DE4215780C2 - Transportsicherung für das schwingende Systems einer Haushaltswaschmaschine - Google Patents
Transportsicherung für das schwingende Systems einer HaushaltswaschmaschineInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Transportsicherung für das
schwingende System einer Haushaltswaschmaschine, wie z. B.
Trommellagerung einer Waschmaschine während des Transports,
insbesondere Eisenbahntransports, bestehend aus in Gewinde
bohrungen des schwingenden Systems oder damit starr ver
bundenen Ansätzen einschraubbaren Schraubbolzen, deren je
weiliger Schaft durch Durchbrüche in der Maschinenrückwand
hindurchgeführt ist und deren jeweiliger Kopf sich an der
Außenfläche der Maschinenrückwand (oder eines Versteifungs
profils oder einer Traverse) abstützt, wobei zwischen der
Innenfläche der Maschinenrückwand (bzw. Versteifungsprofils
oder Traverse) und dem schwingenden System eine von dem
Schaft des Schraubbolzens durchdrungene, aus Blechmaterial
geformte Abstandshülse angeordnet ist.
Eine derartige Transportsicherung wird zum einen in der
DE 76 27 792 U1 (hier wird eine zweiteilige Hülse verwendet,
die zwischen sich eine Traverse hält), zum anderen in der
DE 79 11 823 U1 beschrieben, wobei die Transportsicherungs
hülse die schwingend gelagerte Trommel einer Trommelwasch
maschine während des Transports z. B. in einem Eisenbahn
waggon davon abhalten soll, bei Stoßbeanspruchung soweit
auszuschlagen, daß Teile innerhalb der Maschine beschädigt
werden. Derartige Stoßbelastungen treten insbesondere dann
auf, wenn mit derartigen Waschmaschinen beladene Waggons
während des Rangierens mit einer bestimmten Geschwindigkeit,
beispielsweise 25 km/h, auf einen Prellbock oder auf andere
Waggons aufprallen.
Die Schraubbolzen und zugehörigen Abstandshülsen werden vor
Inbetriebnahme der Waschmaschine entfernt und können für
einen späteren neuen Transport aufbewahrt und dann wieder
verwendet werden. Das bedeutet, daß die Transportsicherung
durch die während des Transports auftretenden Stöße nicht
oder nur so weit verformt werden darf, daß eine Wiederver
wendung möglich ist.
Bei der aus der DE 79 11 823 U1 bekannten Transportsicherung
ist es möglich, innerhalb der Abstandshülse ein Kunststoff
teil unterzubringen, das von dem Schraubbolzen ebenfalls
durchdrungen wird und den Schraubbolzen daran hindert, aus
der Hülse herauszufallen, so daß während der Aufbewahrungs
zeit nicht die Gefahr besteht, daß Schraubbolzen und Hülse
voneinander getrennt werden und u. U. eines der Teile ver
loren geht.
Bei bestimmten Anwendungsfällen, so beispielsweise bei Wasch
maschinen mit einem Trommelantrieb, der einen Dreistern
aufweist, der mit zwei derartigen Sicherungsbolzen an der
Rückwand gesichert wird, haben sich jedoch noch Nachteile
ergeben. Bei der angegebenen Sicherungsart ist es nicht
möglich, mit beispielsweise zwei Schraubbolzen das
schwingende System fluchtend zur Schwerpunktachse abzu
sichern, so daß die Befestigungsbolzen lediglich auf Zug oder
Druck beansprucht wären. Stattdessen treten bei dieser Be
festigungsart gleichzeitig auch Biegebelastungen auf, die
dazu führen können, daß die Sicherungsschraubbolzen während
des Transportes verbogen werden. Man kann diese Biegemomente
zwar dadurch verringern, daß zusätzliche aus Kunststoff
bestehende Anschlagpuffer am gegenüberliegenden Ende der
Waschmaschinentrommel angeordnet werden, jedoch hat das
wieder den Nachteil, daß diese Anschläge bei Inbetriebnahme
schwer zugänglich sind und daher nicht entfernt werden
können. Das wiederum hat den Nachteil, daß z. B. beim
Schleuderbetrieb mit starker Unwucht und ausfallender
elektronischer Sicherung, die den Betrieb bei Unwucht ver
hindern soll, die Trommel ständig gegen diese Anschlagein
richtung prallt und dadurch entweder die Maschine zerschlägt
oder die Waschmaschine zum Wandern bringt und beispielsweise
die Kücheneinrichtung beschädigt.
Die Anbringung einer dritten Hülse zur Symmetrierung und
damit Beseitigung des Hebelmomentes hat sich ebenfalls als
unbefriedigend erwiesen. Zum einen ist die Anbringung eines
dritten Befestigungselementes aufwendig, es erfordert z. B.
eine weitere Traverse, oder, wenn die Kraft auf die Rückwand
übertragen wird, hat sich gezeigt, daß die auf die Rückwand
übertragene Kraft so groß wird, daß üblicherweise angebrachte
Rückwände mit einer Blechwanddicke von 2,5 mm nicht mehr
ausreichen, die Belastung unbeschädigt zu überstehen. Viel
mehr haben Testversuche ergeben, daß bei einer Auflaufge
schwindigkeit von 25 km/h es zu Verbiegungen der Rückwand
kommt.
Aufgabe der Erfindung ist es, die eingangs genannte Trans
portsicherung dahingehend zu verbessern, daß die auf die
Rückwand übertragenen Kräfte, auch bei Anordnung von drei
derartigen Sicherungsbolzen, auch bei der oben angegebenen
Beschleunigungskraft soweit reduziert werden, daß die Rück
wand bei gleicher Blechstärke nicht mehr verbogen wird,
andererseits die Sicherungseinrichtungen ebenfalls wieder
verwendbar sind. Im übrigen sollen die bisherigen günstigen
Eigenschaften der bekannten Einrichtung zur Fixierung des
schwingenden Systems nicht beeinträchtigt werden, insbe
sondere soll es auch möglich sein, die Hülse von dem Schraub
bolzen aus gesehen unverlierbar zu machen, außerdem soll die
Herstellung der Sicherungseinrichtung preisgünstig sein,
insbesondere sollte die Hülse weiterhin aus Stanzmaterial
herstellbar sein, wie es auch beim Stand der Technik
(DE 79 11 823 U1) der Fall ist, bei dem die Hülse dadurch
hergestellt ist, daß ein Flachblechteil in eine Hülsenform
gebogen ist.
Gelöst wird die Aufgabe dadurch, daß die Abstandshülse aus
mehrfach perforiertem Blechmaterial hergestellt ist.
Durch diese Perforationen erhält die Hülse in axialer Rich
tung erhöhte Elastizität in Druckrichtung, so daß die von der
Hülse auf die Rückwand übertragenen axialen Stoßbelastungen
sowie auch Biegemomente federnd übertragen werden und damit
zeitlich gestreckt werden, so daß die Kurzzeitbelastung an
der Rückwand in eine Langzeitbelastung umgewandelt wird,
wodurch die Rückwand höhere Belastungen aufnehmen kann, ohne
verformt zu werden.
Im Prinzip entsteht somit ein über einen größeren zeitlichen
und räumlichen Bereich wirksames elastisches System, das die
auftretenden Stoßkräfte aufzunehmen in der Lage ist, ohne daß
(wesentliche) dauernde Verformungen der Hülse bzw. der
Rückwand auftreten.
Als besonders günstig hat sich erwiesen, die Perforationen
als senkrecht zur Hülsenachse ausgerichtete Langlöcher auszu
bilden. Um eine möglichst gleichförmige Belastbarkeit über
den Radialumfang der Hülse zu erreichen, ist es außerdem
günstig, wenn aneinandergrenzend zueinander verlaufende
Langlöcher gegeneinander versetzt sind.
Aus dem gleichen Grunde ist es günstig, wenn bei Herstellung
der Hülse aus perforiertem Flachmaterial von den Material
kanten, die nach Verformung der Hülse nahe aneinander
grenzen, in das Material hineinreichende Einschnitte vor
gesehen sind, die annähernd die Form einer halben Langloch
erstreckung aufweisen, derart, daß zwei sich gegenüber
liegende Einschnitte annähernd die Form eines vollen Lang
loches bilden.
Günstig ist auch, wenn die zwischen zueinander versetzten
Langlöchern verbleibenden Materialstege eine Breite auf
weisen, die das 0,5- bis 1,0fache der Breite der Langlöcher
ausmacht.
Als Flachmaterial kann härtbarer Stahl, wie C 75, vorgesehen
werden, wobei günstigerweise nach Verformung dieses Flach
materials zur Hülse das Material auch angelassen wird, um es
z. B. auf eine Härte von 50 . . . 55 Rockwell zu bringen. Eine
derartige Hülse besitzt ausreichende Federeigenschaften, um
zusammen mit den Eigenschaften der Rückwand die maximal im
Test auftretenden Stoßkräfte verformungsfrei aufzunehmen.
Die Sicherungseigenschaften lassen sich noch weiter ver
bessern, wenn die Hülse an ihrem zur Rückwand gewandten Ende
einstückig in eine zweite, ähnlich geformte Hülse übergeht.
Diese kann dann so angeordnet werden, daß sie über die
Rückwand nach außen vorsteht und eine ähnliche Sicherungs
eigenschaft in der Anordnung in umgekehrter Richtung (Zug
richtung) ergibt, indem sich auf dieser Hülse der Bolzenkopf
in Richtung auf die Rückwand abstützen kann. Zwar könnten
die beiden Hülsen auch getrennt sein und zwischen sich die
Rückwand einklemmen, jedoch hat es Handhabungsvorteile (z. B.
Unverlierbarkeit der beiden Teile zueinander, verein
fachte gemeinsame Herstellung während eines Stanzschrittes
und/oder eines weiteren Biegeschrittes), wenn die beiden
Hülsen durch (z. B. durch zwei sich gegen
überliegende, alternativ aber auch durch mehr als zwei, auf
den Hülsenkreis verteilte) Stege miteinander verbunden sind.
Zwischen den Stegen entstehen dabei Rücksprünge innerhalb
der Hülse, in die Wandteile der Waschmaschinenrückwand
eingeschoben und dadurch gesichert werden können. Her
stellungstechnisch ist es dabei besonders günstig, wenn die
Stege jeweils nahe einem Langlochende beginnen und bis etwa
zur Mitte dieses Langloches reichen.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Stege von
einem Kunststoffteil umfaßt werden, welches die Ränder eines
Durchbruches in der Waschmaschinenrückwand zu erfassen in
der Lage ist, andererseits aber auch das Hindurchtreten des
Schaftes des Schraubbolzens ermöglicht. Auf diese Weise
entsteht eine besonders sichere und vibrationsarme Ver
bindung zwischen den Hülsenteilen und der Rückwand.
Anstelle der zweiten, auf die Außenfläche der Rückwand sich
aufstützenden zweiten Hülse kann auch eine Druckspiralfeder
eingesetzt werden, während der Ersatz der auf der Innen
fläche aufliegenden Hülse durch eine entsprechende Druck
feder sich als nicht ausreichend erwiesen hat, weil diese
Druckfeder nicht ausreichend in der Lage ist, Biegemomente
aufzunehmen, so daß dabei der Schraubbolzen häufig durch
Verbiegung verformt wird.
Um die Schraube daran zu hindern, durch während des
Transports auftretende Vibrationen sich zu lockern, war es
bisher üblich, die Schraube sehr fest anzuziehen, was an
gesichts der bisher verwendeten starren Hülse auch möglich
war. Bei der erfindungsgemäß eingesetzten federartigen Hülse
ist eine derartige Verfahrensweise ungünstig, weil dadurch
Federweg verlorengehen würde. Stattdessen hat sich als
günstig erwiesen, das Gewinde des Schraubbolzens derart
auszugestalten, daß beim Eindrehen des Schraubbolzens in den
"Gußstern" des Antriebsrades einer Waschmaschinentrommel
lagerung oder ähnlichem sich das Gewinde selbst sichert,
sobald eine bestimmte Einschraubtiefe erreicht ist, die der
gewünschten Entfernung zwischen der Kopfanlagefläche des
Schraubbolzens und der Gußsternanlagefläche für die Hülse
oder die Hülsenkombination erreicht ist. Eine derartige
Sicherung kann einfach dadurch geschehen, daß das Gewinde
nur bis zu einem bestimmten Bereich des Bolzenschaftes
reicht, so daß beim Eindrehen des Schraubbolzens in die
Gewindebohrung des Gußsterns an einer bestimmten Stelle der
nicht mehr mit Gewinde versehene Bolzenteil sich in den
ersten halben oder ganzen Gang der Gewindebohrung des Guß
sterns eingräbt und sich verklemmt und dadurch den Schraub
bolzen festsetzt und gegen Lockerung durch Vibrationen
absichert.
Die nach heutiger Verfahrensweise herstellbare Genauigkeit
dieses Punktes liegt bei 1/10 mm, was eine sehr genaue
Eingrenzung der Vorspannung für die Federhülse darstellt.
Mit der so geschaffenen Anordnung können Spitzen der
kinetischen Energie elastisch aufgenommen werden, wobei die
Feder derart ausgestaltet werden kann, daß beispielsweise
mit einem Federweg mit 3 mm eine Kraft von 255 N bei einer
Verformung von weniger als 2/10 mm aufgenommen werden kann.
Bei weniger als 230 bis 240 N hat sich keinerlei Verformung
ergeben.
Im Gegensatz zu Schraubenfedern kann die hier benutzte Feder
auch seitliche Momente aufnehmen, was den Schraubbolzen
gegen Verbiegung entlastet.
Zwischen zwei miteinander verbundenen Hülsenteilen kann ein
Kunststoffteil mit einem Durchbruch für den Bolzenschaft
fest angeordnet sein, welcher Bolzenschaft bezüglich des
Bolzengewindes und des Durchbruches so bemessen sein mag,
daß der Bolzenschaft in dem Durchbruch drehbar und ver
schieblich ist, das Bolzengewinde aber von Hand nicht durch
den Durchbruch gebracht werden kann, was eine Unverlierbar
keit wie auch beim Stand der Technik ergibt.
Die axiale Hülsenerstreckung der ersten (innerhalb der
Maschine liegenden) Hülse ist zweckmäßigerweise größer als
die Erstreckung der zweiten (außerhalb der Maschine liegen
den Hülse). Das ist insofern günstig, als der außen zur
Verfügung stehende Platz begrenzt ist.
Für die Wiederverwendbarkeit der Hülse ist wichtig, daß
keine oder nur unwesentliche bleibende Verformungen bei der
Stoßbelastung auftreten. Aus diesem Grunde kann es günstig
sein, den Federweg bei Druckbelastung dadurch zu begrenzen,
daß innerhalb der mit Perforationen versehenen Hülse eine
zweite Hülse mit kürzerer axialer Erstreckung angeordnet
wird, die keine Federeigenschaften aufweist und so den
Federweg auf ein Maß begrenzt, das noch zu keinen schäd
lichen Verformungen der Federhülse führt.
Alternativ kann, was aber kostenmäßig möglicherweise un
günstiger ist, die Breite der Langlöcher so klein gehalten
werden, daß bei Erreichen einer bestimmten Druckkraft die
Ränder der Langlöcher aufeinander zu liegen kommen und
dadurch das weitere Zusammendrücken der Feder unterbunden
wird, so daß auch auf diese Weise ein Mittel geschaffen
wird, um eine bleibende Verformung der Feder bei zu starker
Druckbelastung zu verhindern.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbei
spielen näher erläutert, die in den Zeichnungen dargestellt
sind.
Es zeigt:
Fig. 1 in einer Ansicht von oben schematisiert eine
Haushaltsmaschine mit schwingendem System (Wasch
trommel), gesichert mittels Schraubbolzen und
Hülsen an der Rückwand;
Fig. 2 eine Ansicht von hinten auf die Waschmaschine
gemäß Fig. 1 zur Erläuterung der Sicherungspunkte
an dem Gußstern, der als Trommelantrieb dient;
Fig. 3A und 3B eine Seitenansicht und eine Stirnansicht auf eine
erfindungsgemäß ausgestaltete Hülse gemäß einer
ersten Ausführungsform;
Fig. 4A und 4B in ähnlichen Ansichten wie bei Fig. 3A und 3B eine
andere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Hülse;
Fig. 5 eine Draufsicht auf ein aus Flachmaterial her
gestelltes Stanzteil, aus dem die Hülse gemäß Fig.
4A, 4B herstellbar ist;
Fig. 6 eine Seitenansicht der Hülse gemäß Fig. 4, einge
baut in die Rückwand einer Haushaltsmaschine;
Fig. 7 in einer ähnlichen Ansicht wie Fig. 6 die Hülse
gemäß Fig. 3, verwendet in Verbindung mit einer
Druckspiralfeder und einem in einen Dreistern
eingeschraubten Schraubbolzen;
Fig. 8 die federnde Hülse gemäß Fig. 3 in Verbindung mit
einer axial kürzeren starren Hülse als Sicherungs
einrichtung;
Fig. 9 eine Darstellung eines Durchbruchs in der Rückwand
zur Aufnahme einer Hülse gemäß z. B. Fig. 6; und
Fig. 10 in Seitenansicht ein Kunststoffteil zur Verbindung
von einer Feder und einer Hülse und einer Blech
wand.
Fig. 1 zeigt schematisch von oben eine Haushaltsmaschine 10,
eine übliche, von vorne füllbare Trommelwasch
maschine, wobei der Laugen
behälter 12 an mehreren Stellen am Waschmaschinengehäuse 14
federnd aufgehängt ist, siehe beispielsweise die schematisch
dargestellten Aufhängefedern 16. Innerhalb des Laugenbe
hälters 12 ist eine Waschtrommel, nicht dargestellt, um eine
Antriebsachse 17 gelagert, die mit einem üblicherweise als
Dreisternrad 18 ausgebildeten Antriebsrad, siehe Fig.
2, eine Ansicht von hinten auf die Waschmaschine, in Ver
bindung steht, das über einen Keilriemen 22 mit einem
Elektromotor 20 in Verbindung steht, der mit dem Laugen
behälter 12 fest verbunden ist und das Rad 18 und damit die
Waschtrommel rechts- oder linksherum drehen kann, und zwar
mit langsamer oder auch hoher Geschwindigkeit, beispiels
weise im Schleudergang.
Um die beim Schleudergang meist vorhandene Unwucht der in
der Waschtrommel befindlichen Wäsche aufzufangen, ohne daß
diese Unwucht auf das Waschmaschinengehäuse 14 übertragen
wird, was zu einem starken Vibrieren des Gehäuses 14 führen
würde, und zu einem Auswandern der Maschine, wenn sie nicht
fest mit dem Fußboden verbunden ist, ist der Laugenbehälter
12 bei der Betriebsstellung freischwingend an Federn 16
innerhalb des Gehäuses 14 aufgehängt und kann daher bei
Unwucht vibrieren, ohne daß dadurch das Gehäuse 14 betroffen
wäre. Der Laugenbehälter 12 mit dem Antriebsmotor 20 und
sonstigen daran starr befestigten Gegenständen stellt somit
ein schwingendes System innerhalb des Gehäuses 14 dar, das
während des Transports der Maschine, beispielsweise inner
halb eines Eisenbahnwaggons, bei starken auftretenden Be
schleunigungskräften aus seiner normalen Ruhestellung, die
durch die gleichmäßige Spannung der Federn 16 festgelegt
ist, herausgebracht wird und sich beispielsweise in Richtung
der Pfeildarstellung 24 in Richtung auf die Vorderfront 26,
und dann anschließend beim Nachlassen des Stoßes in ent
gegengesetzter Richtung auf die Rückwand 28 zu bewegt.
Überschreitet die Stoßbelastung einen bestimmten Wert,
können die Federn 16 des schwingenden Systems nicht mehr
verhindern, daß der Laugenbehälter 12 entweder gegen die
innere Fläche der Vorderfront 26 anschlägt, oder gegen die
innere Fläche der Rückwand 28. Man kann das Anschlagen an
der Vorderfront 26 durch einen elastischen Gummi- oder
Kunststoffpuffer 30 abfangen, jedoch reduziert ein der
artiger Puffer notgedrungen die mögliche Ausschwingweite in
Richtung auf die Vorderfront, was während des Betriebs von
Nachteil sein kann.
Fig. 1 zeigt außerdem eine Einrichtung zur Fixierung des
schwingenden Systems der Haushaltsmaschine 10 während des
Transports, bestehend aus in Gewindebohrungen 32 des Drei
sternantriebsrads 18 (besteht vorzugsweise aus einem Guß
metall) eingeschraubten Schraubbolzen 34, deren Kopf 36 sich
an der Außenfläche der Maschinenrückwand 28 abstützt, bei
spielsweise unter Zwischenlage einer Beilagscheibe 38.
Zwischen der Innenfläche der Maschinenrückwand 28 und dem
schwingenden System bzw. dem Dreisternantriebsrad 18 ist
eine vom Schaft 40 des Schraubbolzens 34 durchdrungene
Abstandshülse 42 angeordnet, die somit von dem schwingenden
System 12 nach hinten in Richtung auf die Rückwand 28 aus
geübte Druckkraft auf die Rückwand 28 überträgt, während
Zugkraft vom Schraubbolzen über seinen Kopf 36 und ggf. die
Beilagsscheibe 38 ebenfalls auf die Rückwand 28 übertragen
wird.
Die Gewindebohrungen 32 sind zweckmäßigerweise wegen des
längeren Hebelarms nahe oder an den Speichenenden des Drei
sternrades 18 angeordnet, um so auch nicht genau in Achsen
richtung 17 auftretende Stoßkräfte aufnehmen zu können. Die
Wahl der Befestigungspunkte 32, 34 ist also nicht beliebig
und kann daher normalerweise nicht so vorgenommen werden,
daß der auch durch den Motor 20 bestimmte Schwerpunkt des
schwingenden Systems genau zwischen diesen beiden Be
festigungspunkten liegt, so daß keine Hebelkräfte auftreten
würden. Es treten somit nicht nur rein axiale Kräfte auf,
die von den Bolzen an den Punkten 32, 34 aufgenommen werden
müssen, sondern auch Biegekräfte. Man kann zwar einen
dritten Befestigungspunkt am dritten Speichenrad des Drei
sternrades 18 vorsehen, siehe beispielsweise die Bezugszahl
42 in Fig. 2, doch hat sich gezeigt, daß dann die Belastung
der Rückwand 28 so groß wird, daß diese bei der üblichen
Materialstärke die Kräfte ohne Verbiegung nicht mehr auf
nehmen kann, weil das schwingende System nun nicht mehr
durch Biegebewegung in gewisser Hinsicht ausweichen kann.
Diese Biegebewegung bei nicht vorhandenem dritten Be
festigungsbolzen 42 führt aber andererseits dazu, daß die
dann noch vorhandenen zwei Befestigungsbolzen bei 32, 34 so
stark auf Biegung belastet werden, daß sie anschließend
dauernd verbogen sind und daher später nicht neu verwendet
werden können, was an sich vorgesehen ist.
Eine Lösung ergibt sich dadurch, daß eine Abstandshülse
verwendet wird, die in den folgenden Fig. 3 bis 7 nun
näher erläutert sei.
Während nämlich die Abstandshülse 42 gemäß Fig. 1 aus
massivem Blech gestanzt und gebogen ist, so daß sie axial
praktisch nicht nachgeben kann, ist die Abstandshülse 142
gemäß den Fig. 3A und 3B (Fig. 3A zeigt eine Seitenansicht,
Fig. 3B eine Stirnansicht, beispielsweise eine Ansicht von
links gemäß Fig. 3A) aus perforiertem Blechmaterial herge
stellt, und zwar vorzugsweise dadurch, daß ein zunächst
flaches Blechmaterial mit Perforationen versehen und an
schließend zu einer Hülsenform gebogen wird, wodurch sich
ein Schlitz in Axialrichtung 46 ergibt, gebildet durch die
zueinander gebogenen Ränder 48, 50 des Ausgangsmaterials. Die
Perforationen liegen vorzugsweise in Form von Langlöchern
52, 54 vor, die jeweils zueinander versetzt um die Hülse
herum angeordnet sind. Wie die Fig. 5 erkennen läßt, kann
bei der Herstellung einer derartigen Hülse von Flach
material ausgegangen werden, beispielsweise mit einer
Materialstärke von 1 mm, in welches Material dann gemäß der
Anordnung von Fig. 5 zueinander versetzte Langlöcher 52, 54
eingebracht werden, sowie noch zusätzlich Einschnitte 56,
die annähernd die Form einer halben Langlocherstreckung
aufweisen, derart, daß zwei sich gegenüberliegende Ein
schnitte (nach dem Zusammenbiegen der Enden 48, 50 zu
einander) annähernd wiederum die Form eines vollen Lang
loches bilden, beispielsweise die beiden Einschnitte 56
zusammen eine Form ergeben, wie sie im wesentlichen dem
Langloch 52 entspricht. Somit ergibt sich bei der Anordnung
gemäß Fig. 5 eine Aufeinanderfolge von jeweils zwei Lang
löchern 52 zusätzlich zu einem aus den beiden Einschnitten
56 gebildeten weiteren Langloch, drei Langlöchern 54, wieder
zwei Langlöchern 52 plus zwei halben Langlöchern, usw. Wie
desweiteren zu erkennen ist, ergeben sich zwischen den
zueinander versetzten Langlöchern Materialstege 58 mit einer
Breite B, die hier etwas kleiner ist als die Breite C der
Langlöcher 52, 54, 56. Das Verhältnis von B : C kann bei 0,5
bis 1 liegen, hier beträgt es etwa 2,1 : 3 = 0,7.
Zwischen den einzelnen Langlöchern 52 oder 54, die hinter
einander angeordnet sind, ergeben sich Verbindungsbrücken
60, 62, die infolge der gegenseitigen Versetzung der Lang
löcher 52, 54 jeweils im Mittelbereich von angrenzenden
Langlochreihen enden, und daher besteht die Möglichkeit, über
den jeweiligen Steg übertragende Druckkraft, siehe den Pfeil
64, durch Wegfedern des Materials in das Langloch hinein
aufzunehmen. Die Gesamtanordnung erhält somit die Eigen
schaften einer Druckfeder, die jedoch gegenüber einer her
kömmlichen Spiraldruckfeder eine wesentlich bessere Seiten
stabilität aufweist und nicht so leicht wegknicken kann wie
es bei einer Spiralfeder der Fall ist.
Das Flachmaterial besteht vorzugsweise aus härtbarem Stahl,
beispielsweise aus dem Stahl mit der Bezeichnung C75,
welches Material nach dem Ausstanzen der Form gemäß Fig. 5
und nach dem Biegen zu einer Hülse gemäß Fig. 4A (ent
sprechend gilt auch die Herstellung einer Hülse gemäß Fig.
3A) angelassen (d. h. wärmebehandelt) werden kann, um so
einerseits Härteverspannungen durch den Verformungsvorgang
abzubauen, andererseits eine gleichmäßige Härte von bei
spielsweise 50 bis 55 Rockwell, vorzugsweise eine Härte von
52 Rockwell zu erzeugen.
Damit werden die Federeigenschaften noch weiter verbessert
und die Gefahr der Verformung bei dem Zusammendrücken der
Hülse verringert. Man kann diese Gefahr der Verformung und
damit der dauernden Schädigung der Feder, die eine Wieder
verwendung erschwert, auch dadurch verkleinern, daß man
innerhalb der in Fig. 3A beispielsweise dargestellten Hülse
eine starre Hülse einschiebt, die eine geringere Axial
erstreckung aufweist, als die Axialerstreckung Y der Feder,
so daß die Feder nur bis zur verringerten Länge X zusammen
gedrückt werden kann, welche Länge so gewählt werden kann,
daß noch keine plastische Verformung und damit bleibende
Verformung auftritt. In diesem Verformungszustand wird
nämlich der weitere Zusammendrückweg durch die starre Hülse
66 verhindert.
Alternativ kann die Breite C der Langlöcher - wenn dies
technisch mit vertretbaren Mitteln erreichbar ist - so weit
verkleinert werden, daß sich die beiden Kanten 68, 70 des
Langloches so frühzeitig aneinanderlegen und eine weitere
Zusammendrückung der Hülsenfeder verhindern, daß noch keine
plastische Verformung des übrigen Materials eingetreten ist.
Fig. 7 zeigt, wie eine Feder gemäß Fig. 3A bei einer Wasch
maschine gemäß Fig. 1 eingesetzt werden kann: Anstelle einer
festen Hülse 42 ist hier die Hülse 142 zwischen dem Drei
sternantriebsrad 18 und der Rückwand der Waschmaschine 28,
angeordnet, durchdrungen von dem in das Gewinde 32 einge
schraubten Schraubbolzen 34, der mit seinem Kopf 36 unter
Zwischenlage einer Beilagscheibe 38 entweder direkt auf der
Außenfläche 72 aufgesetzt, oder, wie hier, unter Zwischen
lage einer üblichen Spiralfeder 74 zusätzlich abgefedert
ist, wobei anstelle dieser Spiralfeder 74 auch eine er
findungsgemäß aufgebaute weitere Hülsenfeder 174 vorgesehen
werden kann. Der Vorteil dieser Konstruktion ist der, daß
auch in Gegenrichtung ein Federweg infolge der zweiten
Federanordnung vorhanden ist, so daß noch u. U. größere
Kräfte ohne Gefahr der Verformung der Feder aufgenommen
werden können.
Die Axialerstreckungen Y und Z der Hülsen wird man nach
den jeweiligen Gegebenheiten wählen müssen, so ist der
Abstand Y festgelegt durch den Abstand des Antriebsrades 18
von der inneren Fläche 76 der Rückwand 28, während die
Entfernung Z begrenzt wird durch den Freiraum, der hinter
der Rückwandfläche 72 von der Verpackung der Waschmaschinen
zur Verfügung gestellt wird.
Um zu verhindern, daß sich der Schraubbolzen 36 während des
Transports mit seinen häufigen Vibrationen aus der Gewinde
bohrung 32 lockert, ist es sinnvoll, das Gewinde des
Schraubbolzens an einer Stelle 78 enden zu lassen, die zu
einer Schaftlänge ohne Gewinde führt, die der Längser
streckung W entspricht, das ist die Scheibendicke der
Scheibe 38, die Entfernung Z, die Dicke der Rückwand 28 und
die Entfernung Y. Dreht man jetzt die Schraube in das
Gewinde 32 ein, gräbt sich der letzte Schraubengang des
Schraubbolzens an der Stelle 78 in das Material der Gewinde
bohrung 32 ein und setzt damit den Schraubbolzen sichernd
fest. Andere Sicherungsmaßnahmen sind selbstverständlich
denkbar, wie sie sonst auch in der Schraubentechnologie
üblich sind.
In Fig. 6 ist zu erkennen, daß die dort dargestellte Hülse
242 aus einer ersten Hülse 175 besteht, die beispielsweise
im wesentlichen die Form der Hülse 142 gemäß Fig. 7, die
dann an ihrem einen Ende über Stege 80 einstückig in eine
zweite, ähnlich geformte Hülse 174 übergeht. Wie aus dem
Ausgangsflachmaterial gemäß Fig. 5 für eine derartige Hülse
242 hervorgeht, sind diese beiden Hülsenteile durch zwei
Stege 80 miteinander einstückig verbunden, die bei Biegung
zu einer Hülse sich genau radial gegenüberliegen, siehe auch
Fig. 4A. Die von den Stegen nicht eingenommenen Bereiche
bilden daher zwei Einschnitte 82, 84, die dazu verwendet
werden können, die Ränder 86 einer entsprechenden Öffnung in
der Rückwand 28 aufzunehmen, welche Öffnung auch den Durch
tritt des Bolzens 34 ermöglichen würde. Um die in ihrem
Außenumfang an sich viel größere Hülse 242 einbringen zu
können, ist es sinnvoll, in der Rückwand 28 beispielsweise
an einem im Profil schlüsselartigen Durchbruch 86 anzu
bringen (Fig. 9), der in seinem weiteren Bereich 88 ein
Hindurchschieben der Hülse 242 bis zu dem Bereich mit den
Einschnitten 80 ermöglicht, woraufhin dann eine seitliche
Verschiebung in den engeren Bereich 90 erfolgt, derart, daß
sich die Kanten 86 des Durchbruchs an die beiden Seiten des
Stegs 80 anlegen und so den Steg 80 festhalten. Die axiale
Kraft kann dann über die Stirnflächen 92, 94 der Feder 175
bzw. 174 auf die Rückwand 28 übertragen werden. Falls die
Rückwand 28 eine geringere Stärke aufweist, als es dem
Abstand der beiden Stirnflächen 92, 94 entspricht, kann ein
Kunststoffteil 96 von geeigneter Formgebung vorgesehen
werden, das seitlich auf das Bauteil 242 aufgeschoben werden
kann und seinerseits Schlitze aufweist, um die Kanten 86 des
Schlüssellochdurchbruchteils 90 aufzunehmen, wobei dann der
Abstand zwischen diesen beiden Kanten 86 etwas größer sein
könnte, als es der Stegbreite des Steges 80 entspricht, um
so auch noch Kunststoff zwischen die Kante 86 und den Steg
80 bringen zu können. Eine Zwischenlage eines derartigen
Kunststoffteils hat noch den weiteren Vorteil, daß eine
Geräuschdämpfung während des Transports ermöglicht wird,
zusätzlich ist außerdem denkbar, dieses Kunststoffteil
gleichzeitig auch als Fangeinrichtung für den Bolzen 34
vorzusehen, so daß diese wiederum unverlierbar mit der Hülse
242, wenn auch mit Spiel, in Verbindung steht.
Auch dann, wenn gemäß Fig. 7 eine Feder 74 mit einer Hülse
142 kombiniert wird, kann ein Kunststoffteil 196 (ähnlich
dem Teil 96 von Fig. 6) gemäß Fig. 10 von Vorteil sein,
indem dieses einerseits die Feder 74, die Hülse 142 (und
ggf. auch den Bolzen 34) vor dem Einbau in eine Wasch
maschine zusammenhält und ein Verlieren eines der Teile
verhindert, andererseits Halteschlitze 99 bildet, in die die
Kanten des Durchbruchs 86 verankert werden können, um so
eine sichere spielarme Verbindung zwischen Feder bzw. Hülse
einerseits und Rückwand 28 andererseits herzustellen. Die
Verbindung zwischen Feder 74 bzw. Hülse 142 und dem Kunst
stoffteil 196 kann z. B. durch Aufstecken dieser Teile mit
ihren Stirnkanten auf von dem Kunststoffteil gebildete
Ringschultern 98 bzw. 97 erfolgen, unter Sicherung mittels
Preßpassung, Verkleben, Eindrücken (durch Erwärmen des
Metallteils, so daß darunterliegendes Kunststoffmaterial
kurzzeitig schmilzt oder erweicht), usw.
Claims (17)
1. Transportsicherung für das schwingende System einer
Haushaltswaschmaschine (10), bestehend aus in Gewinde
bohrungen (32) des schwingenden Systems einschraubbaren
Schraubbolzen (34), deren jeweiliger Schaft (40) durch
Durchbrüche (86) in der Maschinenrückwand (28) hin
durchgeführt ist und deren jeweiliger Kopf (36) sich an
der Außenfläche (70) der Maschinenrückwand (28) ab
stützt, wobei zwischen der Innenfläche (76) der Rück
wand (28) und dem schwingenden System (18) eine von dem
Schaft (40) durchdrungene Abstandshülse (42) angeordnet
ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshülse
(142, 242) aus mehrfach perforiertem Blechmaterial
hergestellt ist.
2. Transportsicherung nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Perforationen (52, 54, 56) senkrecht
zur Hülsenachse ausgerichtete Langlöcher sind.
3. Transportsicherung nach Anspruch 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß aneinandergrenzend zueinander verlaufende
Langlöcher (52, 56; 54) gegeneinander versetzt sind.
4. Transportsicherung nach Anspruch 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß bei der Herstellung der Hülse aus per
foriertem Flachmaterial von den Materialkanten (48, 50),
die nach Verformung zur Hülse nahe aneinandergrenzen,
in das Material hineinreichende Einschnitte (56)
vorgesehen sind, die annähernd die Form einer halben
Langlocherstreckung (52) aufweisen, derart, daß zwei
sich gegenüberliegende Einschnitte (56) annähernd die
Form eines vollen Langloches (52) bilden.
5. Transportsicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen zueinander
versetzten Perforationen, wie Langlöchern (52, 56; 54)
verbleibenden Materialstege (58) eine Breite (B)
aufweisen, die das 0,5- bis 1,0fache der Breite (C)
der Langlöcher beträgt.
6. Transportsicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß das Flachmaterial aus
härtbarem Stahl, wie C75 besteht, der nach der Ver
formung zur Hülse angelassen wird.
7. Transportsicherung nach Anspruch 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Hülse auf eine Härte von 50 bis 55
Rockwell angelassen wird.
8. Transportsicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (242) an ihrem
zur Rückwand (28) gewandten Ende einstückig in eine
zweite, ähnlich geformte Hülse (74) übergeht.
9. Transportsicherung nach Anspruch 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß die beiden Hülsenteile (175, 174) durch
Stege (80) miteinander einstückig verbunden sind.
10. Transportsicherung nach Anspruch 9, dadurch gekenn
zeichnet, daß die beiden Stege (80) sich gegenüber
liegen.
11. Transportsicherung nach Anspruch 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Stege (80) jeweils nahe einem
Langlochende beginnen und bis etwa zur Mitte dieses
Langloches reichen (Fig. 5).
12. Transportsicherung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Stege (80) von einem Kunst
stoffteil (96) umfaßt werden, welches die Ränder eines
Durchbruches (86) in der Maschinenrückwand (28) zu
erfassen in der Lage ist und das Hindurchtreten des
Schaftes (40) des Schraubbolzens (34) ermöglicht.
13. Transportsicherung nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der zweiten Hülse
(174) eine Spiralfeder (74) eingesetzt ist.
14. Transportsicherung nach einem der Ansprüche 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsenerstreckung (Y)
der ersten (innerhalb der Maschine liegenden) Hülse
(142; 175) größer ist als die Erstreckung (Z) der
zweiten (außerhalb der Maschine liegenden) Hülse (74;
174).
15. Transportsicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß Langlöcher (52, 54, 56)
eine Längserstreckung aufweisen, die über annähernd 1/3
der Umfangserstreckung der Hülse reichen.
16. Transportsicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einer Hülse und
einer Feder oder zwischen zwei miteinander verbundenen
Hülsenteilen (174, 175) ein Kunststoffteil (96) mit
einem Durchbruch für den Bolzenschaft (40) fest an
geordnet ist, welcher Bolzenschaft (40) bezüglich des
Bolzengewindes und des Durchbruches so bemessen ist,
daß der Bolzenschaft in dem Durchbruch verdrehbar und
verschieblich ist, das Bolzengewinde aber von Hand
nicht durch den Durchbruch gebracht werden kann.
17. Transportsicherung nach Anspruch 16, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Kunststoffteil (196) Ringschultern
(97, 98) aufweist, auf die das Ende der Feder (74)
und/oder der Hülse (142) aufgesteckt ist, zur Sicherung
des Zusammenhalts der Teile während der Handhabung.
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