DE4030478A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kraftfahrzeugteilen, kraftfahrzeuginnenverkleidungen sowie flugzeuginnenverkleidungen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugtei­ len, Kraftfahrzeuginnenverkleidungen sowie Flugzeugin­ nenverkleidungen, bestehend aus mindestens einer äußeren Kunststoffschicht, die auf einer Oberflächen­ seite die Form des Teiles oder der Innenverkleidung aufweist an der über eine Zwischenschicht oder unmit­ telbar mindestens eine Kunststoffschaumschicht angeord­ net ist wobei die geformte Kunststoffschicht bzw. das Kunststofformteil im Negativtiefziehverfahren, Positiv­ tiefziehverfahren, Extrusionsgußverfahren, Blasverfah­ ren oder Blasformverfahren, Slush-Molding-Verfahren oder im Rotationssinterverfahren hergestellt ist und mit der dahinter angeordneten Schaumschicht unmittelbar oder über eine Zwischenschicht verbunden ist. Gemäß der Erfindung verbleibt das aus einer verformten Folie, Bahn, Platte, Masse, einem Blasformling, einer Schmelze oder einer Schicht bestehende Formteil oder der Gegen­ stand zunächst in der Form oder wird während oder nach dem Abkühlungsvorgang in eine zweite Form, die der Form sowie den Formprofilen der ersten Herstellungsform entspricht, gebracht und nach der Endverformung und der Oberflächenstrukturierung oder Narbung mit Kunststoff­ schaum- oder -hohlpartikel verbunden. Es ist bereits bekannt, Formteile oder Gegenstände im Negativ-Tief­ ziehverfahren, im Positiv-Tiefziehverfahren, im Blas­ verfahren, im Extrusionsgußverfahren oder im Slush- Molding-Verfahren herzustellen und unter Verwendung chemischer Treibmittel enthaltenden Massen oder Flüs­ sigkeiten zu hinterschäumen. Da verschiedene Kunst­ stoffschäume sich nur schwer mit anderen Kunststoff­ schichten, Folien oder Bahnen verbinden, aufgrund von Weichmacherwanderungen oder Wanderungen anderer Bestandteile, u. a. die chemisch-verschäumten Massen von den Folien, Schichten und dergl. sich nachträglich trennen können, zusätzlich Fehlerstellen und dergl. auftreten, weisen diese Verfahren Nachteile auf.

Ziel und Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es ein Verfahren zu finden, bei dem u. a. auch dicke Schaum­ schichten (neben dünnen Schaumschichten) erzielt werden können, ohne daß die vorgenannten Nachteile der Tren­ nung vom Schaum im erheblichen Umfang auftreten. Der erzielte Schaum sollte eine gewisse Formstabilität aufweisen und nicht dazu führen, daß bei dem Schäumungs­ vorgang Narbungen, Prägungen, Oberflächendekorationen und dergl. in ihrer Profilierung vermindert oder verringt werden. Die hergestellten Formteile sollten leicht recyclefähig sein und/oder für Kraftfahrzeuge, Innenverkleidungen für Kraftfahrzeuge und Flugzeuge verwendbar sein.

Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß ein Verfahren zur Herstellung von Kraftfahrzeugteilen, Kraftfahrzeug­ innenverkleidungen sowie Flugzeuginnenverkleidungen ge­ recht wird, bestehend aus mindestens einer äußeren Kunststoffschicht, die auf einer Oberflächenseite die Form des Teiles oder der Innenverkleidung aufweist an der über eine Zwischenschicht oder unmittelbar minde­ stens eine Kunststoffschaumschicht angeordnet ist wobei die geformte Kunststoffschicht bzw. das Kunststofform­ teil im Negativtiefziehverfahren, Positivtiefziehver­ fahren, Extrusionsgußverfahren, Blasverfahren oder Blasformverfahren, Slush-Molding-Verfahren oder im Rotationssinterverfahren hergestellt ist und mit der dahinter angeordneten Schaumschicht unmittelbar oder über eine Zwischenschicht verbunden ist. Gemäß der Erfindung verbleibt, das aus einer verformten Folie, Bahn, Platte, Masse, einem Blasformling, einer Schmel­ ze oder einer Schicht bestehende Formteil oder der Gegenstand zunächst in der Form oder wird während oder nach dem Abkühlungsvorgang in eine zweite Form, die der Form sowie den Formprofilen der ersten Herstellungsform entspricht, gebracht. Die Form wird mit einem Ver­ schlußdeckel oder einem Verschlußteil abgeschlossen und/oder abgedichtet. Nach der Endverformung und der Oberflächenstrukturierung oder Narbung und vor, während oder nach dem Verschluß der Form werden Kunststoff­ schaum- oder -hohlpartikel, ausgewählt aus der Gruppe der kugelähnlichen oder granulatförmigen, offenporigen oder geschlossenporigen Kunststoffschaum- und/oder -hohlpartikel oder -kugeln, in den Zwischenraum zwischen dem Kunststofformteil oder dem Gegenstand und dem Verschlußdeckel oder Verschlußteil eingebracht. Über mehrere Zuleitungsvorrichtungen wird ein Heißgas oder Wasserdampf in den geschlossenen Zwischenraum, der die Partikel enthält, eingeleitet oder durchgeleitet, wobei die Partikel auf ihren Oberflächen ganz oder teilweise versintern, verschmelzen, verschweißen oder sich unter Haftverbindungen verformen und sich dabei gleichzeitig mit der darüber oder darunter angeordneten Kunststoff­ ormteil oder Gegenstand, bestehend aus den verformten und/oder strukturierten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbinden. Das fertig verformte und mit einer Schaumschicht versehene Formteil oder der mit der Schaumschicht versehene fertige Gegenstand wird nach oder während der Abkühlung entformt oder aus der Form entnommen.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden als Kunststoffschaum- oder Kunststoffhohlpartikel, in den Zwischenraum zwischen dem Kunststofformteil oder dem Gegenstand und dem Verschlußdeckel oder Verschlußteil eingebracht werden und solche verwendet, die sich bei Temperaturen von 80-150°C vorzugsweise 100 bis 130°C um mehr als 3 Vol%, vorzugsweise mehr als 5 Vol%, ausdehnen und/oder die vorgeschäumt sind oder ein physikalisches oder chemisches Treibmittel enthalten, das eine nachträgliche Volumenausdehnung bei diesen Temperaturen bewirkt.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beste­ hen die geformte Kunststoffschicht bzw. das Kunststoff­ ormteil und die Kunststoffschaum- oder -hohlpartikel aus dem gleichen Kunststoff, oder enthalten diesen oder einen chemisch ähnlichen Kunststoff, wobei als Kunst­ stoffschaum oder Kunststoffhohlpartikel vorzugsweise geschlossenporige Partikel verwendet werden. Bei dieser Ausführungsform ist das Formteil oder der Gegenstand recycelfähig.

Nach einer anderen Ausführungsform werden zur Herstel­ lung der Formteile oder Gegenstände Polyolefinfolien, thermoverformbare polyolefinhaltige Bahnen oder Platten oder polyolefin- oder polyolefinhaltige Massen, Blas­ formlinge oder Schmelzen verwendet. Vor, während oder nach dem Verschluß der Form, vorzugsweise der Negativ­ form oder Negativtiefziehform, werden Polyolefinparti­ kel ausgewählt aus der Gruppe der kugelähnlichen polyolefinhaltigen und/oder offenporigen, vorzugsweise geschlossenporigen Polyolefinschaum und/oder -hohlku­ geln oder ähnliche Polyolefinpartikel oder polyolefin­ haltige Partikel, in den Zwischenraum eingebracht, durch Heißgas oder Wasserdampf und/oder durch nachträg­ liche Volumenausdehnung mit der darüber oder darunter angeordneten verformten und/oder strukturierten, genarbten und/oder oberflächendekorierten Polyolefinfo­ lie, -bahn, -platte oder -schicht verbunden.

Bevorzugt wird zur Herstellung von Formteile oder Gegenstände aus thermoverformbaren Polyolefinfolien, thermoverformbaren polyolefinhaltigen Bahnen oder Platten oder Polyolefin oder polyolefinhaltigen Massen, -Blasformlingen oder -Schmelzen eine Negativform verwendet, die die strukturierte und/oder genarbte Oberfläche und die geformte Wandung des Formteiles oder Gegenstandes in Negativform und eine poröse, mikroporö­ se oder mit feinsten Lochungen oder Bohrungen versehene Formoberfläche aufweist. Vorzugsweise unter Verwendung einer Temperaturdifferenz von mehr als 30°C zwischen der heißen Folie, Bahn, Platte, Masse, dem Blasformling oder der Schmelze und der kälteren Negativform wird diese Folie, Bahn, Masse und dergleichen in die Nega­ tivform eingebracht und nimmt im Augenblick der Berüh­ rung mit der strukturierten Oberfläche oder Wandung des Negativwerkzeuges die Oberflächenstruktur, Oberflächen­ dekoration, Narbung oder Strukturierung und die Form derselben an, wird nachfolgend in der Negativform abgekühlt und mit einer Schaumschicht versehen. Die Negativform wird vor, während oder nach dem Abkühlungs­ vorgang mit mindestens einem Verschlußdeckel oder einem Verschlußteil abgeschlossen und/oder abgedichtet, wobei vor oder nach dem Verschluß der Negativform die Poly­ olefinpartikel, ausgewählt aus der Gruppe der kugelähn­ lichen, polyolefinhaltigen und/oder offenporigen oder geschlossenporigen Polyolefinschaum- und/oder -hohlku­ geln oder ähnlichen Polyolefinpartikeln oder polyole­ finhaltigen Partikel in den Zwischenraum zwischen der die verformte und strukturierte Folie, Bahn oder Platte enthaltenen Negativform und dem Verschlußdeckel oder dem Verschlußteil eingebracht. Über mindestens eine Zuleitungsvorrichtung und/oder mehrere Verteilungsvor­ richtungen wird ein Heißgas oder Wasserdampf in den geschlossenen Zwischenraum, der die Polyolefinpartikel enthält, eingeleitet oder durchgeleitet, wobei die Polyolefinpartikel auf ihren Oberflächen ganz oder teilweise versintern, verschmelzen, verschweißen oder sich unter Haftverbindungen verformen sowie ausdehnen und sich dabei gleichzeitig mit der darüber oder darunter angeordneten verformten und/oder strukturier­ ten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbinden. Das fertig verformte und mit einer Schaum­ schicht versehene Formteil oder der mit der Schaum­ schicht versehene fertige Gegenstand wird nach oder während der Abkühlung entformt oder aus der Form entnommen.

Zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen aus thermoverformbaren Polyolefinfolien, thermoverformbaren polyolefinhaltigen Bahnen oder Platten oder Polyolefin- oder polyolefinhaltigen Massen, Blasformlingen oder Schmelzen wird nach einer bevorzugten Ausführungsform eine Negativform oder Negativtiefziehform, die die strukturierte und/oder genarbte Oberfläche und die geformte Wandung des Formteiles oder Gegenstandes in Negativform und eine poröse, mikroporöse oder mit feinsten Lochungen oder Bohrungen versehene Formober­ fläche aufweist, eingesetzt und unter Verwendung einer Temperaturdifferenz von mehr als 30°C, vorzugsweise mehr als 50°C, zwischen der heißeren Folie, Bahn oder Platte und der kälteren Negativtiefziehform, abgekühlt wird wobei die Negativtiefziehform vor, während oder nach dem Abkühlungsvorgang mit mindestens einer zweiten Form oder einer Verschlußform abgeschlossen und/oder abgedichtet wird. Vor oder nach dem Verschluß der Negativtiefziehform werden die Polyolefinpartikel, in den Zwischenraum zwischen der die verformte und struk­ turierte Folie, Bahn oder Platte enthaltenen Negativ­ tiefziehform und der Verschlußform eingebracht und über mindestens eine Zuleitungsvorrichtung und/oder mehrere Verteilungsvorrichtungen ein Heißgas oder Wasserdampf in den geschlossenen Zwischenraum, der die Polyolefin­ partikel enthält, eingeleitet oder durchgeleitet wird, wobei die Polyolefinpartikel auf ihren Oberflächen ganz oder teilweise versintern, verschmelzen, verschweißen oder sich unter Haftverbindungen verformen oder ausdeh­ nen und sich dabei gleichzeitig mit der darüber oder darunter angeordneten verformten und/oder strukturier­ ten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbinden. Das fertig verformte und mit einer Schaum­ schicht versehene Formteil oder der mit der Schaum­ schicht versehene fertige Gegenstand wird nach oder während der Abkühlung entformt oder aus der Form entnommen.

Das Heißgas oder der Wasserdampf wird bevorzugt in die Form mit einer Temperatur von 105 bis 160°C, vorzugs­ weise 110 bis 150°C, eingeleitet.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird die Kunst­ stoffolie, -bahn, -platte, -masse oder der Blasformling mit eine mittlere Schichtdicke von 0,25 bis 2 mm, vorzugsweise 0,5 bis 1,5 mm eine ungeschäumte Polyole­ finmono- oder Mehrfachschicht verwendet, die eine Schaumschicht mit einer Dicke von 0,5 bis 6 mm, vor­ zugsweise 1 bis 5 mm, wobei die Schaumschicht ein Schaumraumgewicht oder einer Schaumdichte von 25 bis 100 kg pro m², vorzugsweise 45 bis 80 kg pro m² auf­ weist. Auf diese Schaumschicht, die vorzugsweise durch chemische Treibmittel, physikalische Treibmittel oder durch Strahlenvernetzung hergestellt ist, werden die Polyolefinpartikel aufgebracht, erhitzt und damit verbunden werden.

Bevorzugt ist der Verschlußdeckel oder das Verschluß­ teil hinsichtlich seines Profiles und seiner Formgebung in einem Abstand von der Negativform oder Negativtief­ ziehform so angeordnet, daß sie in der Dicke (abzüglich der in der Negativ- oder Negativtiefziehform eingeb­ rachten und verformten Schicht, Folie, Bahn oder des Schaumlaminates), im Profil und in der Formgebung derjenigen des Fertigteiles oder Gegenstandes direkt, annähernd oder in Teilbereichen entspricht.

Nach einer anderen Ausführungsform ist in der Form und/oder an oder in der Nähe des Verschlußdeckels oder des Verschlußteiles ein Träger und/oder eine Verstei­ fung oder ein Versteifungskörper angeordnet oder angebracht, wobei ein Träger oder eine Versteifung oder ein Versteifungskörper verwendet wird, der bzw. die mehrere Durchgänge, Öffnungen, Ausnehmungen, Poren oder ähnliche Durchtrittsöffnungen für das Heißgas oder den Wasserdampf aufweist.

Nach einer anderen Ausführungsform wird ein Träger und/oder ein Versteifungskörper eingesetzt, der auf seiner Rückfläche (der Negativform abgewandten Fläche) in Teilbereichen in Positivform die Form der Rückfläche des Fertigteiles aufweist.

Bevorzugt wird ein Verschlußdeckel oder ein Verschluß­ teil innerhalb des Verfahrens verwendet, der bzw. das mehrere, vorzugsweise über die Fläche der Verschlußform verteilte Einleitungsöffnungen für das Heißgas und/oder den Wasserdampf aufweist und mindestens eine Ablei­ tungsvorrichtung, eine Ableitungsöffnung oder ein Ableitungsrohr für das durchgetretene Heißgas, für Wasserdampf und/oder für Wasser besitzt.

Nach einer weiteren Ausführungsform wird die Temperatur der Rückseite oder Rückfläche der Polyolefinschicht in der Negativform unmittelbar nach der Verformung und bei, vor oder nach der Einbringung der Polyolefinpar­ tikel auf eine Temperatur von 10 bis 120°C, vorzugs­ weise 40 bis 90°C, eingestellt oder diese Temperatur wird vor der Wasserdampfdurchleitung auf der Rückfläche der Polyolefinschicht eingestellt.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird zur Rege­ lung, Speicherung, Verteilung oder Zuleitung des Heißgases oder des Wasserdampfes und/oder zur Kühlung der Rückseite der Abschlußform oder des Abschlußdeckels eine an die Abschlußform oder den Abschlußdeckel angeordnete Kammer verwendet.

Nach eine anderen bevorzugten Ausführungsform wird eine poröse oder mikroporöse Formoberfläche enthaltende Negativform oder Negativtiefziehform mit Vorrichtungen zur Anlegung eines Unterdruckes oder Vakuums verwendet. Während des Einfüllvorganges oder der Injektion der Polyolefinpartikel oder polyolefinhaltigen Partikel oder während einer Zeitteilperiode des Einfüllvorganges oder der Injektion, vorzugsweise zu Beginn der Einfül­ lung der Polyolefinpartikel, wird auf das in der Negativform befindliche strukturierte, genarbte oder dekorierte und geformte Formteil, das vorzugsweise im Blasverfahren oder Blasformverfahren, Extrusionsverfah­ ren oder Extrusionsgußverfahren oder aus Schmelzen, Schmelzbahnen, Schläuchen oder Formlingen eingebracht wurde, oder auf das in der Negativtiefziehform befind­ liche strukturierte, genarbte oder dekorierte, unge­ formte Formteil, das aus polyolefinhaltigen oder polyolefinbestehenden Folien, Bahnen, Schaumlamina­ tbahnen, Platten im Negativtiefziehverfahren verformt wurde, ein Unterdruck oder Vakuum auf die der Negativ­ tiefziehform zugewandte strukturierte, genarbte oder dekorierte Oberflächenschicht ausgeübt wird, so daß das Formteil in den zahlreichen Poren oder Mikroporen während des Einfüll- oder Injektionsvorganges in der Lage gehalten oder fixiert wird.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird während des Einfüllvorganges oder der Injektion der Polyolefinpartikel oder der polyolefinhaltigen Partikel zwischen der kälteren, genarbten, geprägten und/oder strukturierten Oberflächenschicht des Polyolefinform­ teiles oder des polyolefinhaltigen Formteiles oder Formteiles auf der Basis eines Schaumlaminates und der heißeren Rückschicht oder Rückseitenfläche des Polyole­ finformteiles oder polyolefinhaltigen Formteiles ein Temperaturunterschied während der Dampfdurchleitung von mehr als 5°, vorzugsweise von mehr als 10°, einge­ stellt wird und nach dem Versintern, Verschmelzen, Verschweißen oder unter Haftverbindung Verformen der Polyolefinpartikel oder polyolefinhaltigen Partikel sowie nach dem Verbinden derselben mit dem Formteil oder während dieses Vorganges nachfolgend von der Negativtiefziehform und/oder Abschlußform eine Abküh­ lung des Formteiles oder Gegenstandes um mehr als 25°C, vorzugsweise mehr als 40°C, durchgeführt. Unabhängig von der anderen Verfahrensbedingung erfolgt die Einfül­ lung oder Injektion der Polyolefinpartikel in die Form unter Überdruck. Bevorzugt wird ein Druck von 1,04 kp/cm² bis 8 kp/cm², vorzugsweise 1,1 bis 4 kp/cm² verwendet.

Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugteilen oder -Gegenständen, Kraftfahrzeuginnenverkleidungen sowie Flugzeuginnenverkleidungen enthaltend mindestens eine Form, die im Negativtiefziehverfahren, Positiv­ tiefziehverfahren, Extrusionsgußverfahren, Blasverfah­ ren oder Blasformverfahren, Slush-Molting-Verfahren oder im Rotationssinterverfahren eingesetzt wird und in Negativform oder Positivform völlig oder in Teilberei­ chen dem Kraftfahrzeugteil oder -Gegenstand, der Kraftfahrzeuginnenverkleidung oder der Flugzeuginnen­ verkleidung in der Formgebung, Formprofilierung oder Oberflächendekorierung entspricht sowie Hilfs- und Zusatzvorrichtungen, Zuleitungen und/oder Vorrichtung zur Ausübung eines Druckunterschiedes, Heiz- und/oder Kühlvorrichtungen, enthält. Gemäß der Erfindung ist die Form mit einem Verschlußdeckel oder einem Verschlußteil zur Abschließung oder Abdichtung in der Form versehen. An dem Verschlußteil oder Verschlußdeckel oder einem Seitenwandteil ist bzw. sind mindestens eine Zulei­ tungsvorrichtung für ein Heißgas oder Wasserdampf und mehrere Verteilungsvorrichtungen für das Heißgas oder Wasserdampf angeordnet. Der Verschlußdeckel oder das Verschlußteil ist mit mindestens einer Kammer oder Vorrichtung zur Ausübung eines Druckunterschiedes, vorzugsweise eines Überdruckes und/oder zur Einführung eines Heißgases oder Wasserdampfes ausgestattet.

An dem Verschlußdeckel oder dem Verschlußteil oder an mindestens einem Seitenwandteil ist bzw. sind bevor­ zugt mindestens eine Ableitungsvorrichtung zur Ablei­ tung von Heißgas, Wasserdampf oder kondensierten Wasser angeordnet.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist die Form und/oder der Verschlußdeckel oder das Verschlußteil, vorzugsweise die Negativform oder Negativtiefziehform eine poröse oder mikroporöse metall- oder metallegie­ rungshaltige oder mikrometallpartikelhaltige Oberflä­ chenschicht auf, die im Metallspritzverfahren herge­ stellt ist. Die Oberflächenschicht besitzt eine Metall­ schichtdicke von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise 0,3 bis 4 mm, wobei die Poren oder Mikroporen durch die gesamte Schichtdicke der Metall- oder Metallegierungsschicht der Oberflächenschicht verlaufen. Danach ist mindestens eine Stützschicht angeordnet, die gegenüber der Me­ tall-, Metallegierungsschicht oder mikrometallpartikel­ haltige Schicht im Durchschnitt größere Poren oder Mikroporen aufweist, wobei die Schichtdicke der Stütz­ schicht 4 bis 120 mm, vorzugsweise 8 bis 80 mm, beträgt.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Vor­ richtung zur Herstellung von Formteilen oder Gegenstän­ den, eine Negativform oder Negativtiefziehform, wobei die Negativform oder Negativtiefziehform mit mindestens einer Zuleitung und/oder Vorrichtung zur Ausübung eines Druckunterschiedes, vorzugsweise Vakuum und/oder Unter­ druck ausgestattet ist, und die Negativform oder Negativtiefziehform eine zur Aufnahme und Formung der Folie, Bahn, Platte, Masse, dem Blasformling oder der Schmelze aufweisende poröse, luftdurchlässige, vorzugs­ weise mikroporöse, luftdurchlässige Formoberfläche besitzt, die eine metall-, metallegierungs-, mikrome­ tallpartikelhaltige Schicht oder Oberfläche aufweist. Die poröse oder mikroporöse metall- oder metallegie­ rungshaltige oder mikrometallpartikelhaltige Oberflä­ chenschicht der Negativform oder Negativtiefziehform ist auch hier vorzugsweise im Metallspritzverfahren hergestellt und weist eine Metallschichtdicke der Oberflächenschicht von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise 0,3 bis 4 mm, auf, wobei die Poren oder Mikroporen durch die gesamte Schichtdicke der Metall- oder Metalle­ gierungsschicht der Oberflächenschicht verlaufen, daß danach mindestens eine Stützschicht angeordnet ist, die gegenüber der Metall-, Metallegierungsschicht oder mikrometallpartikelhaltige Schicht im Durchschnitt größere Poren oder Mikroporen besitzt, wobei die Schichtdicke der Stützschicht 4 bis 120 mm, vorzugswei­ se 8 bis 80 mm, beträgt.

Als Polyolefinpartikel werden bevorzugt geschlossenpo­ rige Partikel in kugelähnlicher oder perlähnlicher Form, vorzugsweise aus oder unter Mitverwendung von Polypropylen oder Propylenschaum, mit einer durch­ schnittlichen Dicke von 10 µm bis 12 mm, vorzugsweise 0,5 mm bis 8 mm, eingesetzt. Nach einer anderen bevor­ zugten Ausführungsform weisen die Polyolefinpartikel mindestens zwei unterschiedliche Teilchengrößen auf.

Für die ein oder mehrschichtige verformte, strukturier­ te, genarbte oder geprägte Kunststoffschicht, Kunst­ stoffolie oder Kunststoffolienbahn werden Polyolefine oder Polyolefinmischungen gegebenenfalls unter Mitver­ wendung anderer Kunststoffe oder Elastomere sowie gegebenenfalls Verarbeitungshilfsmittel und Zusatzmit­ tel eingesetzt.

Dabei werden nach einer Ausführungsform Polyolefine verwendet, die mindestens eine reaktive Gruppen enthalten, z. B. polyolefinhaltige Ionomere oder reaktive Gruppen enthaltende Olefinco-, -ter- und/oder -pfropfpolymerisate und/oder ein Ionomeres enthaltendes Olefinhomo-, -co-, -ter- und/oder -pfropfpolymerisat.

Zusätzlich werden nach einer anderen Ausführungsform elatische reaktive Gruppen enthaltende Polymere oder mindestens ein thermoplastisches reaktive Gruppen enthaltendes Elastomeres oder ein reaktive Gruppen enthaltendes Polymeres oder Polymergemisches mit einem Anteil an elastischen Polymeren mitverwendet.

Die reaktiven Gruppen des Polyolefins und/oder des zusätzlich reaktive Gruppen enthaltenden elastischen polymers oder thermoplastischen Elastomers sind vor­ zugsweise Carboxyl-, Hydroxyl-, Anhydrid-, Amin-, Amid-, Isocyanat-, Epoxy- und/oder Nitril-Gruppen.

Bevorzugt werden nach einer Ausführungsform 0,01 bis 5 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-Teile, minde­ stens eines Stabilisators, Antioxidants und/oder UV-Absorbers, und/oder 0,01 bis 5 Gew.-Teile, vorzugs­ weise 0,1 bis 3 Gew.-Teile, mindestens eines Farbstof­ fes und/oder Farbpigmentes, und/oder 0 bis 3 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,01 bis 2 Gew.-Teile, minde­ stens eines Gleitmittels und/oder Antistatikums und/oder 0 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 1 bis 12 Gew.-Teile, mindestens eines Flammschutzmittels für die Schicht oder Folie oder Oberschicht mit verwendet.

Das reaktive Gruppen enthaltende Polyolefin besteht nach einer vorzugsweisen Ausführungsform aus einer Mischung oder Legierung und/oder einem Co- oder Pfropf­ polymerisat aus einem Olefin, vorzugsweise Ethylen und/oder Propylen, und einer mindestens eine ungesät­ tigte Bindung enthaltende Carbonsäure und/oder dessen Anhydrid, vorzugsweise Acrylsäure, Methycrylsäure, Maleinsäure und/oder Maleinsäureanhydrid, und/oder einem Olefin oder Polyolefin, vorzugsweise Ethylen oder Polyethylen und einer mindestens eine Epoxygruppe enthaltende Verbindung, vorzugsweise Methacrylatglycid oder einem Copolymerisat einer oder mehrerer dieser Verbindungen oder enthält diese.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht oder bestehen das oder die elastische(n) Polymere(n), die reaktive Gruppen oder zusätzliche reaktive Gruppen enthaltende Verbindungen besitzen, aus einem reaktive Gruppen enthaltenden Ethylen-Propylen-Mischpolymerisat (EPM), einem reaktive Gruppen enthaltenden oder reaktiv modifizierten Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymerisat (EPDM), reaktive Gruppen enthaltenden Diblockpolymeren aus Styrol mit Butadien, mit Isopren, mit Ethylen- Butylen oder mit Ethylen-Propylen, vorzugsweise aus reaktive Gruppen enthaltenden Styrol-3-Blockpolymeren mit Ethylen-Butylen und Ethylen-Propylen, einem elasti­ schen Polyester und/oder Polyetherester, Polyesteramid, Polyetheramit oder Copolyester oder Polyurethan oder polyether-Urethansegmentpolymeren.

Gemäß der Erfindung enthält die Schicht, Kunststoff­ olie, Kunststoffolienbahn oder das daraus hergestellte Formteil nach einer Ausführungsform mindestens eine Schicht oder Folie, die als Kunststoffanteil oder Kunststoffmischung ein thermoplastisches Polyolefin- Elastomer oder -Elastomergemisches bestehend aus einem heterophasigen polypropylen Block-Copolymerisat mit einem Ethylen-Propylen-Copolymerisatanteil und/oder mindestens ein anderes Olefin- bzw. Polyolefin und Styrol bzw. Polystyrol enthaltendes Block-, Diblock- oder Triblock- und/oder -Copolymerisat und/oder minde­ stens ein anderes reaktive Gruppen enthaltendes Olefin­ bzw. Polyolefin und/oder Styrol bzw. Polystyrol enthal­ tendes Block-, Diblock- oder Triblock- und/oder - copolymerisates sowie gegebenenfalls Verarbeitungs­ hilfs- und Zusatzmittel enthält oder daraus besteht.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird anstelle einer Kunststoffbahn eine aus einem Extruder oder einer ähnlichen Plastifiziervorrichtung, vorzugsweise aus einem Breitschlitzextruder austretende Kunststoffschmelzbahn verwendet, dabei die der Negativ­ tiefziehform abgewandte Fläche der Kunststoffschmelz­ bahn einer Vorkühlung unterworfen, so daß sich bereits unmittelbar nach dem Austritt aus dem Extruder auf der der Negativtiefziehform abgewandten Fläche eine selbst­ tragende Schmelzhaut bildet, wobei zwischen der Tempe­ ratur der Kunststoffschmelzbahn und der kälteren Negativtiefziehform ein Temperaturunterschied von mehr als 30 K, vorzugsweise mehr als 80 K, eingestellt wird und die Kunststoffschmelzbahn durch ein mindestens zweiteiliges Werkzeug, das als ein Werkzeugteil minde­ stens eine Negativtiefziehform und als mindestens zweites Werkzeugteil ein Gegenwerkzeug und/oder Stempel und/oder einen Halte-, Abdicht- und/oder Spannrahmen enthält, geführt, eingespannt, gehalten und/oder abgedichtet und abgetrennt sowie unter Verwendung der Negativtiefziehform und eines Druckunterschiedes, vorzugsweise Unterdruck, sowie unter Ausnutzung der Wärmekapazität der Kunststoffschmelzbahn geformt wird, wobei die Schmelzbahn die mikroporöse, genarbte, strukturierte, geformte und/oder mit Oberflächendekora­ tion versehene Form der Negativtiefziehform annimmt und sofort um mehr als 70 K, vorzugsweise mehr als 100 K gekühlt oder schockgekühlt wird.

Nach einer bevorzugten Ausfühungsform wird die Kunst­ stoffschmelzbahn frei nach unten hängend durch das geöffnete, mindestens zweiteilige Werkzeug, von denen das eine Werkzeugteil die Negativtiefziehform und einen Rand, Halte-, Abdicht- oder Spannrahmen und/oder ein Schließteil, das andere Werkzeugteil ein Gegenwerkzeug und/oder Stempel und einen Rand, Halte-, Abdicht- oder Spannrahmen und/oder Gegenschließteil enthält, geführt, wobei die gekühlte Seite der Schmelzbahn der Öffnung oder Formoberfläche der Negativtiefziehform abgewandt ist. Die Werkzeugteile oder dessen Ränder, Halte-, Abdicht- oder Spannrahmen oder Schließteile halten die Schmelzbahn, spannen diese ein und dichten ab, vorzugs­ weise durch Zufahren oder Schließen des Werkzeuges, das gleichzeitig oder später die im Werkzeug eingeschlosse­ ne Schmelzbahn von der außerhalb des Werkzeuges ange­ ordneten Schmelzbahn abtrennt. Die in dem Werkzeug eingespannte und gehaltene Schmelzenbahn wird unter Verwendung eines Unterdruckes und/oder durch Bewegung eines Stempels oder Gegenwerkzeuges zu der Negativtief­ ziehform vorgewölbt und nachfolgend in die Negativtief­ ziehform eingebracht und negativtiefgezogen.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein Positivstempel oder ein Gegenwerkzeug verwendet, der bzw. das ganz oder in Teilbereichen der Form, Formoberfläche oder Oberflächenstruktur der Negativ­ tiefziehform angepaßt ist oder diese in Positivform aufweist. Der Stempel wird in Richtung der zu verfor­ menden Schmelzbahn vorgefahren und kühlt diese rücksei­ tig. Auf die endverformte Schicht werden die Kunst­ stoffschaumpartikel, vorzugsweise Polyolefinschaumpar­ tikel, aufgebracht und verformt, versintert und verbun­ den.

Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird ein flächenförmiges Kunststoffextrudat in eine ständig während des Eingießens unter Vakuum oder Unterdruck stehende Negativform oder Negativtiefziehform, die vor dem Eingeißen auf eine Temperatur unter 373 K, vorzugs­ weise unter 333 K eingestellt ist, eingebracht, wobei der Extruder, oder Breitschlitzextruder und/oder die Negativform, vorzugsweise Negativtiefziehform, in mindestens einer Richtung bewegt werden. Dabei wird die mittlere Dicke des Extrudates oder des Tiefziehlings in der Negativ- oder Negativtiefziehform unter 7000 µm, vorzugsweise unter 3000 µm, eingestellt. Das Extrudat nimmt dabei die mikroporöse, genarbte, strukturierte, geformte und/oder mit Oberflächendekoration versehene Form der Negativform oder der Negativtiefziehform an und wird sofort um mehr als 80 K, vorzugsweise um mehr als 140 K gekühlt oder schockgekühlt.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungs­ gemäßen Verfahrens wird die aus dem Breitschlitzextru­ der austretende bahnförmige Schmelze auf einen Rand und/oder Rahmen der porösen Negativform oder porösen Negativtiefziehform und/oder Werkzeugs aufgebracht und bedeckt unter Bewegung des Breitschlitzextruders und/oder der Negativform oder der Negativtiefziehform die Formoberfläche, wobei vor, während und/oder bei der Berührung von der Formoberfläche angesaugt und schock­ gekühlt wird.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die aus dem Breit­ schlitzextruder austretende bahnenförmige Schmelze auf einen Rand oder Rahmen oder Rand der Formoberfläche der Negativtiefziehform aufgebracht, unter Bewegung des Breitschlitzdextruders und/oder Negativform oder Negativtiefziehform in mindestens einer Richtung geführt, wobei das Extrudat eine Negativform auf ihrer Formfläche bis einschließlich zum Rand oder Rahmen abdeckt, wobei während und/oder bei der Berührung des Rahmens oder Randes oder allseitig umlaufenden Randes der Formoberfläche das Extrudat abgedichtet, angesaugt und gekühlt wird.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Herstellung des Kunststoffteiles oder Gegenstandes im Blas- oder Blasformverfahren. Dabei wird ein schmelzenförmiger Schlauch, vorzugsweise freihängend, in die Negativform, vorzugsweise in die senkrecht angeordnete Negativtiefziehform oder Negativ­ form, gebracht. Der Schlauch wird in an sich bekannter Weise an einer oder an zwei oder mehreren Stellen abgequetscht oder abgetrennt und aufgeblasen, wobei als Gegenform eine weitere Form oder Negativform, der Verschlußdeckel oder eine Verschlußplatte Verwendung findet. In den gebildeten Hohlraum werden die Polyole­ finschaumpartikel injiziert.

Wie bereits erwähnt, wird dabei als Kunststoffolie, -bahn, -platte, -masse, Blasformling eine ungeschäumte Polyolefinhomo- oder polyolefinhaltige Schicht oder Mehrfachschicht verwendet mit einer Schichtdicke von 0,25 bis 2 mm, vorzugsweise 0,5 bis 1,5 mm, die eine Schaumschicht mit einer Dicke von 0,5 bis 6 mm, vor­ zugsweise 1 bis 5 mm und/oder ein Schaumraumgewicht oder eine Schaumdichte von 25 bis 100 kg pro m², vorzugsweise 45 bis 80 kg pro m² aufweist. Auf diese Schaumschicht, die vorzugsweise durch chemische Treib­ mittel, physikalische Treibmittel oder durch Strahlen­ vernetzung hergestellt ist, werden die Polyolefinparti­ kel aufgebracht, erhitzt und mit der Folie, Bahn oder Schicht verbunden.

Da sowohl die verformte Schicht, die verformte Folien­ bahn, die Masse oder die Schmelze oder das Schaumlami­ nat als auch die Polyolefinpartikel nach der bevorzug­ ten Ausführungsform auf der Basis von Polyolefinen sind oder polyolefinhaltig sind oder diese zu mehr als 50 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 65 Gew.-% enthalten, ist das Formteil oder der Gegenstand gut recyclefähig.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform besteht auch der für bestimmte Teile verwendete Träger oder die Verstei­ fung aus Polyolefinen, so daß auch hier die Wiederver­ wendbarkeit oder Recyclefähigkeit gegeben ist.

Zeichnungsbeschreibung

In den Fig. 1 und 2 sind schematisch in Form einer Vergrößerung Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung dargestellt.

Unter 1 ist die verformte Schicht, die verformte Folie, Bahn, das Schaumlaminat, die Masse oder Schmelze schematisch dargestellt, wobei die vorhandenen Narbun­ gen, Strukturierungen, Oberflächendekorationen in Form einer Vergrößerung wiedergegeben sind. An diese ver­ formte Schicht, Folie, Bahn (1), die vorzugsweise aus Polyolefinen besteht oder polyolefinhaltig ist, sind Polyolefinschaumpartikel, vorzugsweise kugelähnliche Polyolefinschaumpartikel (2) angeordnet. Eine Verfor­ mung der Narbungen, Prägungen oder Strukturierungen der Folie, Schicht oder Bahn durch die Polyolefinschaumpar­ tikel kann nicht erfolgen, da diese bevorzugt in der die Strukturierungen, Narbungen, Prägungen und dgl. aufweisenden Form, Negativform (3) oder Negativtief­ ziehform angeordnet ist. Diese Form, Negativform, Negativtiefziehform besteht bevorzugt aus einer oberen Schicht (4), die Metallpartikel, Mikrometallpartikel oder Metallegierungspartikel enthält, die vorzugsweise im Metallspritzverfahren oder Flammspritzverfahren aufgebracht sind. In dieser Schicht sind feinste Poren, Mikroporen und dgl. (7) angeordnet. Unter der Oberflä­ chenschicht ist eine Stützschicht angebracht, die aus einer oder mehreren Schichten bestehen kann und eine Schichtdicke oder durchschnittliche Schichtdicke von 4 bis 120 mm, vorzugsweise 8 bis 80 mm, aufweist. Unter (6) ist die weitere Anordnung einer Stützschicht oder Dichtschicht vorgesehen.

Claims (20)

1. Verfahren zur Herstellung von Kraftfahrzeugteilen, Kraftfahrzeuginnenverkleidungen sowie Flugzeugin­ nenverkleidungen, bestehend aus mindestens einer äußeren Kunststoffschicht, die auf einer Oberflä­ chenseite die Form des Teiles oder der Innenver­ kleidung aufweist an der über eine Zwischenschicht oder unmittelbar mindestens eine Kunststoffschaum­ schicht angeordnet ist wobei die geformte Kunst­ stoffschicht bzw. das Kunststofformteil im Nega­ tivtiefziehverfahren, Positivtiefziehverfahren, Extrusionsgußverfahren, Blasverfahren oder Blas­ formverfahren, Slush-Molding-Verfahren oder im Rotationssinterverfahren hergestellt ist und mit der dahinter angeordneten Schaumschicht unmittel­ bar oder über eine Zwischenschicht verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß das aus einer verform­ ten Folie, Bahn, Platte, Masse, einem Blasform­ ling, einer Schmelze oder einer Schicht bestehende Formteil oder der Gegenstand zunächst in der Form verbleibt oder während oder nach dem Abkühlungs­ vorgang in eine zweite Form, die der Form sowie den Formprofilen der ersten Herstellungsform entspricht, gebracht wird, daß die Form mit einem Verschlußdeckel oder einem Verschlußteil abge­ schlossen und/oder abgedichtet wird, daß nach der Endverformung und der Oberflächenstrukturierung oder Narbung und vor, während oder nach dem Verschluß der Form Kunststoffschaum- oder -hohl­ partikel, ausgewählt aus der Gruppe der kugelähn­ lichen oder granulatförmigen, offenporigen oder geschlossenporigen Kunststoffschaum- und/oder -hohlpartikel oder -kugeln, in den Zwischenraum zwischen dem Kunststofformteil oder dem Gegenstand und dem Verschlußdeckel oder Verschlußteil einge­ bracht und über mehrere Zuleitungsvorrichtun­ gen ein Heißgas oder Wasserdampf in den geschlos­ senen Zwischenraum, der die Partikel enthält, ein­ geleitet oder durchgeleitet wird, wobei die Parti­ kel auf ihren Oberflächen ganz oder teilweise ver­ sintern, verschmelzen, verschweißen oder sich unter Haftverbindungen verformen und sich dabei gleichzeitig mit dem darüber oder darunter ange­ ordneten Kunststofformteil oder Gegenstand, be­ stehend aus den verformten und/oder strukturierten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbinden, und daß das fertig verformte und mit einer Schaumschicht versehene Formteil oder der mit der Schaumschicht versehene fertige Gegenstand nach oder während der Abkühlung entformt oder aus der Form entnommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoffschaum- oder Kunststoffhohlpar­ tikel, ausgewählt aus der Gruppe der kugelähnli­ chen oder granulatförmigen, offenporigen oder geschlossenporigen Kunststoffschaum- und/oder -hohlpartikel oder -kugeln, die in den Zwischen­ raum zwischen dem Kunststofformteil oder dem Gegenstand und dem Verschlußdeckel oder Verschluß­ teil eingebracht werden und solche verwendet werden, die sich bei Temperaturen von 80-150°C vorzugsweise 100 bis 130°C um mehr als 3 Vol%, vorzugsweise mehr als 5 Vol%, ausdehnen und/oder die vorgeschäumt sind oder ein physikalisches oder chemisches Treibmittel enthalten, das eine nach­ trägliche Volumenausdehnung bei diesen Temperatu­ ren bewirkt.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die geformte Kunststoffschicht bzw. das Kunststofformteil und die Kunststoffschaum- oder -hohlpartikel aus dem gleichen Kunststoff bestehen, diesen enthalten oder einen chemisch ähnlichen Kunststoff enthalten oder daraus beste­ hen und als Kunststoffschaum oder Kunststoffhohl­ partikel geschlossenporige Partikel verwendet werden.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Formteile oder Gegenstände Polyolefinfolien, thermoverformbare polyolefinhaltige Bahnen oder Platten oder polyolefin- oder polyolefinhaltige Massen, -blasformlinge oder -schmelzen verwendet werden und das vor, während oder nach dem Ver­ schluß der Form, vorzugsweise Negativform oder Negativtiefziehform, Polyolefinpartikel ausgewählt aus der Gruppe der kugelähnlichen polyolefinhalti­ gen und/oder offenporigen, vorzugsweise geschlos­ senporigen Polyolefinschaum und/oder -hohlkugeln oder ähnliche Polyolefinpartikel oder polyolefin­ haltige Partikel in den Zwischenraum eingebracht durch Heißgas oder Wasserdampf und/oder durch nachträgliche Volumenausdehnung mit der darüber oder darunter angeordneten verformten und/oder strukturierten, genarbten und/oder oberflächende­ korierten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbunden werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von Formteile oder Gegenstände aus thermoverform­ baren Polyolefinfolien, thermoverformbaren polyo­ lefinhaltigen Bahnen oder Platten oder Polyolefin- oder polyolefinhaltigen Massen, -Blasformlingen oder -Schmelzen eine Negativform verwendet wird, die die strukturierte und/oder genarbte Oberfläche und die geformte Wandung des Formteiles oder Ge­ genstandes in Negativform und eine poröse, mikro­ poröse oder mit feinsten Lochungen oder Bohrungen versehene Formoberfläche aufweist, daß vorzugswei­ se unter Verwendung einer Temperaturdifferenz von mehr als 30°C zwischen der heißen Folie, Bahn, Platte, Masse, dem Blasformling oder der Schmelze und der kälteren Negativform diese in die Negativ­ form eingebracht und im Augenblick der Berührung mit der strukturierten Oberfläche oder Wandung des Negativwerkzeuges die Oberflächenstruktur, Ober­ flächendekoration, Narbung oder Strukturierung und die Form derselben annimmt und nachfolgend in der Negativform abgekühlt und mit einer Schaumschicht versehen wird, daß die Negativform vor, während oder nach dem Abkühlungsvorgang mit mindestens einem Verschlußdeckel oder einem Verschlußteil abgeschlossen und/oder abgedichtet wird, daß vor oder nach dem Verschluß der Negativform Polyole­ finpartikel, ausgewählt aus der Gruppe der kugel­ ähnlichen, polyolefinhaltigen und/oder offenpori­ gen oder geschlossenporigen Polyolefinschaum- und/oder -hohlkugeln oder ähnlichen Polyolefinparti­ keln oder polyolefinhaltigen Partikel in den Zwi­ schenraum zwischen der die verformte und struktu­ rierte Folie, Bahn oder Platte enthaltenen Nega­ tivform und dem Verschlußdeckel oder dem Ver­ schlußteil eingebracht und über mindestens eine Zuleitungsvorrichtung und/oder mehrere Vertei­ lungsvorrichtungen ein Heißgas oder Wasserdampf in den geschlossenen Zwischenraum, der die Polyole­ finpartikel enthält, eingeleitet oder durchgelei­ tet wird, wobei die Polyolefinpartikel auf ihren Oberflächen ganz oder teilweise versintern, ver­ schmelzen, verschweißen oder sich unter Haftver­ bindungen verformen und sich dabei gleichzeitig mit der darüber oder darunter angeordneten ver­ formten und/oder strukturierten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbinden, und daß das fertig verformte und mit einer Schaumschicht versehene Formteil oder der mit der Schaumschicht versehene fertige Gegenstand nach oder während der Abkühlung entformt oder aus der Form entnommen wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen aus thermover­ formbaren Polyolefinfolien, thermoverformbaren polyolefinhaltigen Bahnen oder Platten oder Poly­ olefin- oder polyolefinhaltigen Massen, Blasform­ lingen oder Schmelzen unter Verwendung einer Nega­ tivform oder Negativtiefziehform, die die struktu­ rierte und/oder genarbte Oberfläche und die ge­ formte Wandung des Formteiles oder Gegenstandes in Negativform und eine poröse, mikroporöse oder mit feinsten Lochungen oder Bohrungen versehene Form­ oberfläche aufweist, daß unter Verwendung einer Temperaturdifferenz von mehr als 30°C vorzugswei­ se mehr als 50°C, zwischen der heißeren Folie, Bahn oder Platte und der kälteren Negativtiefzieh­ form abgekühlt wird und mit einer Schaumschicht versehen wird, wobei die Negativtiefziehform vor, während oder nach dem Abkühlungsvorgang mit minde­ stens einer zweiten Form oder einer Verschlußform abgeschlossen und/oder abgedichtet wird, daß vor oder nach dem Verschluß der Negativtiefziehform Polyolefinpartikel, ausgewählt aus der Gruppe der kugelähnlichen, polyolefinhaltigen und/oder offen­ porigen oder geschlossenporigen Polyolefinschaum- und/oder -hohlkugeln oder ähnlichen Polyolefinpar­ tikeln oder polyolefinhaltigen Partikel in den Zwischenraum zwischen der die verformte und struk­ turierte Folie, Bahn oder Platte enthaltenen Nega­ tivtiefziehform und der Verschlußform eingebracht und über mindestens eine Zuleitungsvorrichtung und/oder mehrere Verteilungsvorrichtungen ein Heißgas oder Wasserdampf in den geschlossenen Zwischenraum, der die Polyolefinpartikel enthält, eingeleitet oder durchgeleitet wird, wobei die Polyolefinpartikel auf ihren Oberflächen ganz oder teilweise versintern, verschmelzen, verschweißen oder sich unter Haftverbindungen verformen und sich dabei gleichzeitig mit der darüber oder darunter angeordneten verformten und/oder struk­ turierten Polyolefinfolie, -bahn, -platte oder -schicht verbinden, und daß das fertig verformte und mit einer Schaumschicht versehene Formteil oder der mit der Schaumschicht versehene fertige Gegenstand nach oder während der Abkühlung ent­ formt oder aus der Form entnommen wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Heißgas oder der Wasserdampf in die Form mit einer Tempe­ ratur von,
105 bis 160°C, vorzugsweise,
110 bis 150°C,
eingeleitet wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoff­ olie, -bahn, -platte, -masse, Blasformling mit einer Schichtdicke von 0,25 bis 2 mm, vorzugsweise 0,5 bis 1,5 mm eine ungeschäumte Polyolefinmono- oder Mehrfachschicht verwendet wird, die eine Schaumschicht mit einer Dicke von 0,5 bis 6 mm, vorzugsweise 1 bis 5 mm mit einem Schaumraumge­ wicht oder einer Schaumdichte von 25 bis 100 kg pro m², vorzugsweise 45 bis 80 kg pro m² aufweist, daß auf diese Schaumschicht, die vorzugsweise durch chemische Treibmittel, physikalische Treib­ mittel oder durch Strahlenvernetzung hergestellt ist, die Polyolefinpartikel aufgebracht, erhitzt und damit verbunden werden.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschluß­ deckel der das Verschlußteil hinsichtlich seines Profiles und seiner Formgebung in einem Abstand von der Negativform oder Negativtiefziehform so angeordnet ist, daß sie in der Dicke (abzüglich der in der Negativ- oder Negativtiefziehform eingebrachten und verformten Schicht, Folie, Bahn) oder des Schaumlaminates, im Profil und in der Formgebung derjenigen des Fertigteiles oder Gegen­ standes direkt, annähernd oder in Teilbereichen entspricht.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Form und/oder an oder in der Nähe des Verschlußdeckels oder des Verschlußteiles ein Träger und/oder eine Versteifung oder ein Versteifungskörper angeordnet oder angebracht wird, wobei ein Träger oder eine Versteifung oder ein Versteifungskörper verwendet wird, die mehrere Durchgänge, Öffnungen, Ausnehm­ ungen, Poren oder ähnliche Durchtrittsöffnungen für das Heißgas oder den Wasserdampf aufweist.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Träger und/oder ein Versteifungskörper eingesetzt wird, der auf seiner Rückfläche (der Negativform abge­ wandten Fläche) in Teilbereichen in Positivform die Form der Rückfläche des Fertigteiles aufweist.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verschluß­ deckel oder ein Verschlußteil innerhalb des Ver­ fahrens verwendet wird, die mehrere, vorzugsweise über die Fläche der Verschlußform verteilte Ein­ leitungsöffnungen für das Heißgas und/oder den Wasserdampf aufweist und mindestens eine Ablei­ tungsvorrichtung, eine Ableitungsöffnung oder ein Ableitungsrohr für das durchgetretene Heißgas, für Wasserdampf und/oder für Wasser besitzt.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Rückseite oder Rückfläche der Polyolefin­ schicht in der Negativform unmittelbar nach der Verformung und bei, vor oder nach der Einbringung der Polyolefinpartikel auf eine Temperatur von,
10 bis 120°C, vorzugsweise,
40 bis 90°C,
eingestellt wird.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zur Regelung, Speicherung, Verteilung oder Zuleitung des Heißga­ ses oder des Wasserdampfes und/oder zur Kühlung der Rückseite der Abflußform eine an die Abfluß­ form angeordnete Kammer verwendet wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine poröse oder mikroporöse Formoberfläche enthaltende Nega­ tivform oder Negativtiefziehform mit Vorrichtungen zur Anlegung eines Unterdruckes oder Vakuums ver­ wendet wird, das während des Einfüllvorganges oder der Injektion der Polyolefinpartikel oder polyole­ finhaltigen Partikel oder während einer Zeitteil­ periode des Einfüllvorganges oder der Injektion, vorzugsweise zu Beginn der Einfüllung der Polyole­ finpartikel, auf das in der Negativform befindli­ che strukturierte, genarbte oder dekorierte und geformte Formteil, das vorzugsweise im Blasver­ fahren oder Blasformverfahren, Extrusionsverfahren oder Extrusionsgußverfahren oder aus Schmelzen, Schmelzbahnen, Schläuchen oder Formlingen einge­ bracht wurde, oder das in der Negativtiefziehform befindliche strukturierte, genarbte oder dekorier­ te, ungeformte Formteil, das aus polyolefinhalti­ gen oder polyolefinbestehenden Folien, Bahnen, Platten im Negativtiefziehverfahren verformt wurde, ein Unterdruck oder Vakuum auf die der Negativtiefziehform zugewandte strukturierte, genarbte oder dekorierte Oberflächenschicht aus­ geübt wird, so daß das Formteil in den zahlreichen poren oder Mikroporen während des Einfüll- oder Injektionsvorganges in der Lage gehalten oder fixiert wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß während des Einfüllvorganges oder der Injektion der Polyole­ finpartikel oder der polyolefinhaltigen Partikel zwischen der kälteren, genarbten, geprägten und/oder strukturierten Oberflächenschicht des Poly­ olefinformteiles oder des polyolefinhaltigen Form­ teiles oder Formteiles auf der Basis eines Schaum­ laminates und der heißeren Rückschicht oder Rück­ seitenfläche des Polyolefinformteiles oder poly­ olefinhaltigen Formteiles ein Temperaturunter­ schied während der Dampfdurchleitung,
von mehr als 5°, vorzugsweise,
von mehr als 10°,,
eingestellt wird und nach dem Versintern, Ver­ schmelzen, Verschweißen oder unter Haftverbindung Verformen der Polyolefinpartikel oder polyolefin­ haltigen Partikel sowie nach dem Verbinden dersel­ ben mit dem Formteil oder während dieses Vorganges nachfolgend von der Negativtiefziehform und/oder Abschlußform eine Abkühlung des Formteiles oder Gegenstandes um,
mehr als 25°C, vorzugsweise,
mehr als 40°C,
durchgeführt wird.

17. Vorrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugtei­ len oder -Gegenständen, Kraftfahrzeuginnenverklei­ dungen sowie Flugzeuginnenverkleidungen enthaltend mindestens eine Form die im Negativtiefziehverfah­ ren, Positivtiefziehverfahren, Extrusionsgußverfa­ hren, Blasverfahren oder Blasformverfahren, Slush- Molting-Verfahren oder im Ratationssinterverfahren eingesetzt wird und in Negativform oder Positiv­ form völlig oder in Teilbereichen dem Kraftfahr­ zeugteil oder -Gegenstand, der Kraftfahrzeuginnen­ verkleidung oder der Flugzeuginnenverkleidung in der Formgebung, Formprofilierung oder Oberflächen­ dekorierung entspricht sowie Hilfs- und Zusatzvor­ richtungen, Zuleitungen und/oder Vorrichtung zur Ausübung eines Druckunterschiedes, Heiz- und/oder Kühlvorrichtungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Form mit einem Verschlußdeckel oder einem Ver­ schlußteil zur Abschließung oder Abdichtung in der Form versehen ist, daß an dem Verschlußteil oder Verschlußdeckel oder einem Seitenwandteil minde­ stens eine Zuleitungsvorrichtung für ein Heißgas oder Wasserdampf und mehrere Verteilungsvorrich­ tungen für das Heißgas oder Wasserdampf angeordnet sind, daß der Verschlußdeckel oder das Verschluß­ teil mit mindestens einer Kammer oder Vorrichtung zur Ausübung eines Druckunterschiedes, vorzugswei­ se eines Überdruckes und/oder zur Einführung eines Heißgases oder Wasserdampfes ausgestattet ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich­ net, daß an dem Verschlußdeckel oder dem Ver­ schlußteil oder an mindestens einem Seitenwandteil mindestens eine Ableitungsvorrichtung zur Ablei­ tung von Heißgas, Wasserdampf oder kondensierten Wasser angeordnet ist bzw. sind.

19. Vorrichtung nach Ansprüchen 17 und 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Form und/oder der Ver­ schlußdeckel oder das Verschlußteil eine poröse oder mikroporöse metall- oder metallegierungshal­ tige oder mikrometallpartikelhaltige Oberflächen­ schicht, die im Metallspritzverfahren hergestellt ist, eine Metallschichtdicke der Oberflächen­ schicht von,
0,1 bis 10 mm, vorzugsweise,
0,3 bis 4 mm,
aufweist, wobei die Poren oder Mikroporen durch die gesamte Schichtdicke der Metall- oder Metalle­ gierungsschicht der Oberflächenschicht verlaufen, daß danach mindestens eine Stützschicht angeordnet ist, die gegenüber der Metall-, Metallegierungs­ schicht oder mikrometallpartikelhaltige Schicht im Durchschnitt größere Poren oder Mikroporen auf­ weist, wobei die Schichtdicke der Stützschicht,
4 bis 120 mm, vorzugsweise,
8 bis 80 mm,
beträgt.

20. Vorrichtung nach einer oder mehreren der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Vor­ richtung zur Herstellung von Formteilen oder Gegenständen, eine Negativform oder Negativtief­ ziehform enthält wobei die Negativform oder Nega­ tivtiefziehform mit mindestens einer Zuleitung und/oder Vorrichtung zur Ausübung eines Druckun­ terschiedes, vorzugsweise Vakuum und/oder Unter­ druck ausgestattet ist, und die Negativform oder Negativtiefziehform eine zur Aufnahme und Formung der Folie, Bahn, Platte, Masse, dem Blasformling oder der Schmelze aufweisende poröse, luftdurch­ lässige, vorzugsweise mikroporöse, luftdurchläs­ sige Formoberfläche besitzt, die eine metall-, metallegierungs-, mikrometallpartikelhaltige Schicht oder Oberfläche aufweist, daß die poröse oder mikroporöse metall- oder metallegierungshal­ tige oder mikrometallpartikelhaltige Oberflächen­ schicht der Negativform oder Negativtiefziehform im Metallspritzverfahren hergestellt ist, eine Metallschichtdicke der Oberflächenschicht von,
0,1 bis 10 mm, vorzugsweise,
0,3 bis 4 mm,
aufweist, wobei die Poren oder Mikroporen durch die gesamte Schichtdicke der Metall- oder Metalle­ gierungsschicht der Oberflächenschicht verlaufen, daß danach mindestens eine Stützschicht angeordnet ist, die gegenüber der Metall-, Metallegierungs­ schicht oder mikrometallpartikelhaltige Schicht im Durchschnitt größere Poren oder Mikroporen auf­ weist, wobei die Schichtdicke der Stützschicht,
4 bis 120 mm, vorzugsweise,
8 bis 80 mm,
beträgt.