DE4100582C2 - Schmierzusammensetzung zum Warm- und Heißschmieden und deren Verwendung - Google Patents
Schmierzusammensetzung zum Warm- und Heißschmieden und deren VerwendungInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine weiße bzw. farblose oder
hellfarbige Schmierzusammensetzung zum Warm-
oder Heißschmieden und deren Verwendung.
Beim Warm- oder Heißschmieden, welches
das Erwärmen und Schmieden eines Werkstücks aus Metall- oder
Legierungsmaterial umfaßt, wird die Gesenkform auf eine
Temperatur im Bereich von 100° bis 400°C während des Schmiede
vorgangs erhitzt gehalten.
Dieses Schmieden erfordert den Einsatz eines hitzebeständigen
Schmiermittels. Als hitzebeständige, zum Schmieden geeignete
Schmiermittel wurden hauptsächlich dunkle Schmiermittel
verwendet, die ein anorganisches festes Schmiermittel wie etwa
Graphit oder Molybdänsulfid in Wasser dispergiert, ein Mineralöl
oder ein synthetisches Öl enthalten. Der Grund hierfür ist, daß
ein festes Schmiermittel hervorragende Schmierfähigkeit bei
erhöhten Temperaturen besitzt.
Da die dunklen Schmiermittel Probleme hinsichtlich der Arbeits
umgebung wie etwa das Verschmieren der Einsatzstelle oder die
Beeinträchtigung der Elektroleitfähigkeit hervorgerufen haben,
bestand in den letzten Jahren ein Bedürfnis zur Entwicklung
eines unbedenklichen weißen Schmiermittels. Die üblichen weißen,
zum Schmieden geeigneten Schmiermittel haben jedoch das Problem
eines hohen Reibungskoeffizienten im Bereich der Temperaturen
beim Warm- und Heißschmieden im Vergleich zu einem Schmiermittel
wie etwa Graphit.
Die Reibungskoeffizienten, welche die gebräuchlichen dunklen
Schmiermittel bei den vorherrschenden Temperaturen während des
Warm- und Heißschmiedens aufweisen, können nicht als ausreichend
gering bezeichnet werden. Es besteht die Möglichkeit, daß die
Schmiermittel sich an der Gesenkform fest fressen und nicht immer
ein voll befriedigendes Lösen eines geschmiedeten Produkts von der
Gesenkform erlauben.
Die Verwendung von Polymeren wie etwa Polyethylen in bestimmten
Schmierzusammensetzungen ist per se aus dem Stand der Technik
bekannt. Patent abstracts of Japan C-521 Vol. 12 Nr. 301 (1988)
offenbart eine Zusammensetzung zur Herabsetzung der Gleitreibung,
wobei man ein Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht mit Öl
tränkt. Aus der dabei entstehenden Aufschlämmung bzw. Paste wird
dann der eigentliche Schmierstoff, nämlich das Öl freigesetzt.
US 4239 632 betrifft selbsttragende Gleitmittelzusammensetzungen
in Form eines festen Gels umfassend ein Polymer, eine
wärmeleitfähige Substanz und Schmieröl. Ein in einer Wasser- oder
Ölphase dispergiertes Polymer ist nicht offenbart.
Chemical Abstracts Vol. 91 (1971) 42988n lehrt eine
Schmierzusammensetzung umfassend ein wasserlösliches Polymer wie
etwa Polyethylenoxid mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von 290 000 und Wasser.
EP 0403 306 A1, die eine Patentanmeldung mit älterem Zeitrang
darstellt, aber erst nach dem Prioritätstag der vorliegenden
Anmeldung veröffentlicht wurde, betrifft ein trägerfreies,
pulverförmiges Schmiermittel, welches weiterhin eine Komponente
mit adhäsiven Eigenschaften, wie etwa ein Polymerharz aufweist.
US 32 749 415 offenbart eine Schmierzusammensetzung, umfassend
ein Kohlenwasserstofföl und Polyethylen mit einem mittleren
Molekulargewicht im Bereich von mehr als einer Million bis etwa
5 Millionen und Teilchendurchmessern von z. B. 40 mesh (400 µm) bis
zu z. B. 100 mesh (125 µm). Die Zusammensetzung wird hergestellt
durch Vermischen der Polymerkomponente mit einem Schmiermittel und
anschließendes Schmelzen des Polymers wodurch ein homogenes Gel
erhalten wird. Eine Dispersion von Polyethylenpulver ist nicht
offenbart.
Aus der US 800,0333 ist es bekannt, ein Schmiermittel zu
verwenden, umfassend von C2 bis C18 Alkenen abgeleitete
luftoxidierte Polymere, welche gegebenenfalls auch in
dispergierter Form vorhanden sein können. Die Polymere weisen
einen Dicarbonsäuregehalt von mehr als 10 Gew.-% auf und bezüglich
eines maximalen Teilchendurchmessers von z. B. nicht mehr als 30
µm finden sich keine Angaben.
US 3 227 652 offenbart fluide Schmiermittelemulsionen auf
Wasserbasis, deren Viskosität durch die Zugabe eines
Ethylenoxidpolymers mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
im Bereich von 100 000 bis 4 Mio. erhöht wird.
Das Ziel dieser Erfindung, der das Bedürfnis zugrunde liegt, die
Probleme des oben beschriebenen Standes der Technik zu beseitigen,
ist es, eine weiße oder hellfarbige, zum Warm- und Heißschmieden
geeignete Schmierzusammensetzung bereitzustellen, die für Menschen
ungefährlich ist und einen ausreichend geringen
Reibungskoeffizienten bei den vorherrschenden Warm- und
Heißschmiedetemperaturen aufweist und sich durch Lösbarkeit von
der Gesenkform und eine Beständigkeit gegen Festfressen an der
Gesenkform auszeichnet.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine
Schmierzusammensetzung sowie deren Verwendung als Schmiermittel,
wie in den Ansprüchen 1-15 beansprucht.
Für die Lösung der oben erwähnten Probleme beruht ein erster
Aspekt dieser Erfindung in der Bereitstellung einer
Schmierzusammensetzung, enthaltend 0,1-40 Gew.-% eines
ultrahochmolekularen Polyethylenpulvers mit einem Molekulargewicht
von mindestens 1 000 000 und einem Teilchendurchmesser von nicht
mehr als 30 µm, dispergiert und enthalten in einem wäßrigen oder
öligen Medium. Ein zweiter Aspekt dieser Erfindung beruht in der
Bereitstellung einer Schmierzusammensetzung, enthaltend 0,1-40
Gew.-% eines ultrahochmolekularen Polyethylenpulvers mit einem
Molekulargewicht von mindestens 1 000 000 und einem
Teilchendurchmesser von nicht mehr als 30 µm und ein weißes oder
hellfarbiges anorganisches festes Schmiermittel, dispergiert und
enthalten in einem wäßrigen oder öligen Medium. Ein dritter Aspekt
dieser Erfindung beruht in der Bereitstellung einer
Schmierzusammensetzung, enthaltend 0,1-40 Gew.-% eines
ultrahochmolekularen Polyethylenpulvers mit einem Molekulargewicht
von mindestens 1 000 000 und einem Teilchendurchmesser von nicht
mehr als 30 µm und ein Polyethylenoxidpulver, das einen
Schmelzpunkt im Bereich von 800 bis 120°C besitzt, dispergiert und
enthalten in einem wäßrigen Medium.
Diese Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß das
ultrahochmolekulare Polyethylenpulver als Schmiermittel wie oben
beschrieben verwendet wird. Diese Substanz ist dafür bekannt, daß
sie weiß und ungefährlich für Menschen ist, sowie, daß sie im
Bereich der Raumtemperatur hervorragende selbstschmierende
Eigenschaften aufweist.
Das für diese Erfindung verwendete ultrahochmolekulare
Polyethylenpulver soll günstigerweise einen Teilchendurchmesser
von nicht mehr als etwa 30 µm haben. Besitzt es einen größeren
Teilchendurchmesser, wird es vor dem Einsatz einer geeigneten
Behandlung zur Verringerung der Größe unterworfen.
Die Medien, die in dieser Erfindung wirksam eingesetzt werden
können, beinhalten Wasser und Öle. Das verwendete Öl kann
üblicherweise aus Mineralölen, Pflanzenölen, synthetischen Ölen
ausgewählt werden, abhängig von den Einsatzbedingungen. Da
diese Erfindung auf die Bereitstellung eines weißen oder
hellfarbigen Schmiermittels gerichtet ist, soll das verwendete Öl
günstigerweise transparent sein oder eine weiße oder helle Farbe
besitzen.
Man kann die Schmierzusammensetzung herstellen, indem man das
ultrahochmolekulare Polyethylenpulver mit einem Molekulargewicht
von nicht weniger als 1 000 000 in ein Medium wie oben
beschrieben einbringt und dispergiert. Diese Zusammensetzung kann,
sofern erforderlich, bekannte Additive wie oberflächenaktive
Mittel, Antiseptika, Verdicker und anorganische feste
Schmiermittel enthalten.
Diese Additive sind in der Lage, nicht nur die Schmierwirkung
synergistisch zu verstärken, sondern auch die Stabilität der
Zusammensetzung zu verbessern und die Schmierfähigkeit zu
stabilisieren.
Das oberflächenaktive Mittel kann ein anionisches, nicht
ionisches oder kationisches oberflächenaktives Mittel sein,
unter der einzigen Voraussetzung, daß es mit dem für die
Dispersion verwendeten Medium kompatibel sein sollte.
Die Antiseptika und Verdicker können solche sein, die im
allgemeinen in Schmierzusammensetzungen verwendet werden.
Allgemein sind die Anteile der oberflächenaktiven Mittel,
Antiseptika und Verdicker, die zugegeben werden, jeweils
günstigerweise im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, wie es auch bei
der Formulierung dieser Schmiermittelklasse verbreitet ist.
Die anorganischen festen Schmiermittelpulver umfassen geeignete
weiße anorganische feste Schmiermittelpulver einschließlich
Bornitrid (BN), Cerfluorid (CeF₃), Zinksulfid (ZnS), Antimon
trioxid (Sb₂O₃), Zinkoxid (ZnO), Calciumfluorid (CaF₂) und
weißer Glimmer und geeignete hellfarbige anorganische feste
Schmiermittelpulver einschließlich grüner Glimmer und
hellbrauner Glimmer beispielsweise. Weiterhin können weiße bis
hellfarbige tonhaltige Mineralien wie etwa Bentonit und Kaolin
verwendet werden.
Verwendet man ein wäßriges Medium, so kann das Schmiermittel
pulver in Kombination mit einem Polyethylenoxidpulver eingesetzt
werden, das einen Schmelzpunkt im Bereich von 800 bis 120°C
besitzt.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung ist auf einfache Weise
erhältlich, indem man das ultrahochmolekulare Polyethylenpulver
mit dem Medium und den oben genannten Additiven vermischt. Die
Schmierzusammensetzung wird zur Anwendung gebracht, indem sie
auf die Gesenkform durch Sprühen, Einstreichen, Eintauchen etc.
aufgebracht wird.
Das in dieser Erfindung verwendete ultrahochmolekulare Poly
ethylenpulver ist als ein solches definiert, das ein Molekular
gewicht von mindestens 1 000 000 besitzt. Die Ursache für dieses
Molekulargewicht ist wie folgt. Wenn das Molekulargewicht weniger
als 1 000 000 ist, verflüchtigt sich das Polyethylenpulver
vollständig bei den herrschenden Warm- und
Heißschmiedetemperaturen und wird daran gehindert, die erwartete
Schmierfähigkeit zu zeigen. Ein Polyethylenpulver, das ein
Molekulargewicht von mehr als 1 000 000 besitzt, verflüchtigt sich
nicht vollständig, selbst wenn es bei Temperaturen nahe an 400°C
karbonisiert wird. Das so erzeugte Carbid erhält die
Schmierfähigkeit und zeigt, selbst wenn es bei erhöhten
Temperaturen an der Schmierfläche geschmolzen oder in ein Carbid
umgewandelt wird, die folgenden außergewöhnlichen Eigenschaften:
es weist einen geringen Reibungskoeffizienten auf und verhindert
gleichzeitig das Auftreten von direktem Kontakt zwischen der
Gesenkform und dem geschmiedeten Werkstück und verhindert den
Vorgang des Festfressens. Nach Abkühlung der Gesenkform bildet das
Polyethylenpulver einen relativ harten Film an der Oberfläche der
Gesenkform und dieser Film bewirkt zufriedenstellende
Formfreisetzungseigenschaften.
Das ultrahochmolekulare Polyethylenpulver wird in einer Menge im
Bereich von 0,1 bis 40 Gew.-% eingesetzt. Wenn diese Menge
geringer als 0,1 Gew.-% ist, dann besteht die Möglichkeit, daß die
Polyethylenpulvermenge, welche die Karbonisierung bei erhöhten
Temperaturen übersteht, zu gering ist, um ein Festfressen zu
verhindern. Wenn die Menge 40 Gew.-% übersteigt, dann verbessert
der Überschuß nicht proportional die Schmierung und verursacht
Verstopfung von Vertiefungen in der Gesenkform. Vorzugsweise ist
die Menge des zugegebenen Polyethylenpulvers im Bereich von 5 bis
20 Gew.-%.
Der weiße oder hellfarbige anorganische feste Schmierstoff kann
in einer Menge im Bereich von 0,1 bis 40 Gew.-% zugesetzt werden.
Die geringste Menge, bei welcher der anorganische feste
Schmierstoff seine Wirkung bei Verwendung in Kombination mit dem
ultrahochmolekularen Polyethylenpulver zeigt, ist etwa 0,1 Gew.-%.
Wenn die Menge 40 Gew.-% übersteigt, dann verbessert der Überschuß
nicht proportional die Schmierfähigkeit und verursacht Verstopfung
von Vertiefungen in der Gesenkform. Vorzugsweise ist
die Menge des zugegebenen anorganischen festen Schmiermittels im
Bereich von 5 bis 20 Gew.-%.
Aufgrund der Anwesenheit des ultrahochmolekularen Polyethylen
pulvers zeigt das anorganische feste Schmiermittel eine Schmier
wirkung, die es niemals erreichen würde, wenn das anorganische
feste Schmiermittel dem Medium alleine zugefügt wird. Obgleich
die Ursache für dieses Verhalten nicht klar ist, kann es logisch
durch eine Voraussetzung erklärt werden, daß sogar bei
Durchführung des Schmiedens mit einer solch hohen Temperatur, um
Verflüchtigung des ultrahochmolekularen Polyethylens zu
induzieren, das in Vertiefungen der Oberfläche des anorganischen
festen Schmiermittels zurückbleibende ultrahochmolekulare
Polyethylen oder das daraus entstehende Carbid für eine
Verringerung des Reibungskoeffizienten der Oberfläche des
anorganischen festen Schmiermittels sorgt.
Wenn die Schmierzusammensetzung, die ein ultrahochmolekulares
Polyethylenpulver enthält, auf die Gesenkform durch Sprühen
aufgetragen wird und das Medium Wasser ist, dann kann die
möglicherweise in unzureichender Menge aufgebrachte Zusammen
setzung den Reibungskoeffizienten soweit erhöhen, daß ein
Festfressen der Zusammensetzung an der Gesenkform hervorgerufen
wird, da das ultrahochmolekulare Polyethylenpulver eine
schlechte Haftfähigkeit an der Gesenkform aufweist. Dieser
Nachteil kann durch die Zugabe von Polyethylenoxid wirksam
vermieden werden. Das Polyethylenoxid erweicht und schmilzt bei
geringen Temperaturen, erleichtert die Haftung des
ultrahochmolekularen Polyethylenpulvers an der Gesenkform und
bewirkt eine Verringerung des Reibungskoeffizienten.
Wenn das Polyethylenoxid einen Schmelzpunkt von weniger als 80°C
besitzt, dann zersetzt es sich schnell und kann das Haftungs
vermögen des ultrahochmolekularen Polyethylenpulvers an der
Gesenkform bei erhöhten Temperaturen nicht verbessern. Hat das
Polyethylenoxidpulver dagegen einen Schmelzpunkt von über 120°C,
dann weist es schlechte Dispergierbarkeit in Wasser auf. Daher
ist das Polyethylenoxidpulver als ein solches definiert, das
einen Schmelzpunkt im Bereich von 80° bis 120°C besitzt.
Die Menge des Polyethylenoxidpulvers, das der Schmierzusammen
setzung beigemischt wird, liegt günstigerweise im Bereich von
0,5 bis 20 Gew.-%. Liegt diese Menge unterhalb 0,5 Gew.-%, dann
wird keine ausreichend hohe Haftfähigkeit vermittelt. Übersteigt
diese Menge 20 Gew.-%, trägt der Überschuß nicht proportional
zur Haftfähigkeit bei. Vorzugsweise ist die Menge der
Beimischung im Bereich von 0,3 bis 2 Gew.-%.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Arbeitsbeispiele
verdeutlicht, die jedoch nur zur Veranschaulichung dienen
sollen.
Es wurden insgesamt 23 Schmierzusammensetzungen hergestellt,
indem die unterschiedlichen in Tabelle 1 aufgelisteten
Bestandteile in den unterschiedlichen in Tabelle 2 aufgelisteten
Anteilen formuliert wurden.
Sie wurden mit der Methode der Ringkompression getestet, die
weitverbreitet bei der Ermittlung von Reibungskoeffizienten bei
der Verformung infolge einer Vergroßerung des Oberflächen
bereichs wie beim Schmiedeprozeß ist.
Als schmiedbare Probestücke wurden ringförmige Probestücke aus
schmiedbarem Messing C-3771 (Testversuche Nr. 1 bis 15),
Aluminium A-6061 (Testversuche Nr. 16 bis 19) und kohlenstoff
armem Stahl SWCHIOK (Testversuche Nr. 20 bis 23) gemäß JIS H3250
mit Abmessungen von 21,0 mm Außendurchmesser, 10,5 mm Innen
durchmesser und 7 mm Dicke und mit zwei scheibenartigen Flächen,
die an einer durchschnittlichen Höhe der Mittellinie im Bereich
von 0,3 bis 0,6 µm angefertigt waren, verwendet.
Die Kompressionswerkzeuge wurden aus einer Werkzeugstahl-
Legierung SKD61 hergestellt, wobei die-parallelen Kompressions
flächen an einer durchschnittlichen Höhe der Mittellinie von
0,02 µm angefertigt waren. Ein gegebenes Probestück wurde auf
solche Weise zwischen zwei Kompressionswerkzeuge eingeführt, daß
seine beiden scheibenartigen Flächen in Kontakt mit den
parallelen Kompressionsflächen der Kompressionswerkzeuge waren.
Dann wurde das eingeführte Probestück mit einer Kompressions
geschwindigkeit von 0,1 mm/sec. bis auf 50% Verminderungshöhe
zusammengedrückt.
Bei den Testversuchen Nr. 1 bis 10 und Nr. 16 bis 23 wurden etwa
0,1 g der Schmierzusammensetzung durch Aufstreichen bei Raum
temperatur auf die Kompressionsflächen der Kompressionswerkzeuge
aufgebracht und auf 350°C erhitzt. Die Probestücke aus Messing
wurden auf 700°C, die aus Aluminium auf 500°C und die aus
kohlenstoffarmem Stahl auf 800°C erhitzt und dem Drucktest
unterworfen, als die Kompressionswerkzeuge auf 300°C erhitzt
worden waren. Bei den Testversuchen Nr. 11 bis 15 wurde die
Schmierzusammensetzung auf die zuvor auf 350°C erhitzten
Kompressionswerkzeuge durch Sprühen mit einer Sprühpistole mit
einem Düsendurchmesser von 0,8 mm und einem Sprühdruck von 174
kPa aufgebracht. Die Probestücke wurden demselben
Ringkompressionstest auf gleiche Weise wie bei den Testversuchen
Nr. 1 bis 10 und Nr. 16 bis 23 unterworfen. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 2 gezeigt. In Tabelle 2 wurde die Formtrennungs
fähigkeit wie folgt bewertet.
Befriedigend: Das geschmiedete Produkt wurde sofort von der
Gesenkform getrennt und konnte von der Gesenkform ohne spezielle
äußere Techniken entfernt werden.
Ausreichend: Das geschmiedete Produkt, obwohl nicht von der
Gesenkform getrennt, konnte von der Gesenkform durch übliche
Techniken entfernt werden,
Ungenügend: Das geschmiedete Produkt fraß sich an der Gesenkform fest und konnte nicht durch üblichen Techniken entfernt werden.
Ungenügend: Das geschmiedete Produkt fraß sich an der Gesenkform fest und konnte nicht durch üblichen Techniken entfernt werden.
Symbol | |
Bezeichnung der Komponente | |
A | |
Hochmolekulares Polyethylen mit einem Molekulargewicht von 200 000 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 20 µm | |
B | Ultrahochmolekulares Polyethylen mit einem Molekulargewicht von 2 000 000 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 20 bis 30 µm |
C | Ultrahochmolekulares Polyethylen mit einem Molekulargewicht von 5 800 000 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 20 bis 30 µm |
D | Polyproylen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 20 bis 30 µm |
E | Graphit mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 2 bis 40 µm |
F | Melamincyanurat mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,5 bis 5 µm |
G | ZnS mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 5 µm |
H | BN mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1 bis 10 µm |
I | Silikonharz mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1 bis 15 µm |
J | Polyethylenoxid mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 20 bis 30 µm |
K | Wasser |
L | Flüssiges Paraffin mit einer Viskosität von 16 cst bei 40°C |
M | Nichtionisches oberflächenaktives Mittel |
N | Antiseptika und Verdicker |
Anmerkung: M steht für ein oberflächenaktives Mittel, das aus
einem wasserlöslichen Pflanzenöl-Derivat gebildet ist, und N
steht für ein organisches Stickstoff-Schwefel Antiseptikum. Es
wurde ein Celluloseharz-Verdicker verwendet.
Bei den Testversuchen, welche das Aufbringen einer Schmier
zusammensetzung durch Einstreichen beinhalten, ist aus den
Ergebnissen der Testversuche Nr. 4 bis 10, 18 19, 22 und 23
ersichtlich, daß die Zusammensetzungen, die in einem Medium
dispergiertes Schmierpulver enthielten, welches von dem
ultrahochmolekularen Polyethylen mit einem Molekulargewicht von
über 1 000 000 verschieden war, unterschiedslos um eine
Größenordnung höhere Reibungskoeffizienten zeigten. Aus den
Ergebnissen der Testversuche Nr. 1 bis 3, 16, 17, 20 und 21 ist
ersichtlich, daß die Zusammensetzungen, die Schmierpulver mit
ultrahochmolekularem Polyethylen mit einem Molekulargewicht von
über 1 000 000 enthielten, sehr befriedigende Schmiereigen
schaften sowohl mit Wasser als auch mit Öl als Medium aufwiesen.
Die Testversuche Nr. 11 bis 15 beinhalteten das Auftragen der
Schmierzusammensetzung durch Sprühen. Aus einem Vergleich der
Ergebnisse der Testversuche Nr. 2 und 13 und der Ergebnisse der
Testversuche Nr. 6 und 15 ist ersichtlich, daß die durch Sprühen
aufgebrachten Schmierzusammensetzungen höhere Reibungskoeffi
zienten als die durch Einstreichen aufgebrachten zeigten. Durch
Vergleich der Ergebnisse der Testversuche Nr. 11 und 13 ist
jedoch erkennbar, daß der Zusatz von Polyethylenoxid eine starke
Verringerung des Reibungskoeffizienten zur Folge hatte. Aus den
Ergebnissen von Testversuch Nr. 14 ist ersichtlich, daß die
Zugabemenge von 0,05 Gew.-% an ultrahochmolekularem Polyethylen
mit einem Molekulargewicht von 1 000 000 zu gering war, um die
erwartete Wirkung zu zeigen.
Probestücke wurden aus JIS G4303, SUS630 rostfreiem Stahl
hergestellt. Kompressionswerkzeuge wurden aus der Werkzeugstahl-
Legierung SKD61 hergestellt. Die Probestücke wurden mit einer
Kompressionsgeschwindigkeit von etwa 152 mm/sec bis zu einer
Verminderungshöhe von etwa 55% zusammengedrückt, wobei die
Temperatur der Kompressionswerkzeuge während des Kompressions
vorgangs auf 200°C gehalten wurde. Die verschiedenen, unten
aufgelisteten Schmierzusammensetzungen, von denen einige Wasser
als Medium enthielten und mit Wasser auf das 5fache
Ausgangsvolumen verdünnt waren, wurden auf die Gesenkform durch
Sprühen für zwei Sekunden aus einer Entfernung von 20 cm
aufgetragen. Dann wurde ein gegebenes Probestück, das vorab auf
1100°C erhitzt worden war, zusammengepreßt. Die anderen
Testbedingungen waren mit denen in Beispiel 1 identisch.
Die Schmierzusammensetzungen und die durch den Test bestimmten
Reibungskoeffizienten sind im folgenden angegeben.
Schmierzusammensetzungen | |
Testversuch Nr. 24 (erfindungsgemäßes Beispiel) | |
Gew.-% | |
Ultrahochmolekulares Polyethylen mit einem Molekulargewicht von 2 000 000 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 20 bis 30 µm | |
10 | |
ZnS mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 5 µm | 10 |
Oberflächenaktives Mittel | 2 |
Antiseptika und Verdicker | 8 |
Wasser | 70 |
Reibungskoeffizient | 0,17 |
Testversuch Nr. 25 (erfindungsgemäßes Beispiel) | |
Gew.-% | |
Ultrahochmolekulares Polyethylen mit einem Molekulargewicht von 2 000 000 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 20 bis 30 µm | |
10 | |
Oleophil gemachter Bentonit mit einem mittleren Teilchendurchmesser von nicht über 0,5 µm (unter der Warenbezeichnung "Esben" vertrieben) | 10 |
Flüssiges Paraffin mit einer Viskosität von 16 cst bei 40°C | 80 |
Reibungskoeffizient | 0,12 |
Testversuch Nr. 26 (Vergleichsexperiment) | |
Gew.-% | |
Ultrahochmolekulares Polyethylen mit einem Molekulargewicht von 2 000 000 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 20 bis 30 µm | |
10 | |
Oberflächenaktives Mittel | 2 |
Antiseptika und Verdicker | 8 |
Wasser | 30 |
Reibungskoeffizient | 0,20 |
Testversuch Nr. 27 (Vergleichsexperiment) | |
Gew.-% | |
Oleophil gemachter Bentonit (unter der Warenbezeichnung "Esben" vertrieben) | |
20 | |
Flüssiges Paraffin mit einer Viskosität von 16 cst bei 40°C | 80 |
Reibungskoeffizient | 0,25 |
Testversuch Nr. 28 (Vergleichsexperiment) | |
Gew.-% | |
Kommerziell erhältliches wäßriges Schmiermittel mit 25 Gew.-% Graphit | |
Reibungskoeffizient | 0,19 |
Testversuch Nr. 29 (Vergleichsexperiment) | |
Gew.-% | |
ZnS mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 5 µm | |
10 | |
Oberflächenaktives Mittel | 2 |
Antiseptika und Verdicker | 8 |
Wasser | 80 |
Reibungskoeffizient | 0,23 |
Wie oben gezeigt bewirkt die kombinierte Verwendung eines
ultrahochmolekularen Polyethylenpulvers mit einem Molekular
gewicht von nicht weniger als 1 000 000 und einem anorganischen
festen Schmiermittelpulver eine Verringerung des Reibungskoeffi
zienten bei erhöhten Temperaturen im Vergleich mit einer
gebräuchlichen Schmierzusammensetzung, die nur ein anorganischen
festes Schmiermittel enthält, das in einem Medium dispergiert
ist.
Gemäß vorliegender Erfindung wird eine weiße bis hellfarbige
Schmierzusammensetzung bereitgestellt, die hervorragend
hinsichtlich der Beständigkeit gegen ein Festfressen an der
Gesenkform bei erhöhten Temperaturen und der Formtrennungs
fähigkeit ist. Sie kann im Gegensatz zu den gebräuchlichen
dunklen Schmierzusammensetzungen die Arbeitsumgebung nicht
beeinträchtigen.
Claims (15)
1. Schmierzusammensetzung zum Warm- und
Heißschmieden, enthaltend 0,1-40 Gew.-% eines
ultrahochmolekularen Polyethylenpulvers mit einem
Molekulargewicht von nicht weniger als 1 000 000 und einem
Teilchendurchmesser von nicht mehr als 30 µm, dispergiert in
einem Medium aus Wasser oder Öl.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Polyethylenpulver in der Zusammensetzung in einem
Anteil von 5-20 Gew.-% vorliegt.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Öl aus
Mineralölen, Pflanzenölen, synthetischen Ölen und Gemischen
davon ausgewählt ist.
4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, die zusätzlich einen
Bestandteil enthält, der aus oberflächenaktiven Mitteln,
Antiseptika, Verdickern und anorganischen festen Schmiermitteln
ausgewählt ist.
5. Zusammensetzung nach Anspruch 4, worin die Menge des
zugegebenen oberflächenaktiven Mittels, Antiseptikums oder
Verdickers im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% ist.
6. Schmierzusammensetzung zum Warm- und
Heißschmieden, enthaltend 0,1-40 Gew.-% eines
ultrahochmolekularen Polyethylenpulvers mit einem
Molekulargewicht von nicht weniger als 1 000 000 und einem
Teilchendurchmesser von nicht mehr als 30 µm und ein
anorganisches festes Schmiermittel mit weißer oder heller
Farbe, dispergiert in einem Medium aus Wasser oder Öl.
7. Zusammensetzung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Polyethylenpulver in der Zusammensetzung in einem
Anteil von 5-20 Gew.-% vorliegt.
8. Zusammensetzung nach Anspruch 6, worin das Öl aus
Mineralölen, Pflanzenölen, synthetischen Ölen und Gemischen
davon ausgewählt ist.
9. Zusammensetzung nach Anspruch 6, die zusätzlich einen
Bestandteil enthält, der aus oberflächenaktiven Mitteln,
Antiseptika, Verdickern und anorganischen festen Schmiermitteln
ausgewählt ist.
10. Zusammensetzung nach Anspruch 6, worin die Menge des
zugegebenen oberflächenaktiven Mittels, Antiseptikums oder
Verdickers im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% ist.
11. Schmierzusammensetzung zum Warm- und
Heißschmieden, enthaltend 0,1-40 Gew.-% eines
ultrahochmolekularen Polyethylenpulvers mit einem
Molekulargewicht von nicht weniger als 1 000 000 und einem
Teilchendurchmesser von nicht mehr als 30 µm und ein
Polyethylenoxidpulver, das einen Schmelzpunkt im Bereich von
80°C bis 20°C hat, dispergiert in einem wäßrigen Medium.
12. Zusammensetzung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Polyethylenpulver in der Zusammensetzung in einem
Anteil von 5-20 Gew.-% vorliegt.
13. Zusammensetzung nach Anspruch 11, die zusätzlich einen
Bestandteil enthält, der aus oberflächenaktiven Mitteln,
Antiseptika, Viskositätserhöhungsmitteln und anorganischen
festen Schmiermitteln ausgewählt ist.
14. Zusammensetzung nach Anspruch 13, worin die Menge des
zugegebenen oberflächenaktiven Mittels, Antiseptikums oder
Verdickers im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% ist.
15. Verwendung einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche
1 bis 14 als Schmiermittel beim Warm- oder Heißschmieden.
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