DE4030478C2

DE4030478C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugteilen, Kraftfahrzeuginnenverkleidungen sowie Flugzeuginnenverkleidungen

Info

Publication number: DE4030478C2
Application number: DE4030478A
Authority: DE
Inventors: Josef Landler; Roland Fink
Original assignee: Alkor GmbH Kunstoffverkauf
Current assignee: Alkor GmbH Kunstoffverkauf
Priority date: 1990-09-26
Filing date: 1990-09-26
Publication date: 1999-12-16
Anticipated expiration: 2010-09-27
Also published as: DE4030478A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugteilen, Kraftfahrzeuginnenverkleidungen sowie Flugzeuginnenverkleidungen nach Anspruch 1 bzw. 15. Das Teil bzw. die Verkleidung besteht aus mindestens einer äu ßeren Kunststoffschicht, die auf einer Oberflächenseite die Form des Teiles oder der Innen verkleidung aufweist, an der über eine Zwischenschicht oder unmittelbar dahinter minde stens eine Kunststoffschaumschicht angeordnet ist, wobei die geformte Kunststoffschicht bzw. das Kunststofformteil im Negativtiefziehverfahren, Positivtiefziehverfahren, Extrusi onsgußverfahren, Blasverfahren oder Blasformverfahren hergestellt wird und mit der da hinter angeordneten Schaumschicht unmittelbar oder über eine Zwischenschicht verbunden wird. Gemäß der Erfindung verbleibt das aus einer verformten Folie, Bahn, Platte, einem Extrudat, einem Blasformling, einer Schmelzbahn oder einer Schicht bestehende Formteil oder der Gegenstand zunächst in der Form oder wird während oder nach dem Abkühlungs vorgang in eine zweite Form, die der Form sowie den Formprofilen der ersten Herstel lungsform entspricht, gebracht und nach der Endverformung und der Oberflächenstrukturie rung oder Narbung mit Kunststoffschaum- oder -hohlpartikel verbunden. Es ist bereits be kannt, Formteile oder Gegenstände im Negativtiefziehverfahren, im Positivtiefziehverfahren, im Blasverfahren oder im Extrusionsgrußverfahren herzustellen und unter Verwendung chemischer Treibmittel enthaltenden Massen oder Flüssigkeiten zu hinterschäumen. Da ver schiedene Kunststoffschäume sich nur schwer mit anderen Kunststoffschichten, Folien oder Bahnen verbinden, aufgrund von Weichmacherwanderungen oder Wanderungen anderer Bestandteile, u. a. die chemisch-verschäumten Massen von den Folien, Schichten und der gleichen sich nachträglich trennen können, zusätzlich Fehlerstellen und dergleichen auftre ten, weisen diese Verfahren Nachteile auf.

DE 24 05 666 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen von Teilen für Kraftfahrzeuge und Flugzeuge, bei dem ein Laminat aus einer dichten und einer schaumfähigen Schicht verformt und in einer Form hinterschäumt wird.

Ziel und Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu finden, bei dem u. a. auch dicke Schaumschichten (neben dünnen Schaumschichten) er zielt werden können, ohne daß die vorgenannten Nachteile der Trennung vom Schaum im erheblichen Umfang auftreten. Der erzielte Schaum lohte eine gewisse Formstabilität auf weisen und nicht dazu führen, daß bei dem Schäumungsvorgang Narbungen, Prägungen, Oberflächendekorationen und dergleichen in ihrer Profilierung vermindert oder verringert werden. Die hergestellten Formteile sollten leicht recyclefähig sein und/oder für Kraftfahr zeuge, Innenverkleidungen für Kraftfahrzeuge und Flugzeuge verwendbar sein.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen erfindungsgemäß die im Patentanspruch 1 bzw. 15 ange gebenen Merkmale.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden als Kunststoffschaum- oder Kunststoff hohlpartikel, die in den Zwischenraum zwischen dem Kunststofformteil oder dem Gegen stand und dem Verschlußdeckel oder Verschlußteil eingebracht werden, solche verwendet, die sich bei Temperaturen von 80 bis 150°C, vorzugsweise 100 bis 130°C, um mehr als 3 Vol.%, vorzugsweise mehr als 5 Vol-%, ausdehnen und/oder die vorgeschäumt sind oder ein physikalisches oder chemisches Treibmittel enthalten, das eine nachträgliche Volumen ausdehnung bei diesen Temperaturen bewirkt.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform bestehen die geformte Kunststoffschicht bzw. das Kunststofformteil und die Kunststoffschaum- oder -hohlpartikel aus dem gleichen Kunststoff oder enthalten diesen oder einen chemisch ähnlichen Kunststoff, wobei als Po lyolefin- oder polyolefinhaltige Kunststoffschaum oder Kunststoffhohlpartikel, geschlossen porige Partikel, verwendet werden. Bei dieser Ausführungsform ist das Formteil oder der Gegenstand recycelfähig.

Nach einer anderen Ausführungsform werden zur Herstellung der Formteile oder Gegen stände Polyolefinfolien, thermoverformbare polyolefinhaltige Bahnen oder Platten oder Po lyolefin- oder polyolefinhaltige Extrudate, Blasformlinge oder Schmelzbahnen verwendet. Vor, während oder nach dem Verschluß der Form, vorzugsweise der Negativform oder Negativtiefziehform, werden Polyolefinpartikel, ausgewählt aus der Gruppe der kugelähnli chen polyolefinhaltigen und/oder offenporigen, vorzugsweise geschlossenporigen Polyole finschaum- und/oder -hohlkugeln oder ähnlichen Polyolefinpartikel oder polyolefinhaltigen Partikel, in den Zwischenraum eingebracht, durch Heißgas oder Wasserdampf und/oder durch nachträgliche Volumenausdehnung mit der darüber oder darunter angeordneten ver formten und/oder strukturierten, genarbten und/oder oberflächendekorierten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbunden.

Bevorzugt wird zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen aus thermoverformba ren Polyolefinfolien, thermoverformbaren polyolefinhaltigen Bahnen oder Platten oder Po lyolefin- oder polyolefinhaltigen Extrudaten, Blasformlingen oder Schmelzbahnen eine Ne gativform verwendet, die die strukturierte und/oder genarbte Oberfläche und die geformte Wandung des Formteiles oder Gegenstandes in Negativfarm und eine poröse, mikroporöse oder mit feinsten Lochungen oder Bohrungen versehene Formoberfläche aufweist. Vor zugsweise unter Verwendung einer Temperaturdifferenz von mehr als 30°C zwischen der heißen Folie, Bahn, Platte, dem Extrudat, dem Blasformling oder der Schmelzbahn und der kälteren Negativform wird diese Folie, Bahn, das Extrudat und dergleichen in die Negativ form eingebracht und nimmt im Augenblick der Berührung mit der strukturierten Oberfläche oder Wandung des Negativwerkzeuges die Oberflächenstruktur, Oberflächendekoration, Narbung oder Strukturierung und die Form derselben an, wird nachfolgend in der Negativ form abgekühlt und mit einer Schaumschicht versehen. Die Negativform wird vor, während oder nach dem Abkühlungsvorgang mit mindestens einem Verschlußdeckel oder einem Ver schlußteil abgeschlossen und/oder abgedichtet, wobei vor oder nach dem Verschluß der Negativfarm die Polyolefinpartikel, ausgewählt aus der Gruppe der kugelähnlichen, polyo lefinhaltigen und/oder offenporigen oder geschlossenporigen Polyolefinschaum- und/oder - hohlkugeln oder ähnlichen Polyolefinpartikeln oder polyolefinhaltigen Partikeln in den Zwi hohlkugeln oder ähnlichen Polyolefinpartikeln oder polyolefinhaltigen Partikeln in den Zwi schenraum zwischen der die verformte und strukturierte Folie, Bahn oder Platte enthaltenen Negativform und dem Verschlußdeckel oder dem Verschlußteil eingebracht. Über minde stens eine Zuleitungsvorrichtung und/oder mehrere Verteilungsvorrichtungen wird ein Heißgas oder Wasserdampf in den geschlossenen Zwischenraum, der die Polyolefinpartikel enthält, eingeleitet oder durchgeleitet, wobei die Polyolefinpartikel auf ihren Oberflächen ganz oder -teilweise versintern, verschmelzen, verschweißen oder sich unter Haftverbin dungen verformen sowie ausdehnen und sich dabei gleichzeitig mit der darüber oder darun ter angeordneten verformten und/oder strukturierten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbinden. Das fertig verformte und mit einer Schaumschicht versehene Formteil oder der mit der Schaumschicht versehene fertige Gegenstand wird nach oder während der Abkühlung entformt oder aus der Form entnommen.

Zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen aus thermoverformbaren Polyolefinfoli en, thermoverformbaren polyolefinhaltigen Bahnen oder Platten oder Polyolefin- oder po lyoleflnhaltigen Extrudaten, Blasformlingen oder Schmelzbahnen wird nach einer bevor zugten Ausführungsform eine Negativform oder Negativtiefziehform, die die strukturierte und/oder genarbte Oberfläche und die geformte Wandung des Formteiles oder Gegenstan des in Negativform und eine poröse, mikroporöse oder mit feinsten Lochungen oder Boh rungen versehene Formoberfläche aufweist, eingesetzt und unter Verwendung einer Tempe raturdifferenz von mehr als 30°C, vorzugsweise mehr als 50°C, zwischen der heißeren Folie, Bahn oder Platte und der kälteren Negativtiefziehform, abgekühlt, wobei die Nega tivtiefziehform vor, während oder nach dem Abkühlungsvorgang mit mindestens einer zweiten Form oder einer Verschlußform abgeschlossen und/oder abgedichtet wird. Vor oder nach dem Verschluß der Negativtiefziehform werden die Polyolefinpartikel in den Zwi schenraum zwischen der die verformte und strukturierte Folie, Bahn oder Plane enthaltenen Negativtiefziehform und der Verschlußform eingebracht und über mindestens eine Zulei tungsvorrichtung und/oder mehrere Verteilungsvorrichtungen ein Heißgas oder Wasser dampf in den geschlossenen Zwischenraum, der die Polyolefinpartikel enthält, eingeleitet oder durchgeleitet, wobei die Polyolefinpartikel auf ihren Oberflächen ganz oder teilweise versintern, verschmelzen, verschweißen oder sich unter Haftverbindungen verformen oder ausdehnen und sich dabei gleichzeitig mit der darüber oder darunter angeordneten verform ten und/oder strukturierten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbinden. Das fer tig verformte und mit einer Schaumschicht versehene Formteil oder der mit der Schaum schicht versehene fertige Gegenstand wird nach oder während der Abkühlung entformt und aus der Farm entnommen.

Das Heißgas oder der Wasserdampf wird bevorzugt in die Form mit einer Temperatur von 105 bis 160°C, vorzugsweise 110 bis 150°C, eingeleitet.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird als Kunststoffolie, -bahn, -platte, -extrudat, Blasformling oder Schmelzbahn mit einer mittleren Schichtdicke von 0,5 bis 1,5 mm, eine ungeschäumte Polyoletinmono- oder Mehrfachschicht verwendet, die eine Schaumschicht mit einer Dicke von 1,0 bis 5,0 mm besitzt, wobei die Schaumschicht ein Schaumraumge wicht oder eine Schaumdichte von 25 bis 100 kg/m³, vorzugsweise 45 bis 80 kg/m³ auf weist. Auf diese Schaumschicht, die vorzugsweise durch chemische Treibmittel, physikali sche Treibmittel und durch Strahlenvernetzung hergestellt ist, werden die Polyolefinpartikel aufgebracht, erhitzt und damit verbunden.

Bevorzugt ist der Verschlußdeckel oder das Verschlußteil hinsichtlich seines Profiles und seiner Formgebung in einem Abstand von der Negativform oder Negativtiefriehform so angeordnet, daß sie in der Dicke (abzüglich der in der Negativ- oder Negativtiefziehform eingebrachten und verformten Schicht, Folie Bahn oder des Schaumlaminates), im Profil und in der Formgebung derjenigen des Fertigteiles oder Gegenstandes direkt, annähernd oder in Teilbereichen entspricht.

Nach einer weiteren Ausführungsform wird die Temperatur der Rückseite oder Rückfläche der Polyolefinschicht in der Negativform unmittelbar nach der Verformung und bei, vor oder nach der Einbringung der Polyolefinpartikel auf eine Temperatur von 10 bis 120°C, vorzugsweise 40 bis 90°C, eingestellt oder diese Temperatur wird vor der Wasserdampf durchleitung auf der Rückfläche der Polyolefinschicht eingestellt.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird zur Regelung, Speicherung, Verteilung oder Zuleitung des Heißgases oder des Wasserdampfes und/oder zur Kühlung der Rückseite der Abschlußform oder des Abschlußdeckels eine an die Abschlußform oder den Abschlußdec kel angeordnete Kammer verwendet.

Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird eine poröse oder mikroporöse Formoberfläche enthaltende Negativform oder Negativtiefziehform mit Vorrichtungen zur Anlegung eines Unterdruckes oder Vakuums verwendet. Während des Einfüllvorganges oder der Injektion der Polyolefinpartikel oder polyolefinhaltigen Partikel oder während einer Zeitteilperiode des Einfüllvorganges oder Injektion, vorzugsweise zu Beginn der Einfüllung der Polyolefinpartikel, wird auf das in der Negativform befindliche strukturierte, genarbte oder dekorierte und geformte Formteil, das vorzugsweise im Blasverfahren oder Blasform verfahren, Extrusionsverfahren oder Extrusionsgußverfahren oder aus Schmelzbahnen, Schläuchen oder Formlingen eingebracht wurde, oder auf das in der Negativtiefziehform befindliche strukturierte, genarbte oder dekorierte, ungeformte Formteil, das aus polyolefin haltigen oder polyolefinbestehenden Folien, Bahnen, Schaumlaminatbahnen, Platten im Ne gativtiefziehverfahren verformt wurde, ein Unterdruck oder Vakuum auf die der Nega tivtiefziehform zugewandte strukturierte, genarbte oder dekorierte Oberflächenschicht aus geübt wird, so daß das Formteil in den zahlreichen Poren oder Mikroporen während des Einfüll- oder Injektionsvorganges in der Lage gehalten oder fixiert wird.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird während des Einfüllvorganges oder der Injektion der Polyolefinpartikel oder der polyolefinhaltigen Partikel zwischen der kälteren, genarbten, geprägten und/oder strukturierten Oberflächenschicht des Polyolefin formteiles oder des polyolefinhaltigen Formteiles oder Formteiles auf der Basis eines Schaumlaminates und der heißeren Rückschicht oder Rückseitenfläche des Polyolefinform teiles oder polyolefinhaltigen Formteiles ein Temperaturunterschied während der Dampf durchleitung von mehr als 5°C, vorzugsweise von mehr als 10°C, eingestellt und nach dem Versintern, Verschmelzen, Verschweißen oder unter Haftverbindung Verformen der Polyo lefinpartikel oder polyolefinhaltigen Partikel sowie nach dem Verbinden derselben mit dem Formteil oder während dieses Vorganges nachfolgend von der Negativtiefziehform und/oder Abschlußform eine Abkühlung des Formteiles oder Gegenstandes um mehr als 25 °C, vorzugsweise mehr als 40°C, durchgeführt. Unabhängig von der anderen Verfahrens bedingung erfolgt die Einfüllung oder Injektion der Polyolefinpartikel in die Form unter Überdruck. Bevorzugt wird ein Druck von 1,02 × 10⁵ bis 7,85 × 10⁵ Pa (1,04 bis 8 bar), vorzugsweise von 1,08 × 10⁵ bis 3,92 × 10⁵ Pa (1,1 bis 4 bar), verwendet.

Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung von Kraft fahrzeugteilen oder -gegenständen, Kraftfahrzeuginnenverkleidungen sowie Flugzeuginnen verkleidungen enthaltend mindestens eine Form, die im Negativtiefziehverfahren, Posi tivtiefziehverfahren, Extrusionsgußverfahren, Blasverfahren oder Blasformverfahren einge setzt wird und in Negativform oder Positivform völlig oder in Teilbereichen dem Kraftfahr zeugteil oder -gegenstand, der Kraftfahrzeuginnenverkleidung oder der Flugzeuginnenver kleidung in der Formgebung, Formprofilierung oder Oberflächendekorierung entspricht sowie Hilfs- und Zusatzvorrichtungen, Zuleitungen und/oder Vorrichtung zur Ausübung eines Druckunterschiedes, Heiz- und/oder Kühlvorrichtungen, enthält. Gemäß der Erfin dung ist die Form mit einem Verschlußdeckel oder einem Verschlußteil zur Abschließung oder Abdichtung in der Form versehen. An dem Verschlußteil oder Verschlußdeckel oder einem Seitenwandteil ist bzw. sind mindestens eine Zuleitungsvorrichtung für ein Heißgas oder einen Wasserdampf und mehrere Verteilungsvorrichtungen für das Heißgas oder den Wasserdampf angeordnet. Der Verschlußdeckel oder das Verschlußteil ist mit mindestens einer Kammer oder Vorrichtung zur Ausübung eines Druckunterschiedes, vorzugsweise eines Überdruckes und/oder zur Einführung eines Heißgases oder Wasserdampfes ausge stattet. An dem Verschlußdeckel oder dem Verschlußteil oder an mindestens einem Seiten wandteil ist bzw. sind mindestens eine Ableitungsvorrichtung zur Ableitung von Heißgas, Wasserdampf oder kondensiertem Wasser angeordnet.

Die Form und/oder der Verschlußdeckel oder das Verschlußteil, vorzugsweise die Nega tivform oder Negativtiefziehform, weist eine poröse oder mikroporöse metall- oder metall legierungshaltige oder mikrometallpartikelhaltige Oberflächenschicht auf, die im Me tallspritzverfahren hergestellt ist. Die Oberflächenschicht besitzt eine Metallschichtdicke von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise 0,3 bis 4,0 mm, wobei die Poren oder Mikroporen durch die gesamte Schichtdicke der Metall- oder Metallegierungsschicht der Oberflächenschicht ver laufen. Danach ist mindestens eine Stützschicht angeordnet, die gegenüber der Metall-, Metallegierungsschicht oder mikrometallpartikelhaltigen Schicht im Durchschnitt größere Poren oder Mikroporen aufweist, wobei die Schichtdicke der Stützschicht 4 bis 120 mm, vorzugsweise 8 bis 80 mm, beträgt.

Nach einer anderen Ausführungsform ist in der Form und/oder an oder in der Nähe des Ver schlußdeckels oder des Verschlußteiles ein Träger und/oder eine Versteifung oder ein Ver steifungskörper angeordnet oder angebracht, wobei ein Träger oder eine Versteifung oder ein Versteifungskörper verwendet wird, der bzw. die mehrere Durchgänge, Öffnungen, Ausnehmungen, Poren oder ähnliche Durchtrittsöffnungen für das Heißgas oder den Was serdampf aufweist bzw. aufweisen.

Nach einer anderen Ausführungsform wird ein Träger und/oder ein Versteifungskörper ein gesetzt, der auf seiner Rückfläche (der Negativform abgewandten Fläche) in Teilbereichen in Positivform die Form der Rückfläche des Fertigteiles aufweist.

Bevorzugt wird ein Verschlußdeckel oder ein Verschlußteil innerhalb des Verfahrens ver wendet, der bzw. das mehrere, vorzugsweise über die Fläche der Verschlußform verteilte Einleitungsöffnungen für das Heißgas und/oder den Wasserdampf aufweist und mindestens eine Ableitungsvorrichtung, eine Ableitungsöffnung oder ein Ableitungsrohr für das durch getretene Heißgas, für Wasserdampf und/oder für Wasser besitzt.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen eine Negativform oder Negativtiefziehform, wobei die Ne gativform oder Negativtiefziehform mit mindestens einer Zuleitung und/oder Vorrichtung zur Ausübung eines Druckunterschiedes, vorzugsweise Vakuum und/oder Unterdruck aus gestattet ist, und die Negativform oder Negativtiefziehform eine zur Aufnahme und For mung der Folie, Bahn, Platte, dem Extrudat, dem Blasformling oder der Schmelzbahn auf weisende poröse, luftdurchlässige, vorzugsweise mikroporöse, luftdurchlässige Formober fläche besitzt, die eine metall-, metallegierungs-, mikrometallpartikelhaltige Schicht oder Oberfläche aufweist. Die poröse oder mikroporöse metall- oder metallegierungshaltige oder mikrometallpartikelhaltige Oberflächenschicht der Negativform oder Negativtiefziehform ist auch hier vorzugsweise im Metallspritzverfahren hergestellt und weist eine Metallschicht dicke der Oberflächenschicht von 0,3 bis 4 mm, auf, wobei die Poren oder Mikroporen durch die gesamte Schichtdicke der Metall- oder Metallegierungsschicht der Oberflächen schicht verlaufen, daß danach mindestens eine Stützschicht angeordnet ist, die gegenüber der Metall-, Metallegierungsschicht oder mikrometailpartikelhaltigen Schicht im Durch schnitt größere Poren oder Mikroporen besitzt, wobei die Schichtdicke der Stützschicht 8 bis 80 mm, beträgt.

Als Polyolefinpartikel werden bevorzugt geschlossenporige Partikel in kugelähnlicher oder perlähnlicher Form, vorzugsweise aus oder unter Mitverwendung von Polypropylen- oder Propylenschaum, mit einer durchschnittlichen Dicke von 1 µm bis 12 mm, vorzugsweise 0,5 bis 8 mm, eingesetzt. Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform weisen die Poly olefinpartikel mindestens zwei unterschiedliche Teilchengrößen auf.

Für die ein- oder mehrschichtige verformte, strukturierte, genarbte oder geprägte Kunst stoffschicht, Kunststoffolie oder Kunststoffolienbahn werden Polyolefine oder Polyolefinmi schungen gegebenenfalls unter Mitverwendung anderer Kunststoffe oder Elastomere sowie gegebenenfalls Verarbeitungshilfsmittel und Zusatzmittel eingesetzt.

Dabei werden nach einer Ausführungsform Polyolefine verwendet, die mindestens eine re aktive Gruppe enthalten, z. B. polyolefinhaltige Ionomere oder reaktive Gruppen enthalten de Olefinco-, -ter- und/oder -pfropfpolymerisate und/oder ein Ionomeres enthaltendes Ole finhomo-, -co-, -ter- und/oder -pfropfpolymerisat.

Zusätzlich werden nach einer anderen Ausführungsform elastische reaktive Gruppen ent haltende Polymere oder mindestens ein thermoplastisches reaktive Gruppen enthaltendes Elastomeres oder ein reaktive Gruppen enthaltendes Polymeres oder Polymergemisch mit einem Anteil an elastischen Polymeren mitverwendet.

Die reaktiven Gruppen des Polyolefins und/oder des zusätzlich reaktive Gruppen enthalten den elastischen Polymers oder thermoplastischen Elastomers sind vorzugsweise Carboxyl-, Hydroxyl-, Anhydrid-, Amin-, Amid-, Isocyanat-, Epoxy- und/oder Nitril-Gruppen.

Bevorzugt werden nach einer Ausführungsform 0,01 bis 5 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-Teile, mindestens eines Stabilisators, Antioxidants und/oder UV-Absorbers, und/oder 0,01 bis 5 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-Teile, mindestens eines Farb stoffes und/oder Farbpigmentes, und/oder 0 bis 3 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,01 bis 2 Gew.-Teile, mindestens eines Gleitmittels und/oder Antistatikums und/oder 0 bis 20 Gew.- Teile, vorzugsweise 1 bis 12 Gew.-Teile, mindestens eines Flammschutzmittels für die Schicht oder Folie oder Oberschicht mitverwendet.

Das reaktive Gruppen enthaltende Polyolefin besteht nach einer vorzugsweisen Ausfüh rungsform aus einer Mischung oder Legierung und/oder einem Co- oder Pfropfpolymerisat aus einem Olefin, vorzugsweise Ethylen und/oder Propylen, und einer mindestens eine un gesättigte Bindung enthaltende Carbonsäure und/oder dessen Anhydrid, vorzugsweise Acrylsäure, Methyacrylsäure, Maleinsäure und/oder Maleinsäureanhydrid, und/oder einem Olefin oder Polyolefin, vorzugsweise Ethylen oder Polyethylen und einer mindestens eine Epoxygruppe enthaltende Verbindung, vorzugsweise Methacrylatglycid, oder einem Copo lymerisat einer oder mehrerer dieser Verbindungen oder enthält diese.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht oder bestehen das oder die ela stische(n) Polymere(n), die reaktive Gruppen oder zusätzliche reaktive Gruppen enthaltende Verbindungen besitzen, aus einem reaktive Gruppen enthaltenden Ethylen-Propylen- Mischpolymerisat (EPM), einem reaktive Gruppen enthaltenden oder reaktiv modifizierten Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymerisat (EPDM), reaktive Gruppen enthaltenden Di blockpolymeren aus Styrol mit Butadien, mit Isopren, mit Ethylen-Butylen oder mit Ethy len-Propylen, vorzugsweise aus reaktive Gruppen enthaltenden Styrol-3-Blockpolymeren mit Ethylen-Butylen und Ethylen-Propylen, einem elastischen Polyester und/oder Polyether ester, Polyesteramid, Polyetheramid oder Copolyester oder Polyurethan oder Polyether- Urethansegmentpolymeren.

Gemäß der Erfindung enthält die Schicht, Kunststoffolie, Kunststoffolienbahn oder das dar aus hergestellte Formteil nach einer Ausführungsform mindestens eine Schicht oder Folie, die als Kunststoffanteil oder Kunststoffmischung ein thermoplastisches Polyolefin-elastomer oder -Elastomergemisch bestehend aus einem heterophasigen Polypropylen-Block- Copolymerisat mit einem Ethylen-Propylen-Copolymerisatanteil und/oder mindestens ein anderes Olefin bzw. Polyolefin und Styrol bzw. Polystyrol enthaltendes Block-, Diblock-, Triblock- und/oder -Copolymerisat und/oder mindestens ein anderes reaktive Gruppen ent haltendes Olefin bzw. Polyolefin und/oder Styrol bzw. Polystyrol enthaltendes -copolymeri sates sowie gegebenenfalls Verarbeitungshilfs- und Zusatzmittel enthält oder daraus besteht.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird anstelle einer Kunststoff bahn eine aus einem Extruder oder einer ähnlichen Plastifiziervorrichtung, vorzugsweise aus einem Breitschlitzextruder austretende Kunststoffschmelzbahn verwendet, dabei die Nega tivtiefziehform abgewandte Fläche der Kunststoffschmelzbahn einer Vorkühlung unterwor fen, so daß sich bereits unmittelbar nach dem Austritt aus dem Extruder auf der der Nega tivtiefziehform abgewandten Fläche eine selbsttragende Schmelzhaut bildet, wobei zwischen der Temperatur der Kunststoffschmelzbahn und der kälteren Negativtiefziehform ein Tem peraturunterschied von mehr als 30 K, vorzugsweise mehr als 80 K, eingestellt wird und die Kunststoffschmelzbahn durch ein mindestens zweiteiliges Werkzeug, das als ein Werk zeugteil mindestens eine Negativtiefriehform und als mindestens zweites Werkzeugteil ein Gegenwerkzeug und/oder Stempel und/oder einen Halte-, Abdicht- und/oder Spannrahmen enthält, geführt, eingespannt, gehalten und/oder abgedichtet und abgetrennt sowie unter Verwendung der Negativtiefziehform und eines Druckunterschiedes, vorzugsweise Unter druck, sowie unter Ausnutzung der Wärmekapazität der Kunststoffschmelzbahn geformt wird, wobei die Schmelzbahn die mikroporöse, genarbte, strukturierte, geformte und/oder mit Oberflächendekoration versehene Form der Negativtiefziehform annimmt und sofort um mehr als 70 K, vorzugsweise mehr als 100 K, gekühlt oder schockgekühlt wird.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird die Kunststoffschmelzbahn frei nach unten hängend durch das geöffnete, mindestens zweiteilige Werkzeug, von denen das eine Werk zeugteil die Negativtiefziehform und einen Rand, Halte-, Abdicht- oder Spannrahmen und/oder ein Schließteil, das andere Werkzeugteil ein Gegenwerkzeug und/oder Stempel und einen Rand, Halte-, Abdicht- oder Spannrahmen und/oder Gegenschließteil enthält, geführt, wobei die gekühlte Seite der Schmelzbahn der Öffnung oder Formoberfläche der Negativtiefziehform abgewandt ist. Die Werkzeugteile oder deren Ränder, Halte-, Abdicht- oder Spannrahmen oder Schließteile halten die Schmelzbahn, spannen diese ein und dichten ab, vorzugsweise durch Zufahren oder Schließen des Werkzeuges, das gleichzeitig oder später die im Werkzeug eingeschlossene Schmelzbahn von der außerhalb des Werkzeuges angeordneten Schmelzbahn abtrennt. Die in dem Werkzeug eingespannte und gehaltene Schmelzenbahn wird unter Verwendung eines Unterdruckes und/oder durch Bewegung eines Stempels oder Gegenwerkzeuges zu der Negativtiefziehform vorgewölbt und nachfol gend in die Negativtiefziehform eingebracht und negativtiefgezogen.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein Positivstempel oder ein Ge genwerkzeug verwendet, der bzw. das ganz oder in Teilbereichen der Form, Formoberflä che oder Oberflächenstruktur der Negativtiefziehform angepaßt ist oder diese in Positivform aufweist. Der Stempel wird in Richtung der zu verformenden Schmelzbahn vorgefahren und kühlt diese rückseitig. Auf die endverformte Schicht werden die Kunststoffschaumpartikel, vorzugsweise Polyolefinschaumpartikel, aufgebracht und verformt, versintert und verbun den.

Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird ein flächenförmiges Kunst stoffextrudat in eine ständig während des Eingießens unter Vakuum oder Unterdruck ste hende Negativform oder Negativtiefziehform, die vor dem Eingießen auf eine Temperatur unter 373 K, vorzugsweise unter 333 K, eingestellt ist, eingebracht, wobei der Extruder oder Breitschlitzextruder und/oder die Negativform, vorzugsweise Negativtiefziehform, in mindestens einer Richtung bewegt werden. Dabei wird die mittlere Dicke des Extrudates oder des Tiefziehlings in der Negativ- oder Negativtiefziehform unter 7000 µm, vorzugs weise unter 3000 µm, eingestellt. Das Extrudat nimmt dabei die mikroporöse, genarbte, strukturierte, geformte und/oder mit Oberflächendekoration versehene Form der Negativ form oder der Negativtiefziehform an und wird sofort um mehr als 80 K, vorzugsweise um mehr als 140 K, gekühlt oder schockgekühlt.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die aus dem Breitschlitzextruder austretende bahnförmige Schmelze auf einen Rand und/oder Rah men der porösen Negativform oder porösen Negativtiefziehform und/oder des Werkzeugs aufgebracht und bedeckt unter Bewegung des Breitschlitzextruders und/oder der Negativ form oder der Negativtiefziehform die Formoberfläche, wobei vor, während und/oder bei der Berührung von der Formoberfläche angesaugt und schockgekühlt wird.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die aus dem Breitschlitzextruder austretende bahnenförmige Schmelze auf einen Rand oder Rahmen oder Rand der Formoberfläche der Negativtiefziehform aufgebracht, unter Bewe gung des Breitschlitzextruders und/oder Negativform oder Negativtiefziehform in minde stens einer Richtung geführt, wobei das Extrudat eine Negativform auf ihrer Formfläche bis einschließlich zum Rand oder Rahmen abdeckt, wobei während und/oder bei der Berührung des Rahmens oder Randes oder allseitig umlaufenden Randes der Formoberfläche das Ex trudat abgedichtet, angesaugt und gekühlt wird.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Herstellung des Kunst stoffteiles oder Gegenstandes im Blas- oder Blasformverfahren. Dabei wird ein schmelzen förmiger Schlauch, vorzugsweise freihängend, in die Negativform, vorzugsweise in die senkrecht angeordnete Negativtiefziehform oder Negativform, gebracht. Der Schlauch wird in an sich bekannter Weise an einer oder an zwei oder mehreren Stellen abgequetscht oder abgetrennt und aufgeblasen, wobei als Gegenform eine weitere Form oder Negativform, der Verschlußdeckel oder eine Verschlußplatte Verwendung findet. In den gebildeten Hohlraum werden die Polyolefinschaumpartikel injiziert.

Wie bereits erwähnt, wird dabei als Kunststoffolie, -bahn, -platte, -extrudat, Blasformling oder Schmelzbahn eine ungeschäumte Polyolefinhomo- oder polyolefinhaltige Schicht oder Mehrfachschicht verwendet mit einer Schichtdicke von 0,25 bis 2 mm, vorzugsweise 0,5 bis 1,5 mm, die eine Schaumschicht mit einer Dicke von 0,5 bis 6 mm, vorzugsweise 1 bis 5 mm, und/oder ein Schaumraumgewicht oder eine Schaumdichte von 25 bis 100 kg/m³, vor zugsweise 45 bis 80 kg/m³, aufweist. Auf diese Schaumschicht, die vorzugsweise durch chemische Treibmittel, physikalische Treibmittel und durch Strahlenvernetzung hergestellt ist, werden die Polyolefinpartikel aufgebracht, erhitzt und mit der Folie, Bahn oder Schicht verbunden.

Da sowohl die verformte Schicht, die verformte Folienbahn, das Extrudat oder die Schmelzbahn oder das Schaumlaminat als auch die Polyolefinpartikel nach der bevorzugten Ausführungsform auf der Basis von Polyolefinen sind oder polyolefinhaltig sind oder diese zu mehr als 50 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 65 Gew.-%, enthalten, ist das Formteil oder der Gegenstand gut recycelfähig.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform besteht auch der für bestimmte Teile verwendete Träger oder die Versteifung aus Polyolefinen, so daß auch hier die Wiederverwendbarkeit oder Recycelfähigkeit gegeben ist.

Zeichnungsbeschreibung

In den Fig. 1 und 2 sind schematisch in Form einer Vergrößerung Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung dargestellt.

Unter 1 ist die verformte Schicht, die verformte Folie, Bahn, das Schaumlaminat, das Ex trudat oder die Schmelzbahn schematisch dargestellt, wobei die vorhandenen Narbungen, Strukturierungen, Oberflächendekorationen in Form einer Vergrößerung wiedergegeben sind. An diese verformte Schicht, Folie, Bahn (1), die vorzugsweise aus Polyolefinen besteht oder polyolefinhaltig ist, sind Polyolefinschaumpartikel, vorzugsweise kugelähnliche Poly olefinschaumpartikel (2) angeordnet. Eine Verformung der Narbungen, Prägungen oder Strukturierungen der Folie, Schicht oder Bahn durch die Polyolefinschaumpartikel kann nicht erfolgen, da diese bevorzugt in der die Strukturierungen, Narbungen, Prägungen und dergleichen aufweisenden Form, Negativform (3) oder Negativtiefziehform angeordnet ist. Diese Form, Negativform, Negativtiefziehform besteht bevorzugt aus einer oberen Schicht (4), die Metallpartikel, Mikrometallpartikel oder Metallegierungspartikel enthält, die vor zugsweise im Metallspritzverfahren oder Flammspritzverfahren aufgebracht sind. In dieser Schicht sind feinste Poren, Mikroporen und dergleichen (7) angeordnet. Unter der Oberflä chenschicht ist eine Stützschicht angebracht, die aus einer oder mehreren Schichten beste hen kann und eine Schichtdicke oder durchschnittliche Schichtdicke von 4 bis 120 mm, vor zugsweise 8 bis 80 mm, aufweist. Unter (6) ist die weitere Anordnung einer Stützschicht oder Dichtschicht vorgesehen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen aus thermoverformba ren Polyolefinfolien, thermoverformbaren polyolefinhaltigen Bahnen oder Platten oder Polyolefin- oder polyolefinhaltigen Extrudaten, Blasformlingen oder Schmelzbahnen unter Verwendung einer Form, die die strukturierte und/oder genarbte Oberfläche und die geformte Wandung des Formteiles oder Gegenstandes und eine poröse, mikropo röse oder mit feinsten Lochungen oder Bohrungen versehene Oberfläche aufweist, und mit einem Verschlußteil abgeschlossen oder abgedeckt wird, bei dem Heißgas oder Wasserdampf in den geschlossenen Zwischenraum, der Polyolefinpartikel ent hält, eingeleitet oder durchgeleitet wird, wobei zur Herstellung von Kraftfahrzeugtei len, Kraftfahrzeuginnenverkleidungen sowie Flugzeuginnenverkleidungen eine Form eingesetzt wird, die in Negativform oder Positivform völlig oder in Teilbereichen dem Kraftfahrzeugteil oder -gegenstand, der Kraftfahrzeuginnenverkleidung oder der Flugzeuginnenverkleidung in der Formgebung, Formprofilierung oder Oberflächende korierung entspricht, als Kunststoffolie, -bahn, -platte, -extrudat, Blasformling oder Schmelzbahn eine ungeschäumte Polyolefinhomo- oder polyolefinhaltige Schicht oder Mehrfachschicht mit einer Schichtdicke von 0,25 bis 2,0 mm, die eine Schaumschicht mit einer Dicke von 0,5 bis 6,0 mm besitzt (Schaumlaminat), verwendet wird, das aus der verformten Folie, Bahn, Platte, einem Extrudat, einem Blasformling, einer Schmelzbahn oder einer Schicht bestehende Formteil oder der Gegenstand zunächst in der Form verbleibt oder während oder nach dem Abkühlungsvorgang in eine zweite Form, die der Form sowie den Formprofilen der ersten Herstellungsform entspricht, gebracht wird, nach der Endverformung und der Oberflächenstrukturierung oder Nar bung während oder nach dem Verschluß der Form Polyolefin- oder polyolefinhaltige Schaum- oder -hohlpartikel, ausgewählt aus der Gruppe der kugelähnlichen oder gra nulatförmigen, offenporigen oder geschlossenporigen Polyolefinschaum- und/oder - hohlpartikel oder -kugeln, in den Zwischenraum zwischen dem Kunststofformteil oder dem Gegenstand und dem Verschlußdeckel oder Verschlußteil unter Überdruck ein gebracht und über mehrere Zuleitungsvorrichtungen Heißgas oder Wasserdampf in den geschlossenen Zwischenraum, der die Partikel enthält, eingeleitet oder durchge leitet wird und wobei die Polyolefinpartikel auf ihren Oberflächen ganz oder teilweise versintern, verschmelzen, verschweißen oder sich unter Haftverbindungen verformen und sich dabei gleichzeitig mit der darüber oder darunter angeordneten verformten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbinden, so daß das fertig verformte und mit einer Schaumschicht versehene Formteil oder der mit der Schaumschicht versehe ne fertige Gegenstand gebildet wird und das fertig verformte und mit einer Schaum schicht versehene Formteil oder der mit der Schaumschicht versehene fertige Gegen stand nach oder während der Abkühlung entformt oder aus der Form entnommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyolefin- oder poly olefinhaltige Schaum- oder -hohlpartikel solche verwendet werden, die sich bei Tem peraturen von 80 bis 150°C, vorzugsweise 100 bis 130°C, um mehr als 3 Vol-%, vorzugsweise mehr als 5 Vol-%, ausdehnen und/oder die vorgeschäumt sind oder ein physikalisches oder chemisches Treibmittel enthalten, das eine nachträgliche Volu menausdehnung bei diesen Temperaturen bewirkt.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyolefin- oder polyolefinhaltige Schaum- oder Hohlpartikel geschlossenporige Partikel verwen det werden.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Formteile oder Gegenstände Polyolefinfolien, thermover formbare polyolefinhaltige Bahnen oder Platten oder Polyolefin- oder polyolefinhalti ge Extrudate, Blasformlinge oder Schmelzbahnen verwendet werden und daß wäh rend oder nach dem Verschluß der Form, vorzugsweise Negativform oder Nega tivtiefziehform, Polyolefinpartikel ausgewählt aus der Gruppe der kugelähnlichen po lyolefinhaltigen und/oder offenporigen, vorzugsweise geschlossenporigen Polyolefin schaum und/oder -hohlkugeln oder ähnliche Polyolefinpartikel oder polyolefinhaltige Partikel in den Zwischenraum eingebracht, durch Heißgas oder Wasserdampf und/oder durch nachträgliche Volumenausdehnung mit der darüber oder darunter an geordneten verformten und/oder strukturierten, genarbten und/oder oberflächendeko rierten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbunden werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen aus thermoverformbaren Polyolefinfolien, thermoverformbaren polyolefinhaltigen Bahnen oder Platten oder Polyolefin- oder polyolefinhaltigen Extrudaten, Blasformlingen oder Schmelzbahnen eine Negativform verwendet wird, die die strukturierte und/oder genarbte Oberfläche und die geformte Wandung des Formteiles oder Gegenstandes in Negativform und ei ne poröse, mikroporöse oder mit feinsten Lochungen oder Bohrungen versehene Formoberfläche aufweist, daß vorzugsweise unter Verwendung einer Temperaturdif ferenz von mehr als 30°C zwischen der heißen Folie, Bahn, Platte, dem Extrudat, dem Blasformling oder der Schmelzbahn und der kälteren Negativform diese in die Negativform eingebracht und im Augenblick der Berührung mit der strukturierten Oberfläche oder Wandung des Negativwerkzeuges die Oberflächenstruktur, Oberflä chendekoration, Narbung oder Strukturierung und die Form derselben annimmt und nachfolgend in der Negativform abgekühlt und mit einer Schaumschicht versehen wird, daß die Negativform vor, während oder nach dem Abkühlungsvorgang mit min destens einem Verschlußdeckel oder einem Verschlußteil abgeschlossen und/oder ab gedichtet wird, daß nach dem Verschluß der Negativform Polyolefinpartikel, ausge wählt aus der Gruppe der kugelähnlichen polyolefinhaltigen und/oder offenporigen oder geschlossenporigen Polyolefinschaum- und/oder -hohlkugeln oder ähnlichen Po lyolefinpartikeln oder polyolefinhaltigen Partikel in den Zwischenraum zwischen der die verformte und strukturierte Folie, Bahn oder Platte enthaltenen Negativform und dem Verschlußdeckel oder dem Verschlußteil eingebracht und über mindestens eine Zuleitungsvorrichtung und/oder mehrere Verteilungsvorrichtungen ein Heißgas oder Wasserdampf in den geschlossenen Zwischenraum, der die Polyolefinpartikel enthält, eingeleitet oder durchgeleitet wird, wobei die Polyolefinpartikel auf ihren Oberflächen ganz oder teilweise versintern, verschmelzen, verschweißen oder sich unter Haftver bindungen verformen und sich dabei gleichzeitig mit der darüber oder darunter ange ordneten verformten und/oder strukturierten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder - schicht verbinden, und daß das fertig verformte und mit einer Schaumschicht versehe ne Formteil oder der mit der Schaumschicht versehene fertige Gegenstand nach oder während der Abkühlung entformt oder aus der Form entnommen wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen aus thermoverformbaren Polyolefinfolien, thermoverformbaren polyolefinhaltigen Bahnen oder Platten oder Polyolefin- oder polyolefinhaltigen Extrudaten, Blasformlingen oder Schmelzbahnen unter Verwendung einer Negativform oder Negativtiefziehform, die die strukturierte und/oder genarbte Oberfläche und die geformte Wandung des Formteiles oder Gegen standes in Negativform und eine poröse, mikroporöse oder mit feinsten Lochungen oder Bohrungen versehene Formoberfläche aufweist, daß unter Verwendung einer Temperaturdifferenz von mehr als 30°C, vorzugsweise mehr als 50°C, zwi schen der heißeren Folie, Bahn oder Platte und der kälteren Negativtiefziehform ab gekühlt und mit einer Schaumschicht versehen wird, wobei die Negativtiefziehform vor, während oder nach dem Abkühlungsvorgang mit mindestens einer zweiten Form oder einer Verschlußform abgeschlossen und/oder abgedichtet wird, daß nach dem Verschluß der Negativtiefziehform Polyolefinpartikel, ausgewählt aus der Gruppe der kugelähnlichen, polyolefinhaltigen und/oder offenporigen oder geschlossenporigen Polyolefinschaum- und/oder -hohlkugeln oder ähnlichen Polyolefinpartikeln oder polyolefinhaltigen Partikel in den Zwischenraum zwischen der die verformte und strukturierte Folie, Bahn oder Platte enthaltenen Negativtiefziehform und der Ver schlußform eingebracht und über mindestens eine Zuleitungsvorrichtung und/oder mehrere Verteilungsvorrichtungen ein Heißgas oder Wasserdampf in den geschlosse nen Zwischenraum, der die Polyolefinpartikel enthält, eingeleitet oder durchgeleitet wird, wobei die Polyolefinpartikel auf ihren Oberflächen ganz oder teilweise versin tern, verschmelzen, verschweißen oder sich unter Haftverbindungen verformen und sich dabei gleichzeitig mit der darüber oder darunter angeordneten verformten und/oder strukturierten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbinden, und daß das fertig verformte und mit einer Schaumschicht versehene Formteil oder der mit der Schaumschicht versehene fertige Gegenstand nach oder während der Abkühlung entformt oder aus der Form entnommen wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Heißgas oder der Wasserdampf in die Form mit einer Temperatur von
100 bis 160°C, vorzugsweise
110 bis 150°C,
eingeleitet wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoffolie, -platte, -bahn, -extrudat, Blasformling oder Schmelzbahn mit einer Schichtdicke von 0,5 bis 1,5 mm eine ungeschäumte Polyolefinmono- oder -mehrfachschicht verwendet wird, die eine Schaumschicht mit einer Dicke von 1 bis 5 mm und/oder die ein Schaumraumgewicht oder eine Schaumdichte von 25 bis 100 kg pro m³, vorzugsweise 45 bis 80 kg pro m³, aufweist, daß auf diese Schaumschicht, die vorzugsweise durch chemische Treibmittel, physikalische Treibmittel und durch Strahlenvernetzung hergestellt ist, die Polyolefinpartikel aufgebracht, erhitzt und da mit verbunden werden.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschlußdeckel oder das Verschlußteil hinsichtlich seines Profiles und seiner Formgebung in einem Abstand von der Negativform oder Negativtiefziehform so an geordnet ist, daß sie in der Dicke (abzüglich der in der Negativ- oder Negativtief ziehform eingebrachten und verformten Schicht, Folie, Bahn oder des Schaumlami nates), im Profil und in der Formgebung derjenigen des Fertigteiles oder Gegenstan des direkt, annähernd oder in Teilbereichen entspricht.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Rückseite oder Rückfläche der Polyolefinschicht in der Nega tivform unmittelbar nach der Verformung und bei, vor oder nach der Einbringung der Polyolefinpartikel auf eine Temperatur von
10 bis 120°C, vorzugsweise
40 bis 90°C,
eingestellt wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich net, daß zur Regelung, Speicherung, Verteilung oder Zuleitung des Heißgases oder des Wasserdampfes und/oder zur Kühlung der Rückseite der Abflußform eine an die Abflußform angeordnete Kammer verwendet wird.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeich net, daß eine poröse oder mikroporöse Formoberfläche enthaltende Negativform oder Negativtiefziehform mit Vorrichtungen zur Anlegung eines Unterdruckes oder Vaku ums verwendet wird, daß während des Einfüllvorganges oder der Injektion der Poly olefinpartikel oder polyolefinhaltigen Partikel oder während einer Zeitteilperiode des Einfüllvorganges oder der Injektion, vorzugsweise zu Beginn der Einfüllung der Polyolefinpartikel, auf das in der Negativform befindliche strukturierte, genarbte oder dekorierte und geformte Formteil, das vorzugsweise im Blasverfahren oder Blasform verfahren, Extrusionsverfahren oder Extrusionsgußverfahren oder aus Extrudaten, Schmelzbahnen, Schläuchen oder Formlingen eingebracht wurde, oder das in der Ne gativtiefziehform befindliche strukturierte, genarbte, oder dekorierte, ungeformte Formteil, das aus polyolefinhaltigen oder Polyolefin bestehenden Folien, Bahnen, Platten im Negativtiefziehverfahren verformt wurde, ein Unterdruck oder Vakuum auf die der Negativtiefziehform zugewandte strukturierte, genarbte oder dekorierte Ober flächenschicht ausgeübt wird, so daß das Formteil in den zahlreichen Poren oder Mi kroporen während des Einfüll- oder Injektionsvorganges in der Lage gehalten oder fi xiert wird.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeich net, daß während des Einfüllvorganges oder der Injektion der Polyolefinpartikel oder der polyolefinhaltigen Partikel zwischen der kälteren, genarbten, geprägten und/oder strukturierten Oberflächenschicht des Polyolefinformteiles oder des polyolefinhaltigen Formteiles oder Formteiles auf der Basis eines Schaumlaminates und der heißeren Rückschicht oder Rückseitenfläche des Polyolefinformteiles oder polyolefinhaltigen Formteiles ein Temperaturunterschied während der Dampfdurchleitung von
mehr als 5°C, vorzugsweise
mehr als 10°C,
eingestellt wird und nach dem Versintern, Verschmelzen, Verschweißen oder unter Haftverbindung verformen der Polyolefinpartikel oder polyolefinhaltigen Partikel so wie nach dem Verbinden derselben mit dem Formteil oder während dieses Vorganges nachfolgend von der Negativtiefziehform und/oder Abschlußform eine Abkühlung des Formteiles oder Gegenstandes um
mehr als 25°C, vorzugsweise
mehr als 40°C,
durchgeführt wird.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13 dadurch gekennzeichnet, daß die geformte Kunststoffschicht bzw. das Kunststofformteil im Negativtiefzieh verfahren, Positivtiefziehverfahren oder Blasformverfahren hergestellt wird, wobei es mit der dahinter angeordneten Schaumschicht unmittelbar oder über eine Zwischen schicht verbunden wird.

15. Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen aus thermoverform baren Polyolefinfolien, thermoverformbaren polyolefinhaltigen Bahnen oder Platten oder Polyolefin- oder polyolefinhaltigen Extrudaten, Blasformlingen oder Schmelz bahnen unter Verwendung einer Form, die die geformte Wandung des Formteiles oder Gegenstandes und eine poröse, mikroporöse oder mit feinsten Lochungen oder Boh rungen versehene Oberfläche aufweist, wobei die Form mit einem Verschlußdeckel oder einem Verschlußteil zur Abschließung oder Abdichtung in der Form versehen ist, an dem Verschlußteil oder Verschlußdeckel oder einem Seitenwandteil mindestens ei ne Zuleitungsvorrichtung für ein Heißgas oder Wasserdampf und mehrere Vertei lungsvorrichtungen für das Heißgas oder den Wasserdampf angeordnet sind, der Ver schlußdeckel oder das Verschlußteil mit mindestens einer Kammer oder Vorrichtung zur Ausübung eines Druckunterschiedes und/oder zur Einführung eines Heißgases oder Wasserdampfes ausgestattet ist und an dem Verschlußdeckel oder dem Ver schlußteil oder an mindestens einem Seitenwandteil mindestens eine Ableitungsvor richtung zur Ableitung von Heißgas, Wasserdampf oder kondensiertem Wasser ange ordnet ist bzw. sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Form in Negativform oder Po sitivform völlig oder in Teilbereichen dem Kraftfahrzeugteil oder -gegenstand, der Kraftfahrzeuginnenverkleidung oder der Flugzeuginnenverkleidung in der Formge bung, Formprofilierung oder Oberflächendekorierung entspricht und eine strukturierte oder genarbte Oberfläche besitzt, daß die Form und/oder der Verschlußdeckel oder das Verschlußteil eine poröse oder mikroporöse metall- oder metallegierungshaltige oder mikrometallpartikelhaltige Oberflächenschicht, die eine Metallschichtdicke der Oberflächenschicht von
0,1 bis 10 mm
aufweist, wobei die Poren oder Mikroporen durch die gesamte Schichtdicke der Me tall- oder Metallegierungsschicht der Oberflächenschicht verlaufen, daß danach min destens eine Stützschicht angeordnet ist, die gegenüber der Metall-, Metallegierungs schicht oder mikrometallpartikelhaltige Schicht im Durchschnitt größere Poren oder Mikroporen aufweist, wobei die Schichtdicke der Stützschicht
4 bis 120 mm
beträgt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Form und/oder der Verschlußdeckel oder das Verschlußteil eine poröse oder mikroporöse metall- oder metallegierungshaltige oder mikrometallpartikelhaltige Oberflächenschicht, die im Metallspritzverfahren hergestellt ist, eine Metallschichtdicke der Oberflächenschicht von
0,3 bis 4 mm
aufweist und die Schichtdicke der Stützschicht
8 bis 80 mm,
beträgt.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß in der Form und/oder an oder in der Nähe des Verschlußdeckels oder des Verschlußtei les ein Träger und/oder eine Versteifung oder ein Versteifungskörper angeordnet oder angebracht ist, wobei der Träger oder die Versteifung oder der Versteifungskörper mehrere Durchgänge, Öffnungen, Ausnehmungen, Poren oder ähnliche Durch trittsöffnungen für das Heißgas oder den Wasserdampf aufweist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger und/oder Versteifungskörper auf seiner Rückfläche (der Negativform abgewandten Fläche) in Teilbereichen in Positivform die Form der Rückfläche des Fertigteiles aufweist.

19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekenn zeichnet, daß der Verschlußdeckel oder das Verschlußteil mehrere, vorzugsweise über die Fläche der Verschlußform verteilte Einleitungsöffnungen für das Heißgas und/oder den Wasserdampf aufweist und mindestens eine Ableitungsvorrichtung, eine Ablei tungsöffnung oder ein Ableitungsrohr für das durchgetretene Heißgas, für Wasser dampf und/oder für Wasser besitzt.