DE4142537C2 - - Google Patents

Description

Bei rückstoßarmen Waffen erfolgt die Beschleunigung des Geschosses im allgemeinen durch eine in einem beider­ seits offenen Abschußrohr hinter dem Geschoß angeord­ nete Treibladung. Nach Zündung der Treibladung treiben die Verbrennungsgase einerseits das Geschoß in Schuß­ richtung aus dem Abschußrohr heraus, strömen aber auch andererseits gleichzeitig in Gegenrichtung durch das nach hinten offene Rohr frei ab. Um den durch die frei­ werdenden Treibladungsgase entstehenden Druck zu ver­ größern, ist es bei rückstoßarmen Waffen bekannt, hin­ ter der Treibladung eine Verdämmung vorzusehen, die das Abströmen der Gase in Gegenrichtung verzögert. Beim Abschuß wird die Verdämmung nach hinten aus dem Ab­ schußrohr herausgestoßen. Dabei werden hinter der Waffe befindliche Personen durch die umherfliegende Verdäm­ mung gefährdet. Zur Kleinhaltung der Gefahrenzone wer­ den Verdämmungen aus solchen Materialien hergestellt, die nach dem Austreten aus dem Abschußrohr sich in viele kleinere Bestandteile geringer Masse zerlegen. Die leichten Teile werden durch den Luftwiderstand stark abgebremst, so daß die Gefahrenzone relativ klein ist.

Eine Verdämmung für die Geschoßtreibladung rückstoß­ armer Waffen (DE-OS 14 53 826) der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art weist eine leicht zerstörbare zylindrische Hülse auf, die eine pulver­ förmige Verdämmungsmasse enthält. Die Verdämmung ist mit einem zentralen Gasleitkanal versehen, durch den ein Teil der Verbrennungsgase abströmen kann. Beim Ver­ lassen des Abschußrohres weitet sich die Hülse der Ver­ dämmung infolge des Gasdrucks im Gasleitkanal auf, so daß sie einer kurzzeitigen in Umfangsrichtung wirkenden Zugkraft ausgesetzt ist. Die Hülse reißt auf und zer­ legt sich in mehrere Teilstücke unterschiedlicher Größe.

Die zylindrische Hülse bekannter Verdämmungen besteht im allgemeinen aus mehreren übereinanderliegenden Pa­ pierlagen. Es sind weiterhin Verdämmungen bekannt, die an ihrer Außenseite zur Verringerung der beim Schuß auf das Abschußrohr übertragenen Reibkräfte mit Wachs be­ schichtet sind. Diese Verdämmungen werden nach der Wachsbeschichtung mit beheizten Kaliberringen auf ein genaues Maß kalibriert.

US-PS 29 87 965 beschreibt eine mit einer Treibladung versehene Geschoßhülse, die an ihrer Außenwandung eine in Umfangsrichtung verlaufende Riffelung aufweist. Beim Abschuß dehnt sich die Geschoßhülse infolge des plötzli­ chen Druckanstiegs aus, so daß sie mit ihrer Außenwan­ dung gegen die ebenfalls mit einer korrespondierenden Riffelung versehene Innenwandung der Geschoßkammer ge­ preßt wird. Nach dem Abschuß des Geschosses wird die Hülse durch den restlichen Druck der Treibladungsgase aus der Waffe ausgeworfen. Um ein leichtes Einschieben der Geschoßhülse in die Geschoßkammer der Waffe zu er­ möglichen, ist die Riffelung der Geschoßhülse an eini­ gen Stellen des Umfangs unterbrochen, derart, daß die Hülse hier einen im wesentlichen polygonalen Querschnitt aufweist.

Zur Verbesserung des Zerlegeverhaltens von gewickelten, wachsbeschichteten kreiszylindrischen Hülsen für Ver­ dämmungen ist versuchsweise vorgesehen worden, diese Hülsen auf ihrer Außenseite mit Schwächungszonen in Form über den Umfang verteilt angeordneter V-förmiger Längskerben zu versehen. Die Überprüfung des Zeit­ standverhaltens solcher Verdämmungen hat jedoch ge­ zeigt, daß die Verdämmungen zwar entlang der Soll- Bruchlinien sicher aufreißen und sich in schmale Streifen zerlegen. Insbesondere bei einer längeren Lagerung mit ständigem Wechsel von Temperatur und relativer Luftfeuchtigkeit werden die Hülsen aber unrund. Die zylindrische Hülse der Verdämmungen knickt an ihrer schwächsten Stelle, nämlich im Kerbgrund. Dabei reißt die die Längskerben ausfüllende Wachs­ schicht. Sofern die zylindrische Hülse keine exakte Kreiskontur aufweist, ist ein rückstoßfreier Abschuß nicht mehr gewährleistet. Der Schußvorgang ist nämlich nur dann rückstoßfrei, wenn die von Geschoß und Ver­ dämmung auf das Abschußrohr aufgebrachten Reibkräfte nahezu gleich groß sind. Um definierte Reibkräfte er­ reichen zu können, müssen Maß- und Formhaltigkeit der Verdämmung trotz vielseitiger Beanspruchungen vor dem Ladevorgang, wie z. B. Lagerung und Transport, sicher­ gestellt sein.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Ver­ dämmung zu schaffen, die sich beim Verlassen des Ab­ schußrohres zuverlässig in viele kleine Teilstücke zerlegt und eine hohe Maß- und Formhaltigkeit hat.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen.

Bei der erfindungsgemäßen Verdämmung sind als Schwä­ chungszonen mehrere axial verlaufende und um den Umfang, vorzugsweise gleichmäßig, verteilt angeordnete Längsnuten mit ebenem oder gewölbtem Nutgrund vorgesehen, wobei die Längsnuten parallele oder auch konische Seitenflächen aufweisen können. Auf diese Weise werden Soll-Bruchlinien erzeugt, an denen die Hülse beim Verlassen des Abschußrohres sicher aufreißt. Da die Längsnuten einen ebenen oder gewölbten Nutgrund ohne kerbenförmige Vertiefungen aufweisen, besteht nicht die Gefahr, daß die Hülse aufgrund einer Kerbwirkung an ihrer schwächsten Stelle knickt. Die Verdämmung behält auch bei längerer Lagerung unter un­ günstigen Bedingungen ihre kreiszylindrische Außenkontur bei. Sollte sich die zylindrische Hülse der Verdämmung während der Lagerung oder des Transports verformen, ist die Beschichtung im Bereich der Längsnut nur verhältnismäßig geringen Beanspruchungen ausge­ setzt. Die Beschichtung wird bei einer eventuellen Verformung nur geringfügig gedehnt, so daß nur geringe Spannungen auftreten und ein Aufreißen der Beschichtung längs der Schwächungszonen weitgehend ausgeschlossen ist.

Vorzugsweise weist die Wand der zylindrischen Hülse im Bereich des Nutgrundes in Längsrichtung abschnittsweise Durchbrechungen auf. Die Durchbrechungen und die ver­ bleibenden Stege im Bereich des Nutgrundes bilden eine Art Perforation. Beim Austritt der Verdämmung aus dem Geschoßrohr reißt die Hülse infolge der in Umfangsrich­ tung wirkenden Zugkräfte entlang der Perforation auf und zerfällt in kleinere Teilstücke. Die Längsnuten in Verbindung mit den abschnittsweisen Durchbrechungen ermöglichen es, die Restwandstärke der Hülse im Bereich des Nutgrundes zu erhöhen. Die abschnittsweisen Durch­ brechungen bewirken, daß auch bei einer verhältnismäßig großen Restwandstärke ein Reißen der Hülse sicherge­ stellt ist und die Rißfront beim Aufreißen in definier­ ter Richtung fortschreitet. Eine große Restwandstärke hat wiederum zur Folge, daß die im Nutgrund wirkende Biegespannung verhältnismäßig gering ist. Die die Längsnut ausfüllende Beschichtung wird auch bei einer Verformung der Hülse nur geringfügig gedehnt. Die Beschichtung gibt plastisch nach, ohne dabei auf zu­ platzen.

Die Längsnuten haben vorteilhafterweise einen rechteck­ förmigen Querschnitt und können leicht mit einem ge­ eigneten Sägeblatt in die Wand der Hülse gefräst werden.

Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 die mit einer Treibladung hinter dem Geschoß im Abschußrohr angeordnete Verdämmung in schema­ tischer Darstellung,

Fig. 2 die aus einer zylindrischen Hülse mit einer pulverförmigen Verdämmungsmasse bestehende Ver­ dämmung in geschnittener Darstellung,

Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III von Fig. 2,

Fig. 4 den Ausschnitt IV aus Fig. 3 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 5 eine andere Ausführungsform einer Längsnut von Fig. 4 mit konischen Seitenflächen,

Fig. 6 eine Ansicht der Längsnut von Fig. 4 aus der Richtung des Pfeils VI,

Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie VII-VII von Fig. 6,

Fig. 8 die aus dem Abschußrohr austretende und sich in schmale Streifen zerlegende Verdämmung,

Fig. 9 eine schematische Darstellung der Ausrichtung der Papierlagen einer zylindrischen Papphülse,

Fig. 10 eine vergrößerte Darstellung einer mit Längs­ kerben versehenen Hülse im Bereich einer Kerbe,

Fig. 11 die entlang der Längskerbe geknickte Hülse von Fig. 10 in geschnittener Darstellung,

Fig. 12 eine vergrößerte Darstellung einer mit Längs­ nuten versehenen Hülse im Bereich einer Nut,

Fig. 13 die auf Biegung beanspruchte Hülse von Fig. 12.

Fig. 1 zeigt ein zu beiden Seiten offenes Geschoßrohr 1, in dem ein durch eine Treibladung 3 angetriebenes Geschoß und eine hinter der Treibladung 3 angeordnete Verdämmung 7 eingesetzt sind. Die Verdämmung 7 ist in Fig. 1 nur andeutungsweise dargestellt und wird unter Bezugnahme auf die Fig. 2-7 noch im einzelnen be­ schrieben werden. Nach dem Zünden der Treibladung 3 wird das Geschoß 5 infolge des durch die Treibladung 3 entwickelten Gasdrucks in Schußrichtung 9 aus dem Geschoßrohr heraus getrieben, während die Verdämmung 7 nahezu gleichzeitig das Rohr entgegen der Schußrichtung verläßt. Sofern die von dem Geschoß 5 und die Ver­ dämmung 7 beim Schuß auf das Rohr aufgebrachten Reib­ kräfte gleich groß sind, ist der Schußvorgang rückstoß­ frei.

Fig. 2 zeigt die Verdämmung 7 in geschnittener Dar­ stellung. Die Verdämmung 7 weist eine leicht zerstör­ bare zylindrische Hülse 11 auf, die eine Verdämmungs­ masse 13 enthält. Die Verdämmungsmasse besteht aus einem gepreßten pulverförmigen Material, das nach der Zerstörung der Hülse 11 in seine pulverförmigen Bestandteile zerfällt. Die Verdämmung 7 weist an ihrem vorderen Ende ein Ansatzstück 15 auf, an das der in Fig. 2 nicht dargestellte Treibladungskörper 3 ange­ setzt wird. Die Hülse 11 ist zu beiden Seiten der Verdämmungsmasse 13 jeweils mit einem zylindrischen Körper 17, 19 aus einem leichten Kunststoff verschlos­ sen, der mit der Innenwand der Hülse verklebt ist. Durch den dem Ansatzstück 15 zugewandten Kunststoff­ körper 17 und die Verdämmungsmasse 13 erstreckt sich bis in den hinteren Kunststoffkörper 19 ein Gasleit­ kanal 21. Der zylindrische Gasleitkanal 21 ist mit einer dünnen Hülle 22 ausgekleidet.

Die Hülse 11 der Verdämmung ist eine aus mehreren über­ einanderliegenden und miteinander verklebten Papier­ lagen bestehende Papphülse. Sie weist insgesamt zwölf axial verlaufende und um den Umfang verteilt ange­ ordnete Längsnuten 23 auf, wobei alle 30°-Umfangswinkel eine Längsnut vorgesehen ist. Die umfangsmäßig ver­ teilten Längsnuten 23 sind in Fig. 3 durch Striche gekennzeichnet. Auf der Außenwandung 25 der Hülse 11 ist zur Verringerung der beim Schuß von der Verdämmung auf das Abschußrohr 1 übertragenen Reibkräfte eine dünne Beschichtung aus Wachs aufgetragen.

Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt der mit der Beschichtung 27 aus Wachs versehenen Hülse im Bereich einer Längsnut 23 in vergrößerter Darstellung. Die Längsnut 23 weist zwei im wesentlichen parallele Seitenflächen 29, 29′ auf, die rechtwinklig auf den ebenen Nutgrund 31 auf­ stoßen, wobei der Abstand der Seitenflächen 29, 29′ im Nutgrund 31 gleich dem Abstand der Seitenflächen im Bereich der Außenwandung 25 der Hülse ist. Bei einer Hülse mit einer Wandstärke M von 1 mm beträgt die Rest­ wandstärke S im Nutgrund 31 etwa 0,3 mm. Die Breite O der Längsnut 23 entspricht dabei etwa der Wandstärke M der Hülse. Die auf die Außenwandung 25 der Hülse aufge­ tragene Beschichtung 27 aus Wachs füllt die Längsnut vollständig aus. Die Längsnut mit rechteckförmigem Querschnitt kann mit einem geeigneten Sägeblatt leicht in die Wand der Hülse gefräst werden.

Fig. 5 zeigt eine andere Ausführungsform der Längsnut. Die Längsnut unterscheidet sich von der in Fig. 4 gezeigten Nut dadurch, daß die Längsnut nicht parallele sondern leicht konische Seitenflächen 29, 29′ und einen nicht ebenen sondern leicht nach innen gewölbten Nut­ grund 31 aufweist.

Prinzipiell können Längsnuten mit unterschiedlichen Querschnittsformen verwendet werden. Entscheidend ist, daß die Nut im Nutgrund eine relativ große Restwand­ stärke aufweist.

Um ein leichtes Aufreißen der Hülse entlang der Nuten 23 sicherzustellen, weist die Wand der Hülse im Zentrum des Nutgrundes 31 in Längsrichtung abschnittsweise Durchbrechungen 33 auf (Fig. 6, 7). Die mittig zwischen den Seitenflächen 29, 29′ angeordneten Durchbrechungen sind dünne Längsschnitte mit einer Schnittbreite von etwa 0,5 mm. Die Länge L der Durchbrechungen 33 ist etwa 2,5 mm, während die Länge der im Nutgrund ver­ bleibenden Stege 35 etwa 1,5 mm beträgt. Daraus ergibt sich ein Verhältnis der Länge L der Durchbrechungen 33 und der Länge B der Stege 35 von 5/3. Eine derartige Dimensionierung hat sich in bezug auf ein zuverlässiges Aufreißen der Hülse längs der Schwächungszonen als optimal erwiesen.

Die Durchbrechungen in den Längsnuten können einfach mit einen Rundzahnmesser geschnitten werden.

Fig. 8 zeigt die sich in kleinere Bestandteile zer­ legende Verdämmung 7 beim Verlassen des Abschußrohrs 1. Wenn die Verdämmung 7 das Abschußrohr 1 verläßt, wird die dünne Hülse 22 des Gasleitkanals 21 (Fig. 2) infolge des anstehenden Drucks der rückströmenden Ver­ brennungsgase bis zum Aufreißen aufgeweitet. Dabei schiebt sich die pulverförmige Verdämmungsmasse 13 nach außen, so daß die Hülse 11 der Verdämmung 7 einer kurz­ zeitigen, in Umfangsrichtung wirkenden Zugkraft ausge­ setzt ist. Die Hülse reißt aufgrund der Zugkraft ent­ lang der durch die Durchbrechungen 33 gebildeten Perfo­ ration bis zum Kunststoffkörper 19 auf, der mit der Hülse verklebt ist. Obwohl die Restwandstärke S im Nut­ grund 31 verhältnismäßig groß ist, bewirken die Durch­ brechungen 33 ein zuverlässiges Aufreißen der Hülse. Die als schmale Längsschnitte ausgebildeten Durch­ brechungen 33 sorgen mit ihren spitz auslaufenden Enden für ein kontinuierliches Fortschreiten der Rißfront. Die Durchbrechungen verhindern, daß eine einmal ange­ laufene Rißfront infolge örtlich höherer Festigkeit der Hülse zum Stehen kommt. Die Hülse zerlegt sich in mehrere schmale Streifen, wobei die Verdämmungsmasse 13 in ihre pulverförmigen Bestandteile zerfällt.

Bei einer Verformung der Hülse während der Lagerung oder des Transports wird ein Aufreißen der Wachsschicht bei der mit Schwächungszonen in Form von Längsnuten versehenen Hülse verhindert. Zum besseren Verständnis werden nachfolgend die Ursachen für das Aufreißen der Beschichtung bei den mit V-förmigen Längskerben ver­ sehenen Hülsen erläutert und die Vorteile der erfin­ dungsgemäßen, mit Längsnuten versehenen Hülse im Vergleich zu einer Längskerben aufweisenden Hülse herausgestellt.

Die Hülse der Verdämmung wird aus 4 bis 6 Papierlagen gefertigt. Das Papier wird unmittelbar nach seiner Herstellung auf große Papiertrommeln gewickelt. Demnach ist im Papier ein bei großem Trommeldurchmesser mini­ maler innerer Spannungszustand eingefroren. Zur Her­ stellung der Hülse wird das Papier von der Trommel abgerollt und nach Benetzung mit Klebstoff auf einem Wickeldorn mit wesentlich kleinerem Durchmesser zu der Hülse gewickelt. Dabei wird im Papier entsprechend seiner Verformung ein Spannungszustand eingefroren, infolge dem es bestrebt ist, seine ursprüngliche Form wieder einzunehmen. Sofern die Hülse durch Längskerben geschwächt ist, versuchen die einzelnen zwischen den Längskerben liegenden Segmente der Hülse einen spannungsärmeren und somit weniger gekrümmten Zustand einzunehmen. Die Folge ist ein Knicken der Hülse an ihrer schwächsten Stelle, nämlich im Kerbgrund.

Fig. 9 zeigt die Ausrichtung der Papierlagen einer Hülse 11, die alle 30°-Umfangswinkel mit einer längs­ laufenden Schwächungszone 39 in Form einer Längskerbe mit V-förmigem Querschnitt versehen ist. Wenn bei längerer Lagerung eine Rückverformung der Papierlagen in den ebenen Zustand eintritt, wird aus der ursprünglichen kreiszylindrischen Hülse ein Zwölfeck­ körper. Dabei verliert die Hülse ihre ursprüngliche kreiszylindrische Außenkontur, so daß die Anpreßkraft der Verdämmung gegen das Abschußrohr und damit die beim Schuß von der Verdämmung auf das Abschußrohr auf ge­ brachte Reibkraft größer wird. Aufgrund der größer­ werdenden Reibkraft überschreitet der sich beim Schuß einstellende Rückstoß den zulässigen Wert. In Fig. 9 sind die einen spannungsärmeren ebenen Zustand ein­ nehmenden Segmente 37′ der Hülse 11 mit gestrichelten Linien dargestellt, während die ursprüngliche Kreis­ kontur 37 der Hülse 11 mit durchgezogener Linie ange­ deutet ist.

Die Fig. 10 und 11 zeigen eine vergrößerte Darstellung der Hülse 13 im Bereich einer Längskerbe mit V-förmigem Querschnitt vor und nach der Rückbildung. Der ursprüng­ liche kreiszylindrische Zustand ist in Fig. 10 und der Rückbildungszustand in Fig. 11 dargestellt. Der Winkel a zwischen den spitz zulaufenden Seitenflächen 29, 29′ der Kerbe beträgt, solange die Papierlagen den spannungsärmeren Zustand noch nicht eingenommen haben, 6° und die Hülse hat eine kreiszylindrische Außen­ kontur. Der Abstand d₁ zwischen den Seitenflächen 29, 29′ der Längskerbe ist im Bereich der Hülsenaußen­ wandung 25 0,09 mm. Wenn die Papierlagen ihren spannungsärmeren ebenen Zustand einnehmen (Fig. 9), knickt die Hülse an ihrer schwächsten Stelle im Kerb­ grund. Die Kerbe weitet sich auf, was eine Dehnung der Beschichtung 27 im Inneren der Kerbe zur Folge hat. Bei einer Wandstärke M der Hülse von 1 mm, einer Restwand­ stärke S im Kerbgrund von 0,1 mm und einem sich bei der angenommenen Verformung zu einem Zwölfeckkörper ein­ stellenden Öffnungswinkel b der Kerbe von 36° wird die Beschichtung 27 über der Kerbe ungefähr auf das 6-fache ihrer ursprünglichen Länge gedehnt, wobei der Abstand d₂ zwischen den Seitenflächen der Kerbe im Bereich der Hülsenaußenwandung 0,56 mm beträgt. Infolge der starken Dehnung bricht oder reißt die Beschichtung 27 und die Außenkontur der Hülse wird unrund. Ferner besteht die Gefahr, daß die Verdämmung an der Knickstelle Feuchtig­ keit aufnimmt und dadurch noch weiter aufquillt.

Die Fig. 12 und 13 zeigen die mit der erfindungs­ gemäßen Längsnut 23 versehenen Hülse 11 in geschnit­ tener Darstellung, wobei in Fig. 12 der Zustand vor der Verformung und in Fig. 13 der Zustand nach der Ver­ formung dargestellt ist. Hierbei sei erneut unter­ stellt, daß die zylindrische Hülse bestrebt ist, sich zu einem Zwölfeckkörper (Fig. 9) zu deformieren, sofern die Papierlagen ihren spannungsärmeren ebenen Zustand einnehmen. Bei einer Nutbreite d₁ von 2 mm, einer Wand­ stärke M der Hülse von 1 mm und einer Restwandstärke S im Nutgrund von 0,3 mm wird die Beschichtung lediglich auf etwa das 1,2-fache ihrer ursprünglichen Länge gedehnt. Der Abstand zwischen den nach der Verformung konischen Seitenflächen der Längsnut beträgt im Bereich der Hülsenaußenwandung 2,36 mm. Unterhalb der Längsnut liegt ein stetiger Biegebereich vor, so daß die Hülse im Nutgrund nicht knicken kann. Infolge plastischer Verformung füllt die nur geringfügig gedehnte Beschich­ tung 27 weiterhin den Nutquerschnitt vollständig aus, wobei ihre äußere Kontur geringfügig nach innen fällt. Die zylindrische Außenkontur der Hülse bleibt weit­ gehend erhalten, weil keine örtliche Knickung statt­ findet. Zur Vereinfachung der zeichnerischen Dar­ stellung ist daher diese geringfügige Abweichung im Vergleich zu Fig. 12 in Fig. 13 nicht gezeigt. Die Anpreßkraft der Verdämmung gegen das Abschußrohr nimmt daher nicht zu und der sich beim Schuß einstellende Rückstoß ist hinreichend klein.

Claims (5)

1. Verdämmung für die Treibladung rückstoßarmer Waffen mit einer eine zylindrische Verdämmungs­ masse (13) enthaltenden Hülse (11) und einem in Längsrichtung der Hülse (11) verlaufenden, durch die Verdämmungsmasse (13) hindurchgehenden Gas­ leitkanal (21) dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (11) mehrere axial verlaufende und um den Umfang der Hülse (11) verteilt angeordnete Längsnuten (23) mit ebenem oder gewölbtem Nutgrund (31) aufweist, und daß eine auf die Außenwandung (25) der Hülse (11) aufgetragene Beschichtung (27) vorgesehen ist.

2. Verdämmung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Wand der Hülse (11) im Bereich des Nutgrundes (31) in Längsrichtung abschnittsweise Durchbrechungen (33) aufweist.

3. Verdämmung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Längsnuten (23) rechteckförmigen Querschnitt aufweisen.

4. Verdämmung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Verhältnis zwischen der Länge (L) der Durchbrechungen (33) und der Länge (B) der im Nutgrund (31) verbleibenden Stege (35) etwa 5 : 3 ist.

5. Verdämmung nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen der Wandstärke (M) der Hülse (11) und der Restwand­ stärke (S) der Hülse (11) im Nutgrund (31) etwa 3 : 1 ist.