DE4207898A1 - Form zur herstellung von latexschaumstoff - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft eine Form aus Kunststoff, die zur Herstellung
von Latexschaumformteilen mittels Mikrowellenenergie geeignet ist.
Durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Form werden wirtschaftliche
und fertigungstechnische Vorteile erzielt.
Die Herstellung von Latexschaumstoff-Formteilen, wie z. B. Matratzen
und Polstern, erfolgt z. Z. noch ausschließlich in Metallformen, die
direkt mit Heizflüssigkeit oder Dampf beheizt werden. Der Einsatz von
Mikrowellenenergie erfordert die Verwendung von nichtmetallischen For
men. In der DE-OS 39 00 809 wird die Herstellung von Latexschaumform
teilen mittels Mikrowellenenergie beschrieben. Als Formenmaterial wer
den Werkstoffe mit einer Wärmeleitfähigkeit von weniger als 1 W/m × k,
wie z. B. Polysulfon, Polycarbonat, Polytetrafluorethylen, Polyethylen
und Polypropylen, vorgeschlagen.
Wie Versuche gezeigt haben, sind die in der DE-OS 39 00 809 erwähnten
Kunststoffe für die Herstellung großer Formen, wie z. B. für Matratzen,
jedoch nicht geeignet. Polyethylen, Polypropylen und Polytetrafluor
ethylen haben bei praktikablen Wandstärken eine zu geringe Steifigkeit
und damit Formenstabilität, was zu einer ungenügenden Maßhaltigkeit der
Formartikel führt.
Polycarbonat und Polysulfon zeigen bei den ständigen Temperaturwechsel
beanspruchungen beim Befüllen der heißen Form mit kaltem Latexschaum,
dem Einfluß von Feuchtigkeit, Alkali, Restmonomeren, Vulkanisationsmit
teln und deren Spaltprodukten und der mechanischen Belastung der Form,
z. B. beim Entformen der Artikel, schon nach kurzer Zeit Spannungs
risse.
R. Ostwald und A. F. Bogenschuetz, Kunststoffe (1988), 78 (6), Seiten
499 bis 504, beschreiben die Verwendung von Filmen, die unter anderem
aus Polyphenylenether bestehen können, als polymere Korrosionsschutz
schicht für Hochfrequenz-Bauteile.
In der EP-A-03 25 779 und der EP-A-03 77 115 werden geschäumte Lebens
mittel-Verpackungsmaterialien für den Gebrauch in Mikrowellenöfen be
schrieben, die aus Formmassen auf Basis von Polyphenylenether bestehen.
Der Fachmann könnte diesen Schriften eventuell den Hinweis entnehmen,
daß Formmassen auf Basis von Polyphenylenether ein geeignetes Material
zur Herstellung von Formen wären, die zur Herstellung von Latexschaum
formteilen mittels Mikrowellenenergie gedacht sind.
Allerdings muß er bei der Überprüfung feststellen, daß derartige Formen
wegen zu großer Haftung zu Latexschaumstoffen, die aus Styrol-Butadien-
Copolymeren hergestellt wurden, nicht eingesetzt werden können. In ei
nem derartigen Fall ist eine Entformung nicht möglich; es bildet sich
statt dessen ein fester Verbund.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Form zu entwickeln,
die sich gut füllen und entformen läßt und neben guter Maßhaltigkeit
eine lange Nutzungsdauer bietet.
Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe ist in den Fig. 1 und 2 bei
spielhaft dargestellt. Formenboden (1), Seitenwände (2) und Formendec
kel (3) bestehen aus einem vorbehandelten Polymerwerkstoff auf Basis
von Polyphenylenether.
Die aus anwendungstechnischen Gründen oft erforderlichen Formeneinbauten
bzw. Verdrängungskörper können aus demselben Werkstoff hergestellt
sein. Wegen der geringeren mechanischen Belastung kommen auch andere
Kunststoffe in Frage, wie z. B. Polytetrafluorethylen oder Polypropylen.
Die Formeneinbauten/Verdrängungskörper (4) können beliebig am Boden
bzw. Deckel befestigt sein. Von wirtschaftlichem Vorteil ist es aber,
sie durch Gewindestutzen mit der Bodenplatte bzw. dem Deckel zu ver
schrauben. Das erfindungsgemäße Formenmaterial besitzt dafür eine aus
reichende Gewindefestigkeit. Zur Vermeidung von Lufteinschlüssen beim
Befüllen der Form werden Entlüftungslöcher in den Deckel eingebracht
(5). Die Anzahl und Verteilung der Entlüftungslöcher ergibt sich aus
der Formengeometrie und der Fließrichtung des Schaums und kann durch
wenige Versuche ermittelt werden. Der Durchmesser der Löcher ist so zu
wählen, daß die Luft schnell entweichen kann, der nachfließende Schaum
aber nur so wenig in die Löcher eindringt, daß er beim Entformen als
kleine Nippel an den Formteilen haften bleibt und dadurch die Öffnungen
wieder freigibt. Der erforderliche Durchmesser kann vom Fachmann in
wenigen Versuchen ermittelt werden.
Die erfindungsgemäß verwendeten Polymerwerkstoffe sind dadurch gekenn
zeichnet, daß folgende Bestandteile enthalten sind:
20 bis 100 Gewichtsteile Polyphenylenether (A),
0 bis 80 Gewichtsteile Polystyrol (B),
0 bis 30 Gewichtsteile schlagzähmodifizierende Zusätze (C),
0 bis 40 Gewichtsteile Verstärkungsmittel und/oder Füllstoffe (D) und
0 bis 15 Gewichtsteile Zusatzstoffe (E).
0 bis 80 Gewichtsteile Polystyrol (B),
0 bis 30 Gewichtsteile schlagzähmodifizierende Zusätze (C),
0 bis 40 Gewichtsteile Verstärkungsmittel und/oder Füllstoffe (D) und
0 bis 15 Gewichtsteile Zusatzstoffe (E).
Um die Gefahr des Verziehens während der Vulkanisation auszuschalten,
ist es ratsam, daß die Wärmeformbeständigkeit nach ISO 75, Methode B
der Formmasse mindestens 110°C, bevorzugt mindestens 120°C und
besonders bevorzugt mindestens 125°C beträgt.
Der Polyphenylenether (PPE) ist im wesentlichen aus Einheiten der For
mel
aufgebaut, wobei R1 und R2 entweder für eine n-Alkylgruppe mit bis zu 6
C-Atomen stehen oder R1 Wasserstoff und R2 einen tertiären Alkylrest
mit bis zu 6 C-Atomen bedeutet; R3 und R4 stehen, unabhängig voneinan
der, für eine Methylgruppe oder Wasserstoff.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist R1 = R2 = CH3 sowie
R3 = R4 = H.
Diese Polyphenylenether können nach jedem dem Stand der Technik ent
sprechenden Verfahren aus den entsprechenden Phenolen oder 4-Halogen
phenolen hergestellt werden. Üblicherweise werden als Katalysatoren
Kupfer-Amin-Komplexe oder manganhaltige Systeme benutzt (vgl. DE-OSS
32 24 692 und 32 24 691 sowie US-PSS 33 06 874, 33 06 875 und
40 28 341).
Die Viskositätszahlen, bestimmt nach DIN 53 728 in Trichlormethan bei
25°C, liegen im Bereich von 35 bis 100 ml/g (J-Wert nach DIN 53 728;
Konzentration 5 g/l). Bevorzugt sind Polyphenylenether mit einer Visko
sitätszahl von 40 bis 70 ml/g.
Mit umfaßt werden natürlich auch modifizierte Polyphenylenether, z. B.
Pfropfcopolymere mit Vinylmonomeren, Styrol oder anderen Modifizie
rungsreagenzien.
Die Polyphenylenether werden üblicherweise als Pulver oder Granulat
eingesetzt.
Als Polystyrol-Komponente (B) werden sowohl Styrolhomopolymerisate als
auch schlagzähmodifizierte Styrolpolymerisate eingesetzt. Als monovi
nylaromatische Verbindungen kommen dabei insbesondere Styrol in Be
tracht, ferner die kern- oder seitenalkylierten Styrole. Vorzugsweise
wird jedoch allein Styrol verwendet. Die Homopolymerisate werden dabei
nach den bekannten Verfahren in Masse, Lösung oder Suspension herge
stellt (vgl. Ullmann′s Encyclopädie der technischen Chemie, Band 19,
Seite 265, Verlag Chemie, Weinheim 1980). Die Homopolymerisate können
Molekulargewichtsmittel (Mv) von 1000 bis 250000 aufweisen. Die meist
angewandten Verfahren zur Herstellung schlagzähmodifizierter Styrolpo
lymerisate sind die Polymerisation in Masse oder Lösung und Verfahren
zur Masse-Suspensionspolymerisation, wie sie z. B. in den US-PSS
26 94 692 und 28 62 906 beschrieben werden; selbstverständlich sind
aber auch alle anderen bekannten Verfahren anwendbar.
Als Kautschuke werden die üblicherweise für die Schlagzähmodifizierung
von Styrolpolymerisaten gebräuchlichen natürlichen oder synthetischen
Kautschuke eingesetzt. Geeignet sind z. B. Naturkautschuk, Polybuta
dien, Polyisopren und Mischpolymerisate, z. B. statistische, sequenti
elle oder Blockcopolymere des Butadiens und/oder Isoprens mit Styrol
und anderen Comonomeren, die eine Glastemperatur unter -20°C besitzen.
Besonders geeignet sind Butadien-Polymerisate mit einem 1,4-cis-Gehalt,
der zwischen 25 und 99 % liegt. Es können aber auch Acrylatkautschuke,
EPDM-, Polybutylen- oder Polyoctenamerkautschuke eingesetzt werden. Die
schlagzähmodifizierten Styrolpolymerisate besitzen einen Weichkomponen
tenanteil von 10 bis 60 Gewichtsprozent, vorzugsweise von 20 bis 45
Gewichtsprozent. Die Teilchengröße der Weichkomponente sollte im Be
reich von 0,2 bis 8 µm liegen.
Als schlagzähmodifizierende Zusätze (C) sind z. B. die in den DE-ASS
19 32 234, 20 00 118, DE-OSS 22 55 930, 27 50 515, 24 34 848,
30 38 551, EP-A-00 80 666 und WO-A-83/01 254 beschriebenen unterschied
lich aufgebauten, vornehmlich aus vinylaromatischen und konjugierten
Dienblöcken bestehenden Blockcopolymerisate geeignet. Es können aber
auch andere schlagzähmodifizierende Zusätze, wie Polyoctenamer, Pfropf-
oder Blockcopolymere aus vinylaromatischen Monomeren und EP(D)M, Acry
latkautschuke oder Gemische aus SBR-Kautschuken mit hohen und niedrigen
Styrolgehalten, verwendet werden.
Als Verstärkungsmittel bzw. Füllstoffe (D) können z. B. Kurz-, Lang-
oder Endlos-Glas-Fasern sowie organische oder mineralische Füllstoffe,
wie z. B. Talkum oder Glaskugeln, verwendet werden.
Die erfindungsgemäße Masse kann Zusatzstoffe (E), wie z. B. Pigmente,
organische Farbstoffe, Oligomere, Antistatika, Stabilisatoren und Ver
arbeitungshilfsmittel, enthalten. Geeignete Stabilisatoren umfassen
organische Phosphite, wie z. B. Didecylphenylphosphit und Trilauryl
phosphit, sterisch gehinderte Phenole, Tetramethylpiperidin-, Benzo
phenon- und Triazolderivate sowie Stabilisatoren auf Basis gehinderter
Amine, sogenannte HALS-Verbindungen. Als Verarbeitungshilfsmittel eig
nen sich z. B. Polyethylen oder Wachse, wie z. B. oxidierte Kohlenwas
serstoffe sowie ihre Ester- oder Amidderivate oder ihre Alkali- und
Erdalkalisalze. Art und Menge der Zusatzstoffe müssen so gewählt wer
den, daß keine wesentliche Ankopplung des Formenmaterials im Mikro
wellenfeld eintritt.
Die einzelnen Komponenten werden in bekannter Weise entweder im Batch
betrieb oder kontinuierlich in der Schmelze gemischt. Für das Schmelzen
und Vermischen eignen sich die üblichen Geräte zur Behandlung von hoch
viskosen Schmelzen. Besonders geeignet sind Doppelschneckenkneter und
Kokneter.
Die erfindungsgemäßen Formmassen werden bevorzugt dadurch hergestellt,
daß der Polyphenylenether, gegebenenfalls zusammen mit einer Schlagzäh
komponente und/oder einem Styrolpolymerisat und den Komponenten (D) bis
(E) aufgeschmolzen und vermischt wird. Die Komponenten (B) bis (E) kön
nen auch in die Schmelze von (A) eingearbeitet werden. Es kann bei
spielsweise ein kontinuierlich arbeitender, gleichsinnig drehender
Zweiwellenkneter verwendet werden. Die Schmelzetemperatur liegt hierbei
zwischen 250 und 350°C, vorzugsweise zwischen 270 und 320°C. Eine
gleichzeitige Entgasung der Schmelze ist zweckmäßig.
Das erfindungsgemäße Formenmaterial besitzt eine sehr hohe Haftung zu
SBR- und SBR/NR-Kautschuken; daher ist eine Passivierung zumindest der
inneren Formenoberfläche erforderlich. Wie Versuche gezeigt haben, kann
die Haftung beispielsweise durch folgende Maßnahmen unterbunden oder
soweit reduziert werden, daß bei Verwendung der üblichen wasserlösli
chen Trennmittel (z. B. 5%ige wäßrige Polywachs-6000-Lösung) eine pro
blemlose Entformung der Artikel möglich ist:
- - mehrstündige Lagerung der Form in Heißluft und/oder Licht,
- - Abwaschen der Formenoberflächen mit alkalischen Seifen (z. B. Kali umoleat) oder
- - kurzzeitiges Beschichten des Formenmaterials mit einem SBR/NR-Latex film.
Die nach dieser Erfindung hergestellten Formen sind aufgrund ihrer we
sentlich längeren Nutzungsdauer preiswerter. Sie ermöglichen die Her
stellung großer Latexschaumformteile mit der geforderten Maßgenauig
keit. Durch die schnelle Befüllung und Entformung werden im kontinuier
lichen Fertigungsprozeß die Zykluszeiten verkürzt. Der Einsatz von Ver
drängungskörpern mit Schraubgewinde ermöglicht eine schnelle Anpassung
an anwendungstechnische Notwendigkeiten und deren Wiederverwendung in
neuen oder anderen Formen.
Die Herstellung und Zusammensetzung von Latices, die für diese Erfin
dung geeignet sind, sind beispielsweise in der DE-OS 37 04 118 und der
DE-OS 34 47 585 angegeben.
Beim Herstellen von Latexschaum nach dem Schaumschlagverfahren wird der
Latex mit Vulkanisiermitteln und gegebenenfalls Verarbeitungshilfsmit
teln versetzt und durch Einschlagen von Luft auf die gewünschte Dichte
gebracht. Nach Erreichen des entsprechenden Verschäumungsgrades wird
Geliermittel zugemischt und der Schaum in die Form gefüllt.
Zum Zeitpunkt des Einfüllens des Latexschaums kann die Form eine Tempe
ratur von 50 bis 100°C haben. Im Gegensatz zum bisher üblichen Verfah
ren braucht die Form nicht auf eine Temperatur unter 35°C abgekühlt zu
werden. Ferner ist es nicht notwendig, den geschäumten Latex nach einer
speziellen Rezeptur herzustellen. Wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit
des nichtmetallischen Materials wird der Latexschaum beim Gelieren auch
an den Stellen nicht unzulässig beeinträchtigt, die die Formenwandung
berühren. Die Wärme, die die Form bei den vorhergehenden Vulkanisier
prozessen aufgenommen hat, bleibt in der Form fast vollständig erhal
ten.
Zum Gelieren und Vulkanisieren wird der in der Form befindliche Latex
schaum mittels Mikrowellen innerhalb weniger Minuten auf eine Tempera
tur bis 100°C erwärmt. Die Mikrowellen haben eine Frequenz von 1 bis
100 GHz, bevorzugt 2 bis 25 GHz. Die Abmessungen des Mikrowellenfeldes
lassen sich in bekannter Weise an die Abmessungen der Form anpassen.
Die Schichtdicke des in die Form eingefüllten Latexschaums kann in wei
ten Bereichen bis hinauf zu mehreren Dezimetern variiert werden. Auch
in sehr dicker Schicht geliert und vulkanisiert der Schaum sehr gleich
mäßig.
Die Verweilzeit des Latexschaums im Mikrowellenfeld ist abhängig von
der Leistungsdichte des Feldes, vom Wärmebedarf des Latexschaums, der
zum Erreichen der gewünschten Temperatur notwendig ist, und von der
Zeit, die der Schaum zum Vulkanisieren benötigt. Die optimale Verweil
zeit und die einzustellende Leistungsdichte des Feldes werden in einem
Vorversuch ermittelt.
Bei einer Dichte des Schaumstoffs von 0,1 g/cm3 ist eine Verweilzeit
von 5 Minuten bei 3 cm Dicke und von 8 Minuten bei 15 cm Dicke des
Schaumstoffs erreichbar, sofern man mit unveränderter Senderleistung
arbeitet.
Gegenüber dem bisher praktizierten Verfahren sind die Zykluszeit und
der Energieverbrauch wesentlich verringert.
In den folgenden Beispielen wird die Erfindung näher erläutert.
Als anspruchsgemäße Formmassen auf Basis von Polyphenylenether werden
die Typen VESTORAN® 1300, VESTORAN® 1300 GF und VESTORAN® 1900 der Hüls
AG, D-4370 Marl, verwendet.
Das hier verwendete Verfahren zur Herstellung von Latexschaumstoff mit
tels Mikrowellenerwärmung ist in der DE-OS 39 00 809 beschrieben.
Als Versuchslatices wurden die Styrol-Butadien-Copolymerisate BUNATEX®
SL 2800 und BUNATEX® SL 3510 (beide Hüls AG, Marl) sowie Verschnitte
mit Naturlatex eingesetzt. Die BUNATEX®-Typen hatten einen pH-Wert von
10,5 und einen Restmonomergehalt von 700 ppm. Der Styrolgehalt im Poly
meren betrug beim BUNATEX® SL 2800 ca. 28 % und beim BUNATEX® SL 3510
ca. 35 %. Die Latices enthielten die üblichen Gelier-, Vulkanisier- und
Verarbeitungshilfsmittel.
Maße und Konstruktionseinzelheiten der verwendeten Formen sind in den
Fig. 1 und 2 dargelegt. Die Verdrängungskörper bestanden in allen
Beispielen aus Polypropylen. Der Durchmesser der Entlüftungsbohrungen
betrug 2,5 mm. Zum Zeitpunkt des Befüllens war die Formentemperatur 80
bis 95°C und die Latexschaumtemperatur 15 bis 20°C.
Tabelle 1 zeigt die Erwärmung und damit das Absorptionsverhalten ver
schiedener Kunststoffe bei Mikrowellenbestrahlung. Die Behandlung er
folgte in einem Mikrowellen-Applikator bei einer Leistungsdichte von 20
kW/m3. Das Gewicht der Probekörper betrug 25 g.
Die Passivierung der erfindungsgemäßen Werkstoffe wurde durch folgende
Maßnahmen erreicht:
Werkstoffe, die bei der Mikrowellenbestrahlung (Tabelle 1) bereits Er
weichungen zeigten, wurden nicht weiter geprüft.
Die Maßhaltigkeit wurde als Auswirkung der Formenmaterial-Steifigkeit
und -Temperaturbeständigkeit an der Dickendifferenz zwischen Randzone
und Mitte der Matratze beurteilt; sie sollte nicht größer als 3 % sein.
Die erforderliche Zeit zur fehlerfreien Entformung der Matratze wurde
als Maß der Haftung betrachtet und sollte weniger als 90 Sekunden be
tragen. Die Rißanfälligkeit des Formenmaterials wurde anhand der Anzahl
der Produktionszyklen bis zum Auftreten erster, mit dem bloßen Auge
deutlich erkennbarer Risse beurteilt.
Wie die Tabelle 3 zeigt, wird bei jedem der drei VESTORAN®-Typen eine
schnelle Entformung erreicht. Nach 100 Zyklen (Ende der Prüfung) waren
keinerlei Risse zu erkennen.
Nach den Passivierungsmaßnahmen II bzw. III wurden entsprechende Ergeb
nisse erhalten.
Bei den übrigen getesteten Materialien war entweder die Maßhaltigkeit
nicht ausreichend oder die Rißanfälligkeit bei weitem zu hoch, wogegen
bei unpassiviertem VESTORAN® ein fester Verbund entstand.
Claims (8)
1. Form zur Herstellung von Latexschaumformteilen mittels Mikrowellen
erwärmung,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Formenwandung aus einer Formmasse besteht, die folgende Be
standteile enthält:
- a) 20 bis 100 Gewichtsteile Polyphenylenether, der im wesentlichen aus Einheiten der Formel aufgebaut ist, wobei R1 und R2 entweder für eine n-Alkylgruppe mit bis zu 6 C-Atomen stehen oder R1 Wasserstoff und R2 einen tertiären Alkylrest mit bis zu 6 C-Atomen bedeutet; R3 und R4 stehen, unabhängig voneinander, für eine Methylgruppe oder Was serstoff;
- b) 0 bis 80 Gewichtsteile Styrolpolymerisate,
- c) 0 bis 30 Gewichtsteile schlagzähmodifizierende Zusätze,
- d) 0 bis 40 Gewichtsteile Verstärkungsmittel und/oder Füllstoffe sowie
- e) 0 bis 15 Gewichtsteile Zusatzstoffe, wobei die Formenoberfläche passiviert ist.
2. Form gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Formmasse eine Wärmeformbeständigkeit nach ISO 75, Methode
B, von mindestens 110°C, bevorzugt von mindestens 120°C und be
sonders bevorzugt von mindestens 125°C aufweist.
3. Form gemäß den Ansprüchen 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Polyphenylenether R1 und R2 jeweils für CH3 und R3 und R4
jeweils für Wasserstoff stehen.
4. Form gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß als schlagzähmodifizierender Zusatz Polyoctenamer verwendet
wird.
5. Form gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie Einbauten besitzt, die gegebenenfalls aus anderen Kunststof
fen bestehen.
6. Form gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet
daß sie im Deckel Entlüftungslöcher enthält.
7. Form gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung von
Matratzen oder Polstern.
8. Verfahren zur Herstellung von Latexschaumformteilen,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Form gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche mit einem
Latex-Schlagschaum gefüllt wird, der Vulkanisier-, Gelier- und Ver
arbeitungshilfsmittel enthält, und der Schaum durch Mikrowellenein
strahlung geliert und vulkanisiert wird.
Priority Applications (7)
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---|---|---|---|
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EP93100235A EP0560011A1 (de) | 1992-03-12 | 1993-01-09 | Form zur Herstellung von Latexschaumstoff |
FI931013A FI931013A (fi) | 1992-03-12 | 1993-03-08 | Form foer framstaellning av latexskumplast |
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