DE4117197A1 - Verfahren zur herstellung von kunststoffteilen und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents
Verfahren zur herstellung von kunststoffteilen und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrensInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
von in sich geschlossenen profilierten Kunststoffteilen mit
Hohlräumen. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens.
Bei der Herstellung von Kunststoffteilen ist es bekannt, den
als Platte oder Folie vorliegenden thermoplastischen Ausgangs
werkstoff durch Erwärmung zu plastifizieren und sodann im
Vakuumformverfahren oder durch Anwendung von Druck- bzw. Preß
luft in eine Form einzuziehen. Zur Herstellung von Hohlkör
pern werden die z. B. als Halbschalen vorliegenden Formteile
verschweißt oder verklebt. Es sind also eine Reihe verschie
dener Arbeitsgänge zur Herstellung der gewünschten Fertigteile
erforderlich, was zu einer Verteuerung in der Herstellung
führt. Auch konnte die Qualität der fertigen Produkte nicht
immer befriedigen. Beim Verschweißen der Formhalbteile ent
steht ein Schweißgrat, der nachträglich durch Schleifen od. dgl.
entfernt werden muß. Ein bündiges Abschleifen oder Ab
fräsen ist aber nicht möglich, da für die Verbindung nach in
nen nicht genug Material vorhanden ist. Es kommt somit beim
Entfernen des äußeren Schweißgrates bzw. der äußeren Schweiß
naht zu einer unerwünschten Materialschwächung in diesem Be
reich oder sogar zu einem Undichtwerden der Verbindung. Auch
das Verkleben mit zusätzlich aufgebrachten Klebern führt, ab
gesehen von der hierdurch bedingten Verteuerung, nicht zum
gewünschten Erfolg, weil die erforderliche mechanische Festig
keit im Bereich der Verbindung nicht erreichbar ist. Die Ver
bindung der beiden Halbteile stellt somit immer eine Schwach
stelle dar, die die Festigkeit des gesamten Produkts beein
trächtigt. Die bekannten Herstellungsverfahren sind auch nur
für ein bestimmtes Produkt und für einen bestimmten Material
typ einsetz- und anwendbar. Für eine breite Produktpalette
sind die bekannten Verfahren nicht einsetzbar. Beim herkömm
lichen Verschweißen oder Verkleben, z. B. in Sandwichbauwei
se, mit Einsatz von Zusatzmitteln, wie Schweißstäben, Lösungs
mitteln, Klebern, werden zudem zusätzliche Spannungen in das
verformte Teil gebracht, die sich ungünstig auf die Lebens-
bzw. Gebrauchsdauer des Teils auswirken. Der Einsatz dieser
Zusatzmittel erforderte auch besondere Vorkehrungen am Arbeits
platz, damit von den beim Fertigungsvorgang entstehenden
Dämpfen und Gasen keine gesundheitliche- Schäden für das Ar
beitspersonal hervorgerufen werden. Insgesamt ist also bei
den bekannten Verfahren zur Herstellung von derartigen Kunst
stoffteilen ein erhöhter Aufwand mit entsprechender Verteu
erung erforderlich, wobei den hergestellten Produkten eine
Reihe von Nachteilen, insbesondere hinsichtlich Qualität und
Festigkeit, anhaften.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, das im
Oberbegriff des Anspruches 1 angegebene Verfahren insoweit
zu verbessern, daß die oben genannten Nachteile vermieden wer
den, daß also eine vereinfachte und verbilligte Herstellung
des Produktes bei gleichzeitiger qualitativer Verbesserung
erreicht wird. Das Verfahren soll vielseitig einsetzbar sein,
so daß eine Vielzahl von Formteilen beliebiger geometrischer
Ausbildung aus den unterschiedlichsten Kunststoffen herstell
bar ist. Die Formteile sollen insbesondere im Bereich der
Schweißnaht große Festigkeit aufweisen, im Bereich dieser
Schweißnaht ohne die Gefahr eines Festigkeitsverlustes bear
beitbar sein und auch ein nachträgliches Lackieren od. dgl.
ohne Schwierigkeiten zulassen. Die durch das Verschweißen er
zielte Verbindung soll fest sein und auch bei größerer Bean
spruchung ihre Festigkeit behalten. Die Aufgabe der Erfindung
besteht auch darin, eine Vorrichtung zur Durchführung des Ver
fahrens zu schaffen, mit der es möglich ist, das Verfahren
kostengünstig durchzuführen und Produkte hoher Qualität und
Maßhaltigkeit zu erhalten.
Zur Lösung dieser Aufgabe sind bei der Erfindung die im kenn
zeichnenden Teil des Anspruches 1 angegebenen Merkmale und
Maßnahmen vorgesehen. In den dem Anspruch 1 folgenden Ansprüchen
sind weitere Verfahrensmaßnahmen und -merkmale angege
ben, die vorteilhafte und förderliche Weiterbildungen darstel
len. Zur Lösung tragen auch die in den Vorrichtungsansprüchen
beanspruchten Merkmale bei.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich also dadurch aus,
daß gleichzeitig zwei Platten oder Folien aus Thermoplast
eingespannt und jeweils einseitig von außen bis zur durchge
henden Plastifizierung beheizt werden. Sodann werden die bei
den plastifizierten Platten oder Folien in einem einzigen Ar
beitsgang getrennt voneinander verformt und ohne irgendwelche
Zusatzmittel unter Druck verschweißt. Dabei wird der Druck
derart gewählt, daß im Bereich der Verschweißung eine nach
innen, d. h. in den Hohlraum des späteren Fertigteils, hin
vortretende Schweißnaht bzw. ein Schweißwulst gebildet wird.
Es ist also beim fertigen Teil möglich, im Bereich der Ver
bindung ein bündiges Abschleifen oder Abfräsen durchzuführen,
ohne daß es zu einer Schwächung der Verbindung kommt. Selbst
das Einfräsen von Schattenfugen direkt an der Schweißnaht
führt zu keiner Schwächung der Schweißverbindung. Es können
Teile hergestellt werden, deren Schweißnähte in verschiedenen
Ebenen liegen oder die schräg bzw. geneigt verlaufen. Das
Verfahren weist insbesondere folgende Verfahrensschritte auf:
Die untere Platte bzw. Folie wird auf das Fenster des Maschi
nentisches auf- bzw. eingelegt; die obere Platte bzw. Folie
wird auf einen Zwischenrahmen auf- bzw. eingelegt; der obere
Spannrahmen wird mit dem Zwischenrahmen geschlossen und die
beiden Platten bzw. Folien eingespannt; es werden die Ober
heizung für die obere Platte bzw. Folie und die Unterheizung
für die untere Platte bzw. Folie eingeschoben bzw. einge
schwenkt; während des Aufheizens und Plastifizierens der bei
den Platten oder Folien wird zwischen diese Stützluft zuge
führt und gesteuert, so daß ein Zusammenkleben der beiden
Platten verhindert wird; nach der Plastifizierung der Ober-
und Unterplatte werden die beiden Heizungen herausgefahren;
die Oberform für die obere Platte bzw. Folie und die Unter
form für die untere Platte bzw. Folie werden ein- bzw. zusam
mengefahren, an den Formen wird ein Vakuum angelegt, das die
jeweilige Platte bzw. Folie in die zugehörige Form einsaugt;
sodann werden die Formen unter Preßdruck bis zur Abkühlung
gehalten; schließlich wird das frontseitige Teil des Zwischen
rahmens abgenommen und das fertige Teil entnommen. Zur Be
schleunigung der Abkühlung ist es nach einem weiteren Merk
mal zweckmäßig, die in den Raum zwischen der oberen und un
teren Platte bzw. Folie und dem Zwischenrahmen eingeblasene
Stützluft auf Preßluft umzuschalten und eine Luftspülung vor
zunehmen.
Die Vorrichtung zur Durchführung dieses doppelschaligen Thermo
formens mit integrierter Schweiß- und Fügetechnik ist mit
Ober- und Unterformen ausgestattet, die miteinander korrespon
dierende Schrägen und/oder Vorsprünge bzw. passende Vertie
fungen zur Bildung der Schweißnaht aufweisen. Bei der Vorrich
tung ist auch wesentlich, daß zwischen dem Maschinentisch und
dem Spannrahmen ein besonderer Zwischenrahmen angeordnet ist.
Dieser Zwischenrahmen, der zusammen mit der oberen und unteren
Platte einen geschlossenen Raum bildet, hält die beiden zu
verformenden Platten bzw. Folien in Abstand zueinander. Dabei
spannt der Zwischenrahmen, der zweckmäßigerweise mit dem
Spannrahmen in Verbindung steht, die untere Platte bzw. Folie
am Maschinentisch und die obere Platte bzw. Folie am Spann
rahmen ein. Zum Ein- und Ableiten der Stütz- und Preß- bzw.
Kühlluft sind am Zwischenrahmen Ein- und Auslaßkanäle ange
ordnet. Ein weiteres wesentliches Merkmal besteht darin, daß
die der oberen Platte zugeordnete Oberheizung und die der
unteren Platte zugeordnete Unterheizung jeweils mit Superfast-
Infrarotstrahlern bestückt sind. Die zu plastifizierenden
Platten bzw. Folien werden zwar nur von der einen Seite her
beheizt. Trotzdem kommt es zu einer vollständigen Plastifi
zierung ohne thermische Schäden, weil der vom Zwischenrahmen
gebildete Raum in Verbindung mit der entsprechenden Wellen
länge der Superfast-Infrarotstrahlen eine Erwärmung der Plat
ten auch von der der jeweiligen Heizung abgewandten Seite her
möglich macht. Es hat sich gezeigt, daß dieses einseitige Auf
heizen selbst bei Materialstärken bis zu 8 mm möglich ist,
so daß sich bei gleichzeitiger Verarbeitung von zwei Platten
wesentlich kürzere Taktzeiten als bei herkömmlichen Thermo
formverfahren ergeben. Gute Verbindungsergebnisse werden mit
ABS, ABS-Acryl-Typen, Acrylglas, Polycarbonat und PC-Blends
sowie PVC und PE erzielt. Aber auch problematische Materialien,
wie PES und PSU, können hervorragend verarbeitet und ver
schweißt werden. Die verschiedenen geometrischen Formenauf
bauten ermöglichen form- und stoffschlüssige Verbindungen,
die unter der Anwendung von Kraft- und Formschluß feste und
unlösbare Verbindungen eingehen. Dadurch können Schweißnähte
innen exakt an den Stellen angeformt werden, die zur Verstär
kung der Teile im Verhältnis zur Festigkeit unbedingt benö
tigt werden. Hierdurch werden Festigkeiten in einer bisher
nicht erreichten Weise erzeugt. Irgendwelche Zusätze von
Schweißelementen und Zusatzklebstoffen sind nicht erforderlich.
Durch das Fehlen von Fremdmaterial, auch in Form von Silikon,
ist eine problemlose Lackierbarkeit der Fertigteile möglich.
Außerdem schafft das Nichtvorhandensein von derartigen Zusät
zen wie auch das Fehlen von Lösungsmitteln oder Zweikompo
nentenklebern umweltfreundliche Arbeitsplätze ohne aufwen
dige Absauganlagen. Bei der Wiederverwertung entstehen keiner
lei Recyclingprobleme. Durch entsprechenden Druck wird gleich
zeitig bei dünnwandigen Teilen von etwa 2 bis 3 mm Ausgangs
stärke, z. B. PE, eine zusätzliche saubere Stanzung erreicht,
so daß eine Weiterbearbeitung in Form von Austrennen oder
Abfräsen nicht erforderlich ist. Mit diesem Doppelform-System
können in einem Arbeitsgang an jeder Stelle zwischen den For
men Profil- und Hohlkörpersegmente erzeugt werden, so daß
geschlossene Röhrensysteme und Vakuumkammern entstehen. Hinter
schnitte oder Einlegen von mechanischen Befestigungsteilen
in Form von Kunststoff oder Metall sind ebenso möglich, wie
die gleichzeitige Verwendung von unterschiedlichen Material
dicken und Farben. Es lassen sich Formteile bis etwa zu einer
Größe von 2 m×2 m herstellen, wobei bei größeren Abmessungen
zusätzliche Lichtschranken zwischen den beiden Platten bzw.
Folien vorhanden sind. Nach Herausnahme des Zwischenrahmens
kann die Vorrichtung als normale Tiefziehanlage herangezogen
werden, so daß die universelle Verwendung der Vorrichtung
weiter erhöht ist. Die Funktionsabläufe der Vorrichtung sind
mikroprozeßgesteuert. Durch den vorgesehenen mikroprozeßge
steuerten Doppel-Thermovorgang in Verbindung mit dieser
Schweiß- und Fügetechnik ist es möglich, in einem Arbeitsgang
Einzeltechniken, wie Extrusionsschweißen, Ultraschallschweißen,
Druckschweißen, Vibrationsschweißen weitgehend zu ersetzen.
Selbst Elemente des Blasformverfahrens sowie Merkmale des
Spritzgießens beinhaltet diese Technik. Die verschiedenen
Möglichkeiten der Einsparung von Arbeitsgängen gegenüber der
normalen Thermoverformung sind somit beachtlich. Insbesondere
bei niedrigen bis mittleren Stückzahlen steht das erfindungs
gemäße Verfahren in einem kostengünstigen Preis-Leistungs-
Verhältnis zu anderen Verfahren, wie Spritzgießen, Blasformen
usw. Die bisherigen Systeme waren nur für ein bestimmtes Pro
dukt oder nur einen bestimmten Materialtyp möglich. Das er
findungsgemäße Verfahren ist universell und für eine breite
Produktpalette einsetzbar, was zu erheblichen wirtschaftli
chen Einsparungen führt. Die Anwendungsgebiete und die Palet
te der Produkte sind vielseitig. Nur beispielsweise seien an
geführt: Solarenergie-Segmente, Messebau-Raster-Segmente,
Sicherheits- und Schallschutztrennwände, Leucht- und Licht
reklame, Sitzschalen für den Automobil- und Flugzeugbau so
wie die Möbelindustrie, Isolierglassysteme, Rohr- und Absaug-
Systeme in der Heizungs- und Klimatisierungstechnik, bruch
sichere Sicherheitssysteme, Kühl- und Klimatechnik, Kühlbo
xen, Hohlkörper, Röhrensysteme, Spantenbauweise, Kofferin
dustrie, Rolltorsichtfenster, Wohnwagenbau usw.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen im
Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 die Vorrichtung zum Doppel-Thermo
formen in schematischer Darstel
lung im geöffneten Zustand mit
eingefahrener Ober- und Unterhei
zung,
Fig. 2 die Vorrichtung mit zusammenge
fahrener Ober- und Unterform wäh
rend des Formvorgangs,
Fig. 3 die nach dem Formen geöffnete
Vorrichtung zum Entnehmen des
geformten Teiles,
Fig. 4 in vergrößerter schematischer
Darstellung eine zur Herstellung
eines anderen Teils dienende Form,
Fig. 5 bis Fig. 8 verschiedene nach dem Doppel-
Thermoverfahren hergestellte Teile
jeweils im Schnitt perspektivisch
dargestellt.
Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Vorrichtung zur Durch
führung des Doppel-Thermoformverfahrens ist in drei verschie
denen Phasen gezeigt, nämlich im geöffneten Zustand mit ein
geschwenkter bzw. eingefahrener Oberheizung 1 und Unterhei
zung 2 zur Aufheizung und Plastifizierung der Oberplatte bzw.
-folie 3 und Unterplatte bzw. -folie 4 (Fig. 1), im geschlos
senen Zustand mit zusammengefahrener Form (Fig. 2) und im
wiederum geöffneten Zustand mit fertig geformten Teil, das
nun entnommen werden kann (Fig. 3). Neben der bereits erwähn
ten Ober- und Unterheizung 1 und 2, auf die weiter unten noch
näher eingegangen wird, weist die Vorrichtung eine Oberform
5 und eine Unterform 6 auf. Auf die Ober- und Unterform 5,
6 wirken mehrere Druckzylinder 7, 8 ein, die eine vertikale
Verlagerung der beiden Formen 5 und 6 ermöglichen. Die Unter
form 6 ist unterhalb des Maschinentisches 9 angeordnet, der
im Bereich der Bewegungsbahn der Unterform 6 mit einem Aus
schnitt bzw. Fenster 10 versehen ist. Des weiteren ist ein
oberer Spannrahmen 11 und unterhalb dieses Spannrahmens 11
ein zusätzlicher unterer Spannrahmen 12 angeordnet, der im
folgenden als Zwischenrahmen 12 bezeichnet wird. Die zu verfor
mende obere Kunststoffplatte bzw. -folie 3 liegt auf der Ober
seite des Zwischenrahmens 12 und die untere Kunststoffplatte
bzw. -folie 4 auf dem Maschinentisch 9 im Bereich des Fensters
10 auf. Die beiden Platten 3 und 4 sind somit zum einen zwi
schen Maschinentisch 9 und Zwischenrahmen 12 und zum anderen
zwischen Spannrahmen 11 und Zwischenrahmen 12 eingespannt.
Der Zwischenrahmen 12 steht mit dem oberen Spannrahmen 11 in
Verbindung. Sie sind in Vertikalrichtung miteinander geführt,
derart, daß sie nacheinander jeweils eine Vertikalbewegung
nach unten zum Einspannen der Platten 3 und 4 (Fig. 1) und
nach oben zum Lösen der Einspannung nach der Verformung
(Fig. 3) vornehmen können. Sowohl die Oberheizung 1 als auch
die Unterheizung 2 sind mit Superfast-Infrarotstrahlern 13
ausgerüstet, die jeweils von der Außenseite her (Unterseite
bei der unteren Platte 4, Oberseite bei der oberen Platte 3)
auf die jeweilige Platte bzw. Folie 3 und 4 gerichtet sind.
Trotz der einseitigen Erwärmung der beiden Platten 3 und 4
hat sich gezeigt, daß eine vollständige und durchgehende
Plastifizierung der beiden Platten, auch bei größeren Wand
stärken, erreicht wird, ohne daß es zu thermischen Schädigun
gen auf den den Strahlern 13 zugewandten Seiten der Platten
3, 4 kommt. Die verwendeten Superfast-Infrarotstrahler 13
heizen im Betrieb auch den vom Zwischenrahmen 12 und den auf
liegenden Platten 3, 4 gebildeten Raum 14 auf, so daß die
gute Plastifizierung der beiden Kunststoffplatten bzw. -folien
3, 4 erhalten wird.
Sowohl die Oberform 5 als auch die Unterform 6 weisen Vor
sprunge 15 und 16 auf, die miteinander korrespondieren. Diese
Vorsprunge 15, 16 können in einer oder mehreren Ebenen, aber
auch schräg bzw. geneigt verlaufen und dienen zur Bildung
der Schweißnaht beim Verbinden der beiden Formteile zum fer
tigen Teil. An der Oberform 5 sind, nicht weiter dargestellt,
sämtliche Anschlüsse für Befehle, Druck-, Vakuum- und Tem
periereinheiten eingebaut und mit der mikroprozeßgesteuerten
Einheit verbunden. Der Zwischenrahmen 12 ist mit ebenfalls
nicht weiter gezeigten Ein- und Auslaßkanälen für die Stütz-
und Kühlluft ausgestattet. Weiterhin ist ein Frontteil 17 des
Zwischenrahmens 12 abnehmbar ausgebildet (vgl. auch Fig. 3),
so daß das fertig geformte und im gleichen Arbeitsgang ver
schweißte Teil 18 der Vorrichtung entnommen werden kann.
Das Verfahren zum Thermoformen mit integrierter Schweißtech
nik wird in folgender Weise durchgeführt:
Die untere Platte oder Folie 4 aus Thermoplast wird auf das
Fenster 10 des Maschinentisches 9 aufgelegt und abgestützt,
während die obere Platte 3 auf den Zwischenrahmen 12 aufge
legt wird. Der obere Spannrahmen 11 wird mit dem Zwischenrah
men 12 geschlossen, so daß die beiden Plattenzuschnitte 3 und
4 fest eingespannt sind. Nun werden die obere und untere Hei
zung 1 und 2 eingeschoben bzw. eingeschwenkt. Mittels Mikro
prozeßsteuerung werden die trägheitsarmen und in ihrer Wir
kung exakt reproduzierbaren Superfast-Infrarotstrahler 13 ge
steuert und die auf den jeweiligen Werkstoff und die Material
stärke abgestimmte Plastifizierung der beiden Platten 3 und
4 bewirkt. Während des Plastifiziervorganges wird in den Raum
14 zwischen den beiden Platten 3 und 4 gesteuert Stützluft
eingeblasen, um ein Zusammenkleben der Platten 3, 4 zu verhin
dern. Ist der Plastifizierungsvorgang beendet, werden die
Ober- und Unterheizung 1, 2 herausgefahren bzw. herausge
schwenkt und anschließend die Ober- und Unterform 5, 6 zusam
mengefahren. Es wird an beiden Formen 5 und 6 ein Vakuum ange
legt, so daß die plastifizierten Platten 3, 4 jeweils in die
zugehörige Form eingesaugt werden. Die beiden Formen 5, 6
werden bis zur Abkühlung unter Preßdruck gehalten, wobei die
ser Druck derart gewählt wird, daß im Bereich der Verschweißung
eine Schweißnaht bzw. ein Schweißwulst 19 (vgl. auch Fig. 5
bis 8) entsteht, der nach innen vortritt. Die Abkühlung kann
dadurch beschleunigt werden, daß von Stütz- auf Preßluft um
geschaltet wird, d. h. es wird in den Raum 14 Kühlluft einge
blasen. Schließlich wird die Frontseite 17 des Zwischenrah
mens 12 abgenommen und das Fertigteil 18 entnommen. Die ein
zelnen Verfahrensschritte sind klar den Fig. 1 bis 3 zu ent
nehmen. Es wird also bei dieser Doppel-Thermoverformung in
einem Arbeitsgang verformt und gleichzeitig verschweißt, wobei
Fertigteile 18 hoher Qualität entstehen.
Fig. 4 zeigt eine veränderte Ausführung der Ober- und Unter
form 5 und 6. Hierbei weist die Unterform 6 Vertiefungen 20
auf, die mit den verlängerten Vorsprüngen 15 der Oberform 5
korrespondieren. Das fertige Teil 18 weist eine dementspre
chende Gestaltung auf. In Fig. 5 ist das Fertigteil 18 nach
dem Verfahren gemäß Fig. 1 bis 3 in vergrößerter Darstellung
gezeigt. Der Spannrand 21 kann, falls dies dienlich ist, am
Teil 18 verbleiben. Falls erforderlich und im jeweiligen Ein
zelfall kann dieser Spannrand 21 auch entfernt werden, wie
dies aus Fig. 6 und 7 hervorgeht. Dabei ist es möglich, im
Bereich der Schweißnaht 19 diese außen völlig plan bzw. bün
dig abzuschleifen oder abzufräsen, weil durch die nach innen
tretende Schweißnaht genügend Material zur Verfügung steht.
Es werden somit absolut dichte und feste Verbindungen mit
glatten Oberflächen erreicht. Die nach innen vortretende
Schweißnaht bzw. der Schweißwulst 19 erlaubt sogar das Anbrin
gen von Einfräsungen, wie Schattenfugen 22. Schließlich zeigt
Fig. 8 ein Fertigteil 18 in der Art eines Röhrensystems mit
in einer Ebene (linke Seite der Fig. 8) und schräg bzw. ge
neigt verlaufenden Schweißnähten 19 (rechte Seite der Fig.
8). Diese Ausführungen sind nur beispielhaft dargestellt;
mit dem Verfahren lassen sich eine Vielzahl von Gestaltungen
der jeweiligen Fertigteile erreichen.
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung von in sich geschlossenem pro
filierten Kunststoffteilen mit Hohlräumen, dadurch gekenn
zeichnet, daß gleichzeitig zwei Folien oder Platten (3,
4) aus Thermoplast eingespannt und jeweils einseitig von
außen bis zur durchgehenden Plastifizierung beheizt und
die beiden plastifizierten Folien oder Platten (3, 4) so
dann in einem einzigen Arbeitsgang getrennt voneinander
verformt und ohne Zusatzmittel unter Druck verschweißt
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet, durch einen Druck
beim Verschweißen derart, daß im Bereich der Verschweißung
eine nach innen vortretende Schweißnaht bzw. ein Schweiß
wulst (19) gebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen den beiden Folien bzw. Platten (3, 4) ein
Zwischenrahmen (12) eingeschoben wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeich
net durch folgende Schritte:
- a) Einlegen der unteren Platte oder Folie (4) auf das Fen ster (10) des Maschinentisches (9),
- b) Einlegen der oberen Platte oder Folie (3) auf den Zwi schenrahmen (12),
- c) Schließen des oberen Spannrahmens (11) mit dem Zwischen rahmen (12),
- d) Einschieben oder -schwenken der Ober- und Unterhei zung (1, 2),
- e) Zuführen und Steuern der Stützluft zwischen der oberen und unteren Platte (3, 4) während des Heizens und Pla stifizierens der Platten oder Folien (3, 4),
- f) Herausfahren der Ober- und Unterheizung (1, 2) nach der Plastifizierung der Ober- und Unterplatte (3, 4),
- g) Zusammenfahren der Ober- und Unterform (5, 6), Anlegen eines Vakuums und Halten unter Preßdruck bis zur Abküh lung,
- h) Abnehmen des frontseitigen Teils (17) des Zwischenrah mens (12) und Entnehmen des fertigen Teils (18).
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
zur Beschleunigung der Abkühlung durch Umschalten der
Stützluft auf Preßluft eine Luftspülung mit Kühlluft vor
genommen wird.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der
Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober-
und Unterform (5, 6) miteinander korrespondierende Schrä
gen und/oder Vorsprünge bzw. Vertiefungen (15, 16, 20)
zur Bildung der Schweißnähte (19) aufweisen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen dem Maschinentisch (9) und dem Spannrahmen (11)
unter Bildung eines Raums (14) ein die obere und untere
Platte bzw. Folie (3, 4) in Abstand voneinander haltender
Zwischenrahmen (12) angeordnet ist, wobei der Zwischenrah
men (12) die untere Platte bzw. Folie (4) am Maschinentisch
(9) und die obere Platte oder Folie (3) am Spannrahmen (11)
einspannt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
am Zwischenrahmen (12) Ein- und Auslaßkanäle für die Stütz-
und Kühlluft angeordnet sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich
net, daß der Zwischenrahmen (12) mit dem Spannrahmen (11)
in Verbindung steht.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Ober- wie auch die Unterheizung
(1, 2) mit Superfast-Infrarotstrahlern (13) bestückt sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Frontteil (17) des Zwischenrahmens
(12) abnehmbar ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4117197A DE4117197A1 (de) | 1991-05-26 | 1991-05-26 | Verfahren zur herstellung von kunststoffteilen und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE4117197A DE4117197A1 (de) | 1991-05-26 | 1991-05-26 | Verfahren zur herstellung von kunststoffteilen und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE4117197A1 true DE4117197A1 (de) | 1992-12-03 |
Family
ID=6432476
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE4117197A Ceased DE4117197A1 (de) | 1991-05-26 | 1991-05-26 | Verfahren zur herstellung von kunststoffteilen und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
Country Status (1)
Country | Link |
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