikum, insbesondere mit ihrem
Al-Mischkristall 6 vorzüglich Bindung mit der
aufgespritzten Funktionsschicht 3 aus
Aluminium-Blei-Dispersionslegierung hat.
Auf einem die Stützschicht 1 bildenden Stahlblech
wurde nach Reinigung und Entfettung einseitig in
einem sinterthermischen Prozeß eine
Sintermetallschicht 2 aus CuSn10 aufgebracht.
Nach erneutem Reinigen und Entfetten wurde mittels
Plasmaspritz-Verfahren ein Pulver der
Zusammensetzung AlPb10 auf die Sintermetallschicht 2
als Funktionsschicht 3 aufgespritzt. Die
Spritzparameter waren hierbei derart eingestellt,
daß durch Wärmeübergang des Spritzmaterials auf die
Sinterschicht 2 diese teilweise aufgeschmolzen
wurde. Hauptsächlich die Cu-Komponente der
aufgeschmolzenen Sintermetallschicht 2 und
hauptsächlich die Al-Komponente des
wärmeeinbringenden Spritzmaterials haben sich zu
einer neuen Legierung vereinigt.
Aus dieser Legierung entstand bei der Erstarrung
eine Bindungsschicht 4 in Form einer
Reaktionsschicht. Diese Reaktionsschicht besteht im
wesentlichen aus den aus dem Cu-Al-Phasendiagramm
bekannten Bestandteilen, nämlich O-Phase,
Aluminium-Mischkristall und eutektischer Mischung
beider vorgenannter Phasen. Da die Härte der
Cu-Al-Legierungen in dem betrachteten
Konzentrationsbereich mit steigendem Cu-Gehalt
ansteigt und da ferner die Cu-reichere Phase sich
nahe der Sinterschicht bildet, die Al-reichere
hingegen nahe der AlPb-Spritzschicht, entsteht ein
Schichtverbund mit sanft abgestuften
Festigkeitseigenschaften.
Durch das oben beschriebene Verfahren erhält man in
vorteilhafter Weise einen gut umformbaren
Schichtverbundwerkstoff, der sich besonders für die
Herstellung von Gleitelementen, insbesondere
Gleitlagerschalen und Gleitlagerbuchsen eignet.
Dabei bietet die sich als Reaktionsschicht gebildete
Bindungsschicht 4 eine zweite Gleitschicht zwischen
der eigentlichen Gleitschicht aus
AlPb-Dispersionslegierung und der mit
Notlaufeigenschaften ausgestatteten Trägerschicht
aus CuSn10-Sintermetall.
Claims (15)
1. Schichtwerkstoff mit einer aus
zusammengesinterten Werkstoffteilchen gebildeten
porösen Trägerschicht und einer auf dieser durch
thermokinetisches Plattieren angebrachten, im
wesentlichen massiven Funktionsschicht,
dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen der Trägerschicht (2) und der
Funktionsschicht (3) durch die Einwirkung von
durch das thermokinetische Plattieren bei
Bildung der Funktionsschicht (3) eingetragener
Energie eine Bindungsschicht (4) aus solchem
Material ausgebildet ist, das durch Vereinigung
von Werkstoffbestandteilen, der Trägerschicht
(2) und der Funktionsschicht (3) gebildet ist.
2. Schichtwerkstoff nach Anspruch 1 für die
Herstellung von Gleitelementen, dadurch
gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (2) im
wesentlichen aus gesintertem metallischem
Werkstoff mit Notlaufeigenschaften und die
Funktionsschicht (3) im wesentlichen aus
metallischem Gleitwerkstoff bestehen und die
Bindungsschicht (4) aus einer gemeinsamen
Schmelze von Werkstoffbestandteilen der
Trägerschicht (2) und der Funktionsschicht (3)
gebildet ist.
3. Schichtwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß nicht schmelzbare und/oder
nur bei sehr hohen Temperaturen schmelzende
Bestandteile der Trägerschicht (2) und der
Funktionsschicht (3) als dispergierte Teilchen
in das Material der Bindungsschicht (4)
eingelagert sind.
4. Schichtwerkstoff nach Anspruch 2 oder 3, dadurch
gekennzeichnet, daß in der gemeinsamen Schmelze
von Werkstoffbestandteilen der Trägerschicht (2)
und der Funktionsschicht (3) nicht lösbare oder
nicht vermischbare geschmolzene Bestandteile als
Feinteilchen in Art einer Dispersionslegierung
in die Bindungsschicht (4) eingelagert sind.
5. Schichtwerkstoff nach Anspruch 4, dadurch
gekennzeichnet, daß bei einer gesinterten
Trägerschicht (2) aus Zinnbronze und einer
massiven Funktionsschicht (3) aus
Aluminium-Blei-Dispersionslegierung die
Bindungsschicht (4) im wesentlichen massive
Aluminium-Kupfer-Basislegierung enthält.
6. Verfahren zum Herstellen eines
Schichtwerkstoffes nach einem der Ansprüche 1
bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf eine
Trägerschicht aus zusammengesinterten Teilchen
eine Funktionsschicht aus mit dem Werkstoff der
Trägerschicht mindestens teilweise vereinigbarem
Werkstoff thermokinetisch mit solcher Temperatur
und mit solcher kinetischer Energie aufgebracht
wird, daß die Trägerschicht zumindest in ihrem
Oberflächenbereich zumindest erweicht wird und
die für die Bildung der Funktionsschicht
vorgesehenen Teilchen selbst in einem im
wesentlichen erweichten Zustand unter Ausbildung
einer massiven Bindungsschicht kinetisch in den
erweichten Werkstoff der Trägerschicht
hineingetrieben werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch
gekennzeichnet, daß das thermokinetische
Beschichten der Trägerschicht unter solcher
Temperatur und solcher kinetischer Energie
vorgenommen wird, daß der gesinterte Werkstoff
der Trägerschicht zumindest in deren
Oberflächenbereich geschmolzen und die
zugeführten Teilchen des für die
Funktionsschicht vorgesehenen Werkstoffs in
diese Schmelze aufgenommen werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Trägerschicht auf einem
wesentlichen Teil ihrer Dicke beim
thermokinetischen Beschichten geschmolzen und
mit eingeführtem Werkstoff für die
Funktionsschicht versetzt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die zugeführten Teilchen für
die Funktionsschicht zumindest in ihren
wesentlichen Bestandteilen in dem geschmolzenen
Teil der Trägerschicht unter Bildung einer
gemeinsamen Schmelze geschmolzen werden.
10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Teilchen für die
Funktionsschicht nicht oder nur teilweise
aufgeschmolzen werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß bei Trägerschichten
und für Funktionsschichten aus metallischen
Werkstoffen das thermokinetische Beschichten als
Plasmaspritzen ausgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß das thermokinetische
Beschichten mit Schutzgasmantel oder in
Schutzgasatmosphäre oder unter Vakuum ausgeführt
wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur
und/oder die kinetische Energie der zugeführten
Teilchen während der thermokinetischen
Beschichtung verändert, beispielsweise
herabgesetzt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß das thermokinetische
Beschichten kontinuierlich an einem
vorbeigeführten Trägerwerkstoff-Band ausgeführt
wird und bevorzugt zwei oder mehr Stufen für
thermokinetisches Beschichten mit
unterschiedlichen Temperatur- und
Energiebedingungen vorgesehen sind.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht vor
dem thermokinetischen Beschichten vorgeheizt
wird, vorzugsweise an ihrer zu beschichtenden
Seite.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4220937A DE4220937A1 (de) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | Schichtwerkstoff mit massiver Funktionsschicht auf poröser Trägerschicht sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
Applications Claiming Priority (1)
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DE4220937A DE4220937A1 (de) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | Schichtwerkstoff mit massiver Funktionsschicht auf poröser Trägerschicht sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4220937A1 true DE4220937A1 (de) | 1994-01-05 |
Family
ID=6461862
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4220937A Ceased DE4220937A1 (de) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | Schichtwerkstoff mit massiver Funktionsschicht auf poröser Trägerschicht sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4220937A1 (de) |
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