DE4110167C2 - Lenkrad - Google Patents
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- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Lenkrad gemäß dem
Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Aus der Druckschrift DE 38 17 883 A1 ist ein Lenkrad dieser
Gattung bekannt, bei dem die Nabenplatte als ein erstes
verformbares Bauteil ausgebildet und mit Speichen
verbunden ist. Das verformbare Bauteil ist auf der Umfangsfläche
der Nabe angeschweißt. Als Ergebnis dessen
werden die Abmessungen der Nabe und der plattenartigen
Speichen größer, um die notwendige Zuverlässigkeit der
Nabe - Nabenplatte-Verbindung zu gewährleisten.
Techniken zur Verbindung von plattenartigen Speichenstücken
eines Lenkrades mit dessen Nabe durch Widerstandsschweißung
sind aus der JP-Patent-OS Nr. 62-1 63 861 und Nr. 62-
1 63 862 bekannt. Bei diesen Konstruktionen besteht die Nabe
aus zwei Teilen, die in der axialen Richtung geteilt sind;
die Nabe ist mit einem polygonalen Teil ausgestaltet, das
als eine eine Drehung verhindernde Einrichtung dient; die
Nabe ist mit den plattenartigen Speichen durch Schweißung
an der Peripherie der Nabe verbunden. Als Ergebnis dessen
werden die Abmessungen der Nabe und der plattenartigen
Speichen größer.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Lenkrad mit einer
selbstausrichtenden Nabenplatte zu schaffen, das eine
Nabe von geringer Größenabmessung aufweist und bei einem
niedrigen Fertigungsaufwand herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs
1 gelöst. Gemäß seinen kennzeichnenden Merkmalen umfassen
die Einrichtungen zur Verhinderung einer Relativdrehung
eine Verbindung der Nabenplatte mit einer oberen Fläche
der Nabe mittels Widerstandsschweißen sowie unrunde, an
der Außenumfangsfläche der Nabe ausgebildete Flächen und
Vorsprünge, die von der unteren Fläche der Nabenplatte
nach unten vorragen und gegen die unrunden Flächen in Anschlag
bringbar sind. Auf diese Weise können die Vorsprünge
so ausgebildet werden, daß sie nicht nur zur Verhinderung
einer Relativdrehung, sondern auch zur Selbstausrichtfunktion
der Nebenplatte beitragen, so daß die
Nabe eine geringe Größenabmessung haben kann und das
Lenkrad bei einem geringen Fertigungsaufwand herstellbar
ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den
Patentansprüchen 2 bis 5 definiert.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen
unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigt
Fig. 1 einen Axialschnitt durch eines ersten Ausführungsbeispiels
eines Lenkrades nach der Linie I-I in der Fig. 3;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Nabe sowie einer
Nabenplatte des Lenkrades von Fig. 1 vor deren
Zusammenschweißen;
Fig. 3 eine Draufsicht auf das Lenkrad des ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 4 eine schematische Darstellung zur Selbstausrichtfunktion
des Lenkrades des ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 5 eine Teil-Schnittdarstellung einer Abwandlung eines
Begrenzungsvorsprungs des ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 6 einen Axialschnitt durch ein
Lenkrad gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel nach der Linie VI-VI in der
Fig. 8;
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Nabe sowie einer
Nabenplatte des Lenkrades von Fig. 6 vor deren
Zusammenschweißen;
Fig. 8 eine Draufsicht auf das Lenkrad des zweiten
Ausführungsbeispiels;
Fig. 9 eine schematische Darstellung zur Selbstausricht
funktion des Lenkrades gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel.
Gemäß den Fig. 1-5 besteht das Lenkrad W1 des ersten Aus
führungsbeispiels nach der Erfindung aus einem Ringstück R,
einem in dessen Zentrum angeordneten Nabenstück B und zwei
vom Nabenstück B radial auswärts gerichteten Speichenstücken
S, die das Nabenstück B mit dem Ringstück R verbinden.
Im Ringstück R ist ein aus einem Stahlrohr bestehender Ring-
Metallkern 16 angeordnet.
In jedem der Speichenstücke S befindet sich ein aus einer
Stahlplatte gefertigter Speichen-Metallkern 15, der durch
Schweißen mit dem Ring-Metallkern 16 verbunden ist.
Eine Abdeckhülle oder -schicht 16 aus Kunstharz, wie weichem
Urethan, ist an Bereichen längs des Ring-Metallkerns
16 und längs der Speichen-Metallkerne 15 auf der Seite des
Ringstücks R vorgesehen.
Das Nabenstück B besteht aus einer aus Stahl gefertigten
Nabe 11, in der eine zur Verbindung mit einer Lenkwelle
10 bestimmte Paßöffnung 11a ausgebildet ist, und einer mit
der Nabe 11 durch Schweißen zu verbindenden Nabenplatte 12.
Bei dem in Rede stehenden Ausführungsbeispiel sind der linke
sowie rechte Speichen-Metallkern 15 und die Nabenplatte 12
zu einer Einheit vereinigt.
Zur Verstärkung des Umfangsteils der Nabenplatte 12 ist
eine Rippe oder Aufbördelung 12b vorhanden, so daß die noch
zu erläuternden flexiblen Teile 21 der Nabenplatte mit Sicherheit
verformt werden. Der obere Teil des Nabenstücks
B wird von einem Kissen 25 abgedeckt.
Wie den Fig. 1-3 zu entnehmen ist, ist am oberen Ende der
Nabe 11 ein Flansch 11b ausgestaltet, dessen Außenumfangsfläche
unrunde Flächen oder Abschnitte 19 besitzt, die einen
Teil einer Einrichtung 18 zur Verhinderung der Relativdrehung
bilden.
In ihrem Zentrum weist die Nabenplatte 12 eine Einsetzöffnung
12a auf, in die die Lenkwelle 10 einzufügen ist, und
an vorbestimmten Stellen rund um die Einsetzöffnung 12a
herum sind mehrere Schweißhöcker oder -ansätze 13 ausgestaltet,
um eine Widerstandsschweißung zwischen der Nabenplatte
12 sowie der Nabe 11 über eine die obere Fläche der
Nabe 11 bestimmende Anschweißfläche 14 zu bewerkstelligen.
Ferner sind in der Nabenplatte 12 mehrere Durchgangsöffnun
gen 22 sowie mehrere Vertiefungen 23 an vorbestimmten Stel
len nahe der Peripherie des Nabenflansches 11b, wobei das
Zentrum mit dem Zentrum der Einsetzöffnung 12a zusammen
fällt, zu dem Zweck ausgestaltet, um flexible Teile 21 zu
erzeugen, die eine selbstausrichtende Funktion erfüllen oder
bewirken.
Jede der Durchgangsöffnungen 22 wird unter Verwendung einer
Stanzpresse durchgebrochen, während jede der Vertiefungen
23 dadurch gebildet wird, daß ein Stanzvorgang auf halbem
Weg beendet wird, d. h., es wird ein Stanz- oder Schneidvor
gang mit festgesetzter Tiefe ausgeführt. Dadurch werden
unter den Vertiefungen 23 nach unten vorstehende Teile ge
bildet, die Begrenzungsvorsprünge 20 bestimmen und die Ein
richtungen 18 zur Verhinderung einer Relativdrehung im Zu
sammenwirken mit den unrunden Flächen 19 an der Außenumfangs
fläche des Flansches 11b der Nabe 11 darstellen.
Obgleich die Begrenzungsvorsprünge 20 an ihrer Peripherie
24 abgeschert sind, besteht keine Gefahr für ein Abfallen
eines solchen Begrenzungsvorsprungs 20, weil dieser während
des Schneidvorgangs mit festgesetzter Tiefe stramm in der
Vertiefung 23 gehalten wird. Da ferner die Peripherie eines
jeden Begrenzungsvorsprungs 20 abgeschert wird, besteht
keine Gefahr für eine Erhöhung der Grenzbelastung, die eine
plastische Verformung der flexiblen, zwischen benachbarten
Vertiefungen 23 sowie zwischen einer Durchgangsöffnung 22
und einer Vertiefung 23 befindlichen Teilen 21 hervorruft.
Im folgenden wird der Fertigungsvorgang für ein Lenkrad
W1 gemäß der ersten Ausführungsform beschrieben.
Zuerst wird die Nabenplatte 12 an der oberen Fläche der
Nabe 11 an einer Stelle angeordnet, an welcher die Ein
setzöffnung 12a und die Paßöffnung 11a zusammenfallen. Von
den Begrenzungsvorsprüngen 20 ist kein einziger mit den un
runden Flächen 19 in Berührung. Die Schweißhöcker 13 der
Nabenplatte 12 stoßen gegen die von der oberen Fläche der
Nabe 11 bestimmte Anschweißfläche 14 an. Dann wird ein elek
trischer Strom von vorbestimmter Menge Elektroden zugeführt,
die jeweils an die Nabe 11 und die Nabenplatte 12 gepreßt
werden, so daß diese Teile 11 und 12 durch Widerstandsschwei
ßung in der Nähe ihrer Berührungsstellen miteinander ver
bunden werden. Der Grund für ein Verhindern einer Berührung
der Begrenzungsvorsprünge 20 mit den unrunden Flächen 19
liegt darin, daß dann, wenn die Nabe 11 mit der Nabenplatte
12 an anderen Stellen als den Schweißhöckern 13 in Anlage
ist, eine große Menge eines elektrischen Stromflusses für
ein Widerstandsschweißen erforderlich ist, und im Fall eines
Schmelzens und Schweißens der Begrenzungsvorsprünge an die
Nabe 11 wird eine Trennung der geschmolzenen und geschweiß
ten Teile von der Nabe 11 eine Trennung der Begrenzungsvor
sprünge 20 von der Nabe 11 hervorrufen, so daß es unmöglich
ist, die Relativdrehung zu verhindern.
Ferner werden zusammen mit dem Verschweißen von Nabe 11
und Nabenplatte 12 die mit dieser Platte 12 einteiligen
Speichenkerne 15 mit dem Ring-Metallkern 16 unter Einsatz
der Widerstandsschweißung verbunden.
Der Lenkrad-Metallkern C, der durch Verbinden der Nabe 11,
der Nabenplatte 12, des Speichenkerns 15 und des Ringkerns
16 aus Metall miteinander gefertigt ist, wird in eine vor
bestimmte Form eingesetzt, in der die Abdeckhülle 17 um die
sen Metallkörper herum ausgebildet wird. Anschließend wird
über dem Nabenstück B das Kissen 25 mit einem Hupenschalter
mechanismus usw. zwischen diesem und einer unteren (nicht
dargestellten) Abdeckung unter dem Nabenstück B angeordnet,
womit der Herstellungsvorgang für ein Lenkrad W1 gemäß der
ersten Ausführungsform im wesentlichen beendet ist.
Nachdem das Lenkrad W1 mittels einer Mutter 9 an der Lenkwelle
10 befestigt ist, stoßen, selbst wenn die Schweißstellen
nahe dem Schweißhöcker 13 sich abschälen oder ablösen
sollten, die rund um die unrunden Flächen 19 der
Nabe 11 angeordneten Begrenzungsvorsprünge 20 gegen die unrunden
Flächen 19 an, wodurch es möglich ist, ein Drehen
der Nabenplatte 12 mit Bezug zur Nabe 11 zu verhindern.
Wenn, wie in Fig. 4 gezeigt ist, eine Stoßkraft F auf das
Ringstück R einwirkt, so werden die flexiblen Teile 21,
die sich zwischen den Durchgangsöffnungen 22 und den Vertiefungen
23 befinden sowie wegen dieser Öffnungen 22 und Vertiefungen
23 ohne Schwierigkeiten plastisch verformt werden
können, plastisch deformiert, so daß die Ebene P des Ringstücks
R zu einer zur Richtung der Stoßkraft F senkrechten
Ebene hin verschwenkt wird, wodurch eine sog. selbstausrichtende
oder selbsteinstellende Funktion erlangt wird.
Bei dem Lenkrad W1 in der beschriebenen Ausführungsform
wird, wenngleich die Nabe 11 mit der
Nabenplatte 12 durch Widerstandsschweißung verbunden ist,
was zu einer Einrichtung 18 zur Verhinderung der Relativdrehung
führt und eine Selbstausrichtfunktion erreichen läßt, als
Ergebnis ein Anstieg in der Größe der Nabe 11 sowie der Nabenplatte
12 unterdrückt, und es kann ein Lenkrad von geringem
Gewicht, das aus einer Verminderung an Materialkosten
heraus kostengünstig ist, erzielt werden. Da ferner die Begrenzungsvorsprünge
20 zur Bildung der eine Relativdrehung
verhindernden Einrichtung 18 und die Vertiefungen 23, um
eine Selbstausrichtfunktion zu erlangen, ohne Schwierigkeiten
bei vermindertem Arbeitsaufwand gleichzeitig hergestellt
werden können, können die Fertigungszeit und die
-kosten weiter gesenkt werden.
Obwohl bei der besprochenen Ausführungsform die Begrenzungsvorsprünge
20 durch Heraustrennen oder Abscheren ihres gesamten
Umfangs gebildet werden, so kann auch, wie die Fig. 5
zeigt, nur ein Teil der näher an der Nabe 11 befindlichen
Peripherie herausgeschert und der entgegengesetzte Teil
plastisch verformt werden. In diesem Fall kann die Länge
oder Höhe h des Begrenzungsvorsprungs 30 größer als die
Dicke t der Nabenplatte 12 gemacht werden, was zum Ergebnis
hat, daß die Positionen der unrunden Flächen 19 der Nabe
11 im Vergleich zu dem Fall, da die gesamte Peripherie
durchgetrennt wird, freier gewählt werden können.
Darüber hinaus kann anstelle der zwei Begrenzungsvorsprünge
20, die im vorliegenden Fall vorgesehen sind, ein einzelner
Vorsprung selbstverständlich den gleichen Effekt herbeiführen.
Wenngleich bei der besprochenen Ausführungsform die unrunden
Flächen 19 der Nabe 11 von den Ecken des Nabenflansches
11b bestimmt sind, so können diese auch durch ebene
Flächen 29, die den Begrenzungsvorsprüngen 20 (s. Fig. 2)
entsprechen, insofern als ihre Formen unrund sind, bestimmt
werden.
Zusätzlich sind die unrunden Flächen 19 und 29 nicht auf
Eckenteile oder Ebenen begrenzt, sondern können andersartig
gestaltet sein, beispielsweise als eine elliptische Fläche,
wobei lediglich eine runde Gestalt ausgeschlossen wird, deren
Zentrum mit dem Zentrum der Nabe 11 zusammenfällt, die
mit einer Lenkwelle zu verbinden ist.
Im Fall, da die unrunde Fläche als Ebene (ebene Fläche)
ausgestaltet wird, kann es zu bevorzugen sein, zwei begrenzende
Vorsprünge nahe der linken sowie nahe der rechten
Seite der unrunden Fläche 29 jeweils vorzusehen, um eine
durch Spiel hervorgerufene Relativdrehung zu verhindern,
wobei in beiden Fällen das Ringstück R im oder entgegen dem
Uhrzeigersinn gedreht wird.
Obwohl bei der in Rede stehenden Ausführungsform ein Flansch
11b mit einer unrunden Außenfläche am oberen Teil der Nabe
11 ausgebildet ist, so ist dieses Flanschteil 11b nicht im
mer erforderlich, vielmehr kann die Nabe 11 mit einer unrun
den Fläche an der Außenumfangsfläche entsprechend den Be
grenzungsvorsprüngen 20 ausgestaltet sein. In diesem Fall
wird eine kompaktere Ausbildung der Nabe 11 erzielt.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 6-9 wird eine zweite Ausfüh
rungsform gemäß der Erfindung erläutert.
Ein Lenkrad W2 nach dieser Ausführungsform umfaßt ebenfalls,
wie Fig. 8 zeigt, ein Ringstück R, ein in dessen Zentrum
angeordnetes Nabenstück B und zwei radial auswärts verlau
fende Speichenstücke S, die das Nabenstück B mit dem Ring
stück R verbinden.
In ihren Einzelheiten entsprechen die Stücke R, B und S
den gleichen Stücken der ersten Ausführungsform.
Im Ringstück R ist ein Stahlrohr als Metallkern 16 angeord
net, in den Speichenstücken S befinden sich Stahlplatten
als Metallkerne 15, die mit dem Ring-Metallkern 16 ver
schweißt sind.
Das Nabenstück B besteht aus einer Nabe 11 aus Stahl und
besitzt eine Paßöffnung 11a zur Verbindung mit einer Lenk
welle 10 sowie eine Nabenplatte 12, die mit der Nabe 11 durch
Schweißen zu verbinden ist.
Gemäß Fig. 6-8 ist am oberen Teil der Nabe 11 ein Naben
flansch 11b mit einer unrunden Außenumfangsfläche ausgebil
det, und diese ist mit unrunden Flächen 39 versehen, welche
Teile einer Einrichtung 18 zur Verhinderung einer Relativ
drehung sind.
Im Zentrum der Nabenplatte 12 ist eine Einsetzöffnung 12a
ausgestaltet, in die die Lenkwelle 10 eingesetzt wird, und
an dieser Nabenplatte 12 sind an vorbestimmten Stellen rund
um die Einsetzöffnung 12a mehrere Schweißhöcker 13 vorhan
den, um eine Widerstandsschweißung zwischen der Nabenplat
te 12 sowie der Nabe 11 über die von der oberen Fläche der
Nabe 11 bestimmte Anschweißfläche 14 auszuführen.
Die Nabenplatte 12 ist bei dieser Ausführungsform mit ge
krümmten Teilen 40, die abwärts ausgebaucht oder ausgewölbt
sind, an vorbestimmten, nahe der Peripherie des Flansch
teils 11b der Nabe 11 verteilten Stellen versehen, wobei
die gekrümmten Teile 40 als flexible Glieder dienen, um
einen Selbstausricht- oder Selbsteinstelleffekt herbeizu
führen.
Jedes der gekrümmten Teile 40 ist an seiner Peripherie mit
Durchgangsöffnungen 41 und im Zentrum mit einem Durchgangs
loch 42, das als ein Ziehloch dient, versehen.
Im folgenden wird der Herstellungsprozeß für ein Lenkrad
42 der vorstehend beschriebenen Ausführungsform erläutert.
Zuerst wird die Nabenplatte 12 an der oberen Fläche der Na
be 11 an einer Stelle angeordnet, an welcher die Einsetz
öffnung 12a mit der Paßöffnung 11a übereinstimmt. Keines
der gekrümmten Teile 40 steht mit irgendeiner der unrunden
Flächen 39 in Berührung. Die Schweißhöcker 13 der Naben
platte 12 stoßen gegen die von der oberen Fläche der
Nabe 11 bestimmte Anschweißfläche 14 an. Dann wird ein elek
trischer Strom von vorbestimmter Größe an Elektroden gelegt,
welche an die Nabe 11 bzw. die Nabenplatte 12 gepreßt werden,
so daß diese Teile 11 und 12 miteinander durch Widerstands
schweißung nahe ihren gegenseitigen Berührungsstellen ver
bunden werden.
Der Grund für das Verhindern einer Berührung der gekrümmten
Teile 40 mit den unrunden Flächen 39 liegt darin, daß bei
einem Anliegen der Nabe 11 an der Nabenplatte 12 an anderen
Stellen als den Schweißhöckern 13 eine große Stromflußmenge
erforderlich ist, um die Widerstandsschweißung auszuführen,
und im Fall eines Schmelzens der gekrümmten Teile 40 sowie
Schweißens an die Nabe 11 kann eine Trennung des geschmol
zenen sowie geschweißten Teils eine Trennung der gekrümmten
Teile 40 hervorrufen, was es unmöglich macht, die Relativ
drehung zu verhindern.
Zusammen mit dem Verschweißen der Nabe 11 mit der Nabenplat
te 12 werden die mit dieser einstückigen Speichenkerne 15
mit Hilfe von Widerstandsschweißung mit dem Ring-Metallkern
16 verbunden.
Der aus den verschiedenen, miteinander verbundenen Metall
teilen 11, 12, 15 und 16 zusammengesetzte Lenkrad-Metall
kern C wird in eine vorgegebene Form zur Ausbildung der
Abdeck- oder Überzugshülle 17 eingesetzt. Anschließend wird
über dem Nabenstück B ein Kissen 25 unter Einfügen eines
Hupenschaltmechanismus usw. zwischen dieses und eine untere
(nicht dargestellte) Abdeckung, die sich unter dem Naben
stück befindet, angeordnet, womit der Herstellungsvorgang
für das Lenkrad W2 der letztgenannten Ausführungsform abge
schlossen ist.
Nach dem Anbringen des Lenkrades W2 mittels einer Mutter
9 an der Lenkwelle 10 stoßen, selbst wenn das dem Schweißhöcker
13 der Nabenplatte 12 nahe Schweißteil abgerieben werden
sollte, die gekrümmten Teile 40, die rund um die unrunden
Flächen 39 der Nabe 11 herum angeordnet sind, gegen diese
unrunden Flächen 39, wodurch es möglich ist, eine Drehung
der Nabenplatte 12 mit Bezug zur Nabe 11 zu verhindern.
Wirkt eine Stoßkraft F auf das Ringstück R, wie die Fig. 9
zeigt, werden die gekrümmten Teile 40, die auf Grund des
Vorhandenseins der Durchgangsöffnungen bzw. -löcher 41 und 42 und der
gekrümmten Gestalt dieser Teile 40, die zusammen als flexibles
Teil wirken, ohne Schwierigkeiten plastisch verformt
werden können, einer solchen Verformung unterworfen, wobei
die Ebene P des Ringstücks R in die zur Richtung der einwirkenden
Stoßkraft F rechtwinklige Richtung verschwenkt wird,
so daß eine sog. Selbsteinstell- oder Selbstausrichtfunktion
erlangt wird.
Als Ergebnis dessen wird bei dem Lenkrad W2 in der zuletzt
beschriebenen Ausführungsform, obwohl die Nabe 11 mit der
Nabenplatte 12 durch Widerstandsschweißung verbunden ist,
was eine eine Relativdrehung verhindernde Einrichtung 18
und eine Selbstausrichtfunktion bietet, ein Anwachsen in
der Größenabmessung von Nabe 11 sowie Nabenplatte 12 unterdrückt,
und es wird ein Lenkrad von geringem Gewicht sowie
auf Grund einer Verminderung der Materialkosten preisgünstigeres
Produkt erhalten. Weil ferner die die Relativdrehung
verhindernde Einrichtung aus den flexiblen Teilen 40 selbst
besteht, können die Arbeitszeit und die Herstellungskosten
weiter gesenkt werden.
Wenngleich bei der zweiten Ausführungsform zwei gekrümmte
Teile 40 vorgesehen sind, so können selbstverständlich ein
einziges gekrümmtes Teil oder drei und mehr solche Teile
die gleiche Wirkung hervorbringen.
Jedes der gekrümmten Teile umfaßt bei der letztgenannten
Ausführungsform die Durchgangsöffnungen 41 und die Durchgangslöcher
42, jedoch können diese weggelassen werden,
wenn die Dicke des gekrümmten Teils vermindert oder die Anzahl
der abgebogenen Teile vergrößert werden, um die gekrümmten
Teile flexibler zu machen.
Wenngleich bei der zweiten Ausführungsform die Nabe 11 mit
unrunden Flächen 39 von ebener Gestalt gebildet ist, so
ist diese ebene Gestalt nicht zwingend notwendig. Statt dessen
kann eine andere gekrümmte Fläche, z. B. eine elliptische
Fläche, zur Anwendung kommen; auszuschließen ist nur
eine kreisbogenförmige Gestalt mit einem mit dem Zentrum
der Nabe 11 zusammenfallenden Zentrum. Falls ferner die gekrümmte
Fläche bei Betrachtung von oben eine V-Form hat,
so ist es möglich, die unrunde oder nicht-kreisförmige Fläche
durch Eckstücke 11c des Flanschteils 11b der Nabe 11
zu bestimmen, die entsprechend der Gestalt des gekrümmten
Teils angeordnet werden (s. Fig. 7).
Wenngleich bei der in Rede stehenden Ausführungsform ein
Nabenflansch 11b mit unrunder Außenfläche am oberen Teil
der Nabe 11 ausgebildet ist, so ist dieser Nabenflansch
nicht immer erforderlich, vielmehr kann die Nabe mit einer
unrunden Fläche an einem Teil ihrer Außenumfangsfläche in
Übereinstimmung mit den gekrümmten Teilen 40 ausgestaltet
sein. ln diesem Fall wird eine kompaktere Nabe erhalten.
Durch die Erfindung wird somit ein Lenkrad geschaffen, das ein
Ringstück, ein in dessen Zentrum angeordnetes Nabenstück
und wenigstens ein das Naben- mit dem Ringstück verbindendes
Speichenstück umfaßt. Das Nabenstück enthält eine Nabe sowie
eine Nabenplatte, welche mit der oberen Fläche der Nabe und
mit dem Speichenstück durch Widerstandsschweißung verbunden
ist. Die Nabenplatte besitzt flexible Teile, die eine plastische
Verformung der Nabenplatte derart zulassen, daß bei
Einwirken einer Stoßkraft auf das Ringstück die von diesem
bestimmte Ebene geneigt wird, so daß sie im wesentlichen
zur Einfallsrichtung der Stoßkraft rechtwinklig ist. An
der Nabe sowie Nabenplatte sind Einrichtungen ausgebildet,
die eine Drehung der Nabenplatte relativ zur Nabe verhin
dern. Die flexiblen Teile werden in einem Fall durch die Na
benplatte durchsetzende Durchgangsöffnungen und durch Be
grenzungsvorsprünge gebildet, wobei letztere durch Heraus
trennen ihrer Peripherie sowie Abwärtspressen des herausge
trennten oder ausgescherten Teils aus der unteren Nabenplat
tenfläche heraus ausgestaltet werden und die Begrenzungsvor
sprünge rund um das Zentraum der Nabenplatte angeordnet
sind. In einem anderen Fall werden die flexiblen Teile durch
gekrümmte Teile gebildet, von denen jedes von der unteren
Nabenplattenfläche abwärts gebogen an der Peripherie der
Nabe angeordnet ist. Die eine Relativdrehung verhindernden
Einrichtungen bestehen aus an der Außenumfangsfläche der
Nabe ausgestalteten unrunden Flächen und Begrenzungsvor
sprüngen oder gekrümmten Teilen, welche gegen die unrunden
Flächen anstoßen können. Durch Herabsetzen der Größenabmes
sungen der Nabe und Nabenplatte können das Gewicht und die
Kosten dieses Lenkrades vermindert werden; da die an der
Nabenplatte ausgebildeten Begrenzungsvorsprünge oder gekrümm
ten Teile nicht nur die die Relativdrehung verhindernden
Teile auf der Nabenplattenseite, sondern auch die flexiblen
Teile der Nabenplatte bilden, können die Fertigungszeit und
die Herstellungskosten weiter vermindert werden.
Claims (5)
1. Lenkrad mit
einem Ringstück (R),
einem im Zentrum des Ringstücks angeordneten Nabenstück (B), mit einer Nabe (11) sowie einer Nabenplatte (12),
wenigstens einem Speichenstück (S), das das Naben- mit dem Ringstück verbindet, wobei
die Nabenplatte (12) mit dem wenigstens einen Speichenstück (S) sowie der oberen Fläche (14) der Nabe (11) verbunden ist, und
Einrichtungen (18), die eine Relativdrehung der Nabenplatte (12) gegenüber der Nabe (11) um deren Achse verhindern,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Einrichtungen (18) eine Verbindung der Nabenplatte (12) mit einer Fläche (14) der Nabe (11) mittels Widerstandsschweißen aufweisen und zusätzlich aus unrunden, an der Außenumfangsfläche der Nabe (11) ausgebildeten Flächen (19, 29, 39) sowie Vorsprüngen (20, 40), die von der unteren Fläche der Nabenplatte (12) nach unten vorragen und gegen die unrunden Flächen (19, 29, 39) in Anschlag bringbar sind.
einem im Zentrum des Ringstücks angeordneten Nabenstück (B), mit einer Nabe (11) sowie einer Nabenplatte (12),
wenigstens einem Speichenstück (S), das das Naben- mit dem Ringstück verbindet, wobei
die Nabenplatte (12) mit dem wenigstens einen Speichenstück (S) sowie der oberen Fläche (14) der Nabe (11) verbunden ist, und
Einrichtungen (18), die eine Relativdrehung der Nabenplatte (12) gegenüber der Nabe (11) um deren Achse verhindern,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Einrichtungen (18) eine Verbindung der Nabenplatte (12) mit einer Fläche (14) der Nabe (11) mittels Widerstandsschweißen aufweisen und zusätzlich aus unrunden, an der Außenumfangsfläche der Nabe (11) ausgebildeten Flächen (19, 29, 39) sowie Vorsprüngen (20, 40), die von der unteren Fläche der Nabenplatte (12) nach unten vorragen und gegen die unrunden Flächen (19, 29, 39) in Anschlag bringbar sind.
2. Lenkrad nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch
flexible Teile (21) in der Nabenplatte (12), die eine
plastische Verformung der Nabenplatte in der Weise zulassen,
daß bei Einwirken einer Stoßkraft (F) auf das
Ringstück (R) die vom Ringstück bestimmte Ebene (P) eine
Neigung erfährt, so daß sie eine im wesentlichen rechtwinklige
Lage zur Richtung der Stoßkraft (F) einnimmt.
3. Lenkrad nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß jedes der flexiblen Teile (21) durch die Nabenplatte
(12) durchsetzende Durchgangsöffnungen (22) sowie Vertiefungen
(23) gebildet ist, wobei die Vertiefungen durch
Abscheren deren Peripherie und Abwärtspressen der abgescherten
Teile zur gleichzeitigen Ausbildung der Vorsprünge
(20) erzeugt sind und die Durchgangsöffnungen
(22) sowie die Vertiefungen (23) rund um das Zentrum der
Nabenplatte (12) angeordnet sind.
4. Lenkrad nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die flexiblen Teile durch Erzeugen von als Vorsprünge
dienenden, gekrümmten Teilen (40) gebildet sind, welche
von der Nabenplatte (12) abwärts gebogen sowie an der Peripherie
der Nabe (11) angeordnet sind.
5. Lenkrad nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß jedes der gekrümmten Teile (40) Durchgangsöffnungen
(41), die an der Peripherie des gekrümmten Teils ausgebildet
sind, und ein im Zentrum des gekrümmten Teils befindliches
Durchgangsloch (42) umfaßt.
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