DE4021412A1 - Thermische schneideinrichtung - Google Patents
Thermische schneideinrichtungInfo
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23D—BURNERS
- F23D14/00—Burners for combustion of a gas, e.g. of a gas stored under pressure as a liquid
- F23D14/38—Torches, e.g. for brazing or heating
- F23D14/44—Torches, e.g. for brazing or heating for use under water
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
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Description
Die Erfindung betrifft eine thermische Schneideinrich
tung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Thermische Trennverfahren sind heutzutage in der
metallverarbeitenden Industrie unverzichtbar geworden.
Gegenüber mechanischen Fertigungsverfahren zeichnet
sich das thermische Schneiden insbesondere durch eine
den Lohnkostenanteil reduzierende höhere Schneidge
schwindigkeit aus.
Das autogene Brennschneiden besitzt seit seiner Ein
führung im Jahre 1904 die mit Abstand größte Bedeutung
mit 8 Mio. Tonnen jährlich bei einem Anwendungsbereich
für un- und niedrig legierte Stähle mit Blechdicken von
2 bis 3000 mm.
Thermische Schneidmaschinen mit einer Vielzahl von
Brennern werden in großem Umfang verwendet, um Stahl
platten auf die gewünschte Form zu schneiden. Sie
werden weiterhin eingesetzt zum Besäumen von Halb
zeugen, Profilschneiden von geometrisch komplizierten
Strukturen und besonders zur Schweißnahtvorbereitung,
wo 75% autogen brenngeschnitten wird.
Für das Bedienpersonal von Brennschneidanlagen ist die
gesundheitliche Gefährdung durch Emissionen des
Schneidprozesses allerdings hoch. Belastungen durch
Lärm, gas- und partikelförmige Stoffe können auftreten.
In der Bundesrepublik Deutschland wurden zum Schutz der
Arbeitnehmer und zwecks Humanisierung des Arbeitslebens
verschiedene Regelungen getroffen, wie das Betriebs
verfassungsgesetz oder die Unfallverhütungsvorschrift
"Lärm".
Beim Brennschneiden liegt im besonderen der Lärmpegel
meist über den zugelassenen Werten für eine 8-Stunden-
Schicht im Bereich einer Gefährdung durch Schwerhörig
keit. Der hohe Staubgehalt der Luft durch Eisenoxide
kann zur Staublunge führen. Deshalb und wegen der
Gefährdung durch toxische Gase, wie Stickoxid, werden
kostenintensive Sekundärschutzmaßnahmen bei autogenen
Brennschneidanlagen eingesetzt, beispielsweise Flüssig
keitsduschen und Flüssigkeitssprüheinrichtungen oder
aufwendige Absaugtische in Verbindung mit Filteranlagen
(US-PS 37 43 259, Gbm 86 22 740).
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine
thermische Schneideinrichtung mit einem Auflagetisch,
auf dem ein Werkstück unter den Schneidbrennern abge
stützt und gegebenenfalls fixiert werden kann, so
auszubilden daß die Arbeitsplatzbelastung durch
Emissionen und Lärm beim autogenen Brennschneiden
verringert werden.
Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Schneid
einrichtung durch die kennzeichnenden Merkmale des
Anspruches 1 gelöst.
Es wurden zwar im ersten Drittel des 20. Jahrhunderts
autogene Brennschnitte unter Wasser durchgeführt, wobei
die hierzu entwickelten Unterwassenschneidbrenner
manuell geführt und zu Bergungsarbeiten oder zum Ab
wracken an Schiffen eingesetzt wurden. Schnittgüten
entsprechend DIN 2310, Teil 3, Güteklasse 1 und
Schnittgeschwindigkeiten müssen bei derartigen, in
offenen Gewässern ausgeführten Arbeiten nicht beachtet
werden.
Weiterhin ist seit ca. 20 Jahren das Plasmaschneiden
unter Wasser bekannt. Ein Unterwasserschneiden wurde
jedoch nie für das maschinelle autogene Brennschneiden
in Betracht gezogen, da die mit der Gasflamme erzeugte
Wärmeenergie wesentlich geringer ist, so daß der Ein
fluß der Flüssigkeit auf die Wärmeabfuhr an der Be
arbeitungsstelle (Heiz- und Schneidstelle) des Werk
stückes eine wesentlich größere Bedeutung auf die
Schneidleistung hat.
Die durch die Erfindung erzielten Vorteile bestehen in
dem überraschend festgestellten einwandfreien autogenen
Schneidbetrieb unter Wasser bei nahezu gleichen
Schnittgüten und Schneidgeschwndigkeiten wie bei
Atmosphären-Betrieb und bei Verringerung des Nach
bearbeitungsaufwandes aufgrund des leichten Ablösens
der Brennschneidschlacke. Die Wärmeeinflußzone der
Schnittfuge kann verkleinert und die Standzeiten bei
den Schneiddüsen, insbesondere beim Lochstechen, erhöht
werden, weil diese durch die Gaskappen geschützt sind.
Für den Bediener der thermischen Schneideinrichtung
wird im Sinne des Arbeitsschutzes eine deutliche Ver
ringerung der Emissionen und des Lärms gegenüber dem
Schneiden an Atmosphäre erreicht.
Durch die Merkmale des Anspruches 2 wird es vorteilhaft
möglich, die als Maschinenschneidbrenner ausgebildeten
autogenen Schneidbrenner mit konstantem Abstand über
der Oberfläche der Werkstücke zu verfahren.
Durch die Merkmale des Anspruches 3 können vorteilhaft
herkömmliche Autogen-Schneidbrenner für den Unter
wasserbetrieb umgerüstet werden.
Die Merkmale der Ansprüche 4 bis 13 betreffen vorteil
hafte Ausgestaltungen der Gaskappen, wobei mittels
Anspruch 5 ein Schutz der Schneiddüsen gegen die beim
Lochstechen auftretenden Spritzer erreicht wird.
Die Merkmale des Anspruches 6 ermöglichen eine be
sonders hohe Ausströmgeschwindigkeit des Druckgases,
vorzugsweise Luft oder Sauerstoff, bei geringster
Verbrauchsmenge an dem Druckgas.
Die Merkmale der Ansprüche 7 und 8 ermöglichen ein
einfaches Auswechseln der Gasdüsen.
Die Merkmale des Anspruches 9 ermöglichen den Anschluß
einer elektrischen Zündeinrichtung an die Gasdüsen und
die Erzeugung eines Zündfunkens zwischen den Gasdüsen
und den Schneiddüsen.
Durch die Merkmale des Anspruches 10 wird vorteilhaft
ein unkontrollierter Druckgasverlust vermieden.
Durch die Merkmale des Anspruches 11 wird es vorteil
haft möglich, auch Schrägschnitte unter Wasser auszu
führen.
Durch die Merkmale des Anspruches 12 wird vorteilhaft
jegliche Beeinflussung der autogenen Brennschneidflamme
durch die Flüssigkeit vermieden. Es kann in größeren
Flüssigkeitstiefen gearbeitet werden, wodurch eine
Stabilisierung von dünnen Werkstücken auf dem Auflage
tisch erreicht wird.
Durch die Merkmale des Anspruches 13 wird eine ther
mische Überbelastung der Kappenhalter vermieden.
Durch die Merkmale der Ansprüche 14 bis 17 wird vor
teilhaft ein Verfahren zum autogenen Brennschneiden
angegeben, mittels dem maschinell mehrere Schneid
brenner unter Wasser mittels einer programmierbaren
Steuerung betreibbar sind. Hierzu gehört das Zünden der
Heizgase unter Wasser, das Anschneiden oder Lochstechen
unter Wasser, wobei durch die Anordnung der Schneid
düsen in den Gaskappen, die diese bis auf ihre Aus
strömöffnung vollständig umgeben und die kinetische
Energie des Druckgasstromes (Hüllgasstromes), der
Funkenflug und damit der Maschinenverschleiß und die
Verschmutzung verringert wird. Der Hüllgasstrom wird
vor dem Eintauchen des Schneidbrenners in die Flüssig
keit eingeschaltet, wodurch ein Eindringen des Wassers
und der Heiz- bzw. Schneidgase in die Gaskappen ver
hindert wird. Anschließend wird der Schneidsauerstoff
bei vorzugsweise in die Flüssigkeit eintauchendem
Schneidbrenner eingeschaltet, wodurch die Hüllgase
stabilisiert werden. Die Heizgase werden zugeschaltet.
Der mit hohem Druck ausströmende Schneidsauerstoff
reißt die Heizgase und das Hüllgas durch die Ausström
öffnungen der Gaskappen. An der Düsenspitze wird der
Zündfunke ausgelöst. Durch Zuschaltung des Schneidsauer
stoffes kann vorteilhaft der Lärm bei der Zündung
verringert und Fehlzündungen verhindert werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeich
nungen angegeben und werden im folgenden näher be
schrieben.
Es zeigen
Fig. 1 eine thermische Schneideinrichtung nach der
Erfindung,
Fig. 2 und 3 einstückig ausgebildete Gaskappen,
Fig. 4 bis 7 mehrteilig ausgebildete Gaskappen.
Mit 1 ist eine numerische Steuerung der thermischen
Schneideinrichtung bezeichnet zur automatischen Ein
stellung aller brennverfahrens- und bauteilspezifischen
Parameter aufgrund von in der Steuerung (vorzugsweise
einer speicherprogrammierbaren Steuerung) abgelegten
Signale einer Technologiedatenbank. Es können jedoch
auch eine fotoelektrische Steuerung oder andere Steue
rungen für einen maschinellen Betriebsablauf eingesetzt
werden. Auf den Laufbahnen 2 wird die autogene Brenn
schneidmaschine in Längs(x)-Richtung verfahren. Auf dem
Querträger 3 werden die Brennerwagen 7 mittels eines
Querantriebes 4 (Bandantrieb) auf Führungen 9 ver
fahren.
Die Brennerwagen 7 sind bestückt mit mindestens zwei
Autogenbrennern 8, denen Abstandserfassungs- und Regel
einheiten 50 zum Konstanthalten des Schneidbrennerab
standes über der Werkstückoberfläche zugeordnet sind.
Auch die Anordnung von drehbaren Drei-Brenner-Aggre
gaten 5 und 6 kann vorgesehen werden. Die Gasschneid
brenner 8 sind über Gaszuleitungen 10 mit Gasversor
gungsquellen 11 verbunden. Als Gase werden den Injek
toren oder den gasemischenden Düsen der Schneidbrenner
8 Acetylen bzw. Erdgas, Propan oder Map als Brenngas
sowie Heiz- und Schneidsauerstoff zugeführt. Der
Schneidsauerstoff tritt mittig aus dem nicht näher
dargestellten Schneidsauerstoffkanal der Schneiddüse
aus und wird ringförmig von einem Acetylen-Sauerstoff-
Gemisch umgeben.
Im Verfahrbereich der Schneidbrenner 8 ist unter ihnen
ein Flüssigkeitsbehälter 12 mit offener Oberseite 13
angeordnet. In dem Flüssigkeitsbehälter 12 ist mindes
tens ein Auflagetisch 14 für Werkstücke 15 angeordnet.
Dem Auflagentisch 14 sind Mittel zum Positionieren
und/oder Fixieren der Werkstücke 15 zugeordnet. Die
Schneidbrenner 8 weisen Schneiddüsen 16 (Fig. 2 bis 7)
auf, die von Gaskappen 17 umgeben sind. Die Gaskappen
gemäß Fig. 2 und 3 sind einstückig ausgebildet. Über
ein Befestigungsmittel 18 werden die Gaskappen 17 an
dem Brennerrohr 19 des Schneidbrenners 8 befestigt. Als
Befestigungsmittel kann eine Schraube vorgesehen werden.
Entgegengesetzt zur Ausströmrichtung 20 der Gase ist
zwischen Gaskappe 17 und Brennerrohr 19 eine Gas
dichtung 21, beispielsweise eine O-Ring-Dichtung,
vorgesehen, mittels der die Gaskappe 17 gasdicht am
Brennerrohr 19 angeordnet ist.
Die Gaskappen gemäß den Fig. 2 bis 6 weisen jeweils
einen Anschluß 22 an eine Druckgasquelle 11 auf. Die
Gaskappe 17 gemäß Fig. 2 umgibt die Schneiddüse 16
vollständig. Der Anschluß 22 mündet in einen Druckgas
raum 23, der in eine Ausströmöffnung 24 mündet. Die
Ausströmöffnung 24 ist gegenüber der Schneiddüse 16
vorstehend, so daß die Heizflamme bzw. der Schneid
sauerstoffstrahl zusammen mit dem Druckgas aus ihr
austreten. Das Druckgas Luft oder vorzugsweise der die
Verbrennung unterstützende Sauerstoff umgibt die Heiz
flamme in Form eines Hüllgasstromes (Gasglocke).
Die Gaskappe 17 gemäß Fig. 3 weist unterschiedlich zu
der gemäß Fig. 2 eine auf der gleichen Ebene der
Schneiddüse 16 liegende Ausströmöffnung 25 für das
Druckgas auf. Der Druckgasraum 23 geht hierbei ohne
Absatz in die Ausströmöffnung 25 über, die durch die
Außenfläche 26 der Schneiddüse 16 und einer sich in
Richtung Düsenspitze verjüngenden Innenfläche 27 der
Gaskappe 17 gebildet wird. Hierdurch wird sicher
gestellt, daß der Zündfunke an der Düsenspitze zwischen
Gaskappe und Schneiddüse, d. h. am kleinsten Spalt,
überspringt. Dabei treten Heizgas bzw. Schneidstrahl
von der Schneiddüse 16 und Druckgas der Gaskappe 17
separat aus den jeweiligen Öffnungen aus.
Der Unterschied der Gaskappen 17 gemäß Fig. 4 bis 7
gegenüber den in Fig. 2 und 3 dargestellten, besteht in
der mehrteiligen Ausbildung. Die Gaskappen 17 (Fig. 4
bis 7) bestehen im wesentlichen aus einem Kappenhalter
28 und einer mit diesem verbindbaren Gasdüse 29 bis 32.
In Fig. 4 ist eine Gasdüse dargestellt, die in ein
Gewinde des Kappenhalters 28 einschraubbar ist und mit
einem Absatz 33 an der Stirnseite des Kappenhalters
fixiert wird. Über eine Gasdichtung 34, die zwischen
einem gewindefreien Abschnitt der Gasdüse 29 und der
Innenwand des Kappenhalters 28 angeordnet ist, wird
Gasdichtheit zwischen Gasdüse und Kappenhalter er
reicht.
Während in Fig. 4 die Ausströmöffnung 35 nur unwesent
lich von der Schneiddüse 16 vorsteht, weist die Aus
strömöffnung 36 gemäß Fig. 5 einen wesentlich längeren
Strömungskanal auf. Alle Kappenhalter 28 bestehen vor
zugsweise aus einem elektrisch isolierenden Material.
In Fig. 6 ist eine Gasdüse dargestellt, die sich für
Schrägschnitte eignet, bei der der Schneidbrenner 8
unter einem Anstellwinkel, wie er beispielsweise bei
den Drei-Brenner-Aggregaten 5 und 6 (Fig. 1) zu sehen
ist, angeordnet ist. Hierzu weist die Gasdüse 31 eine
dem Anstellwinkel des Schneidbrenners entsprechende
Anstellfläche 37 an der Gasausströmseite auf, durch die
ein beim autogenen Brennschneiden vorgegebener kleiner
konstanter Abstand zwischen Schneiddüse 16 und Ober
fläche des Werkstückes 15 eingehalten werden kann.
In Fig. 7 ist eine zweiteilige Ausbildung der Gaskappe
17 vorgesehen. Durch die zweiteilige Gasdüse 32a und
32b wird die Heizflamme von einem Hüllgasstrom (Gas
glocke) umgeben, die aus der Ausströmöffnung 38 strömt,
wobei der Hüllgasstrom von einem zweiten Wasserstrom
(Wasserkegel) umgeben wird, der aus der Ausströmöffnung
39 strömt. Hierzu weist die Gasdüse 32b einen weiteren
Anschluß 40 für die Wasserzufuhr auf.
Zwischen dem Kappenhalter 28 und dem Brennerrohr 19 ist
ein Quarzglas oder ein Keramikrohr vorgesehen. Die
thermischen Belastungen des elektrisch nicht leitenden
Kappenhalters 28 werden durch diese Maßnahme verringert.
Wie aus der Fig. 1 ersichtlich, ist zwischen der Druck
gasquelle 11 und den Gaskappen 17 des Schneidbrenners 8
eine Regeleinheit 42 zum Regeln des Druckgases ange
ordnet. Das Zünden der Heizflammen der Schneidbrenner 8
erfolgt über eine elektrische Zündeinrichtung 43, die
schematisch in Fig. 4 dargestellt ist.
Die Zündeinrichtung 43 besteht im wesentlichen aus
einer Zündelektrode, die mit einem HF-Gerät verbunden
ist und von der Steuerung 1 betätigt werden kann. Die
elektrische Zündeinrichtung 43 ist in oder an den
Schneidbrennern 8 bzw. den Gaskappen 17 angeordnet.
Bevorzugt wird eine Schneidbrenner-Innenzündeinrich
tung, die innerhalb des Schneidbrenners angeordnet ist,
verwendet.
Geschnitten werden die Werkstücke unterhalb des Flüssig
keitsspiegels 44, der vorteilhaft über eine Vorrichtung
in seiner Höhe eingestellt werden kann. Hierzu ist es
beispielsweise möglich, das Wasservolumen durch in dem
Flüssigkeitsbehälter 12 vorgesehene Behälter zu ver
drängen, so daß der Flüssigkeitsspiegel bis zu 500 mm,
vorzugsweise bis zu 300 mm, über der Oberseite des
Werkstückes eingestellt werden kann. Zum Absenken wird
Luft aus dem Behälter entfernt, zum Heben des Flüssig
keitsspiegels strömt Luft in den Behälter.
Bei vorgegebener Höhe des Flüssigkeitsspiegels ist es
selbstverständlich auch möglich, den Schneidbrenner in
die Flüssigkeit abzusenken.
Zum Anschneiden, Lochstechen und Schneiden wird zum
Schutz der Autogenflamme unter Wasser über die An
schlüsse 22 ein Druckgas eingeleitet, das aus den
Ausströmöffnungen 24, 25 austritt und eine Hüllgas
glocke um die Autogenflamme bildet, wodurch ein einwand
freier Betrieb unter Wasser ermöglicht wird. Der Hüll
gasstrom wird vor dem Eintauchen des Schneidbrenners in
die Flüssigkeit eingeschaltet, wodurch ein Eindringen
des Wassers und der Heiz- bzw. Schneidgase in die
Gaskappen verhindert wird. Anschließend wird der
Schneidsauerstoff bei vorzugsweise in die Flüssigkeit
eintauchendem Schneidbrenner eingeschaltet, wodurch die
Hüllgase stabilisiert werden. Die Heizgase werden
zugeschaltet. Der mit hohem Druck ausströmende Schneid
sauerstoff reißt die Heizgase und das Hüllgas durch die
Ausströmöffnungen der Gaskappen. An der Düsenspitze
wird der Zündfunke ausgelöst. Durch Zuschaltung des
Schneidsauerstoffes kann vorteilhaft der Lärm bei der
Zündung verringert und Fehlzündungen verhindert werden.
Geschnitten wird in dem Flüssigkeitsbehälter 12 in
Wassertiefen bis zu 300 mm. Es wurden Schnittdicken von
10 bis 40 mm an Baustahl, Feinstahl als Senkrecht
schnitte und 30°-Schrägschnitte ausgeführt. Dabei wurde
erkannt, daß Schneidgeschwindigkeiten erreichbar sind,
die im Bereich des Atmosphärenniveaus bei einer Schnitt
güte gemäß DIN 2310, Teil 3, Güteklasse 1 liegen. Die
im Gegensatz zum Atmosphärenschneiden großvolumigen
Schlackenbärte lassen sich problemlos in großen Stücken
vom Werkstück trennen und minimieren die lohnintensive
Nachbearbeitung. Im Bereich der Schnittfuge bewirken
die Abkühlbedingungen unter Wasser eine metallurgisch
betrachtete andere Ausprägung der Wärmeeinflußzone als
an Atmosphäre. An der Schnittfläche beträgt die Breite
der Wärmeeinflußzone maximal 1 mm, gemessen an 20 mm
starken Feinkornblech StE 460. Unter gleichen
Bedingungen atmosphärisch geschnittene Referenzproben
weisen eine deutlich breitere Wärmeeinflußzone auf.
Besonders an der Werkstückoberseite im Bereich der
Heizflamme ist ein vielfach größerer Umwandlungsbereich
erkennbar, der unter Wasser fehlt. Diese an Atmosphäre
starke Wärmeeinbringung ist besonders im Dünnblech
bereich kritisch, weil hier besonders ein Verzug in
Schnittdickenrichtung auftritt und ein ständiges Nach
regulieren des Abstandes zwischen Schneidbrenner und
Werkstückoberfläche erforderlich ist. Hier bringt das
autogene Unterwasserschneiden deutliche Vorteile, da
dieser Verzug nicht auftritt und die Schnittkanten
geradlinig ausgebildet sind. Hierdurch ergeben sich
wesentliche Vorteile bei der Weiterverarbeitung.
Thermisch geschnittene Biegeproben wurden im Faltver
such untersucht, wobei die unter Wasser autogen ge
schnittenen Proben ausreichende Biegewinkel zulassen.
Schweißproben entnommene Kerbschlagbiege-, ungekerbte
und gekerbte Zugproben belegen keinerlei negative
Beeinflussung einer autogenen Schweißnahtvorbereitung
unter Wasser.
Bei dem autogenen Brennschneiden unter Wasser können
vorteilhaft die bereits vorhandenen Atmosphärenbrenn
schneidanlagen übernommen werden. Die Verwendung von
herkömmlichen Maschinenschneidbrennern und Schneid
düsensystemen bei nahezu gleichen Verbräuchen und
Schneidgeschwindigkeiten sichern eine hohe Rentabilität
und keinerlei Umstellung der praxiserprobten Serien
teile aller autogenen Gerätehersteller.
Die Verlegung des Schneidprozesses unter Wasser ver
hindert primär die Entsteheung von toxischen Gasen. Der
an Atmosphäre besonders kritische Lärm wird wirkungs
voll gedämpft und die Stäube können im Wasser sus
pendieren.
Weitere umfangreiche kostenintensive Schutzmaßnahmen
werden zum Großteil hinfällig.
Claims (18)
1. Thermische Schneideinrichtung mit Schneidbrennern,
die an Führungen angeordnet und entlang diesen in
mindestens zwei Koordinatenrichtungen über mindes
tens einen Antrieb verfahrbar sind und einer Steue
rung, vorzugsweise einer numerischen speicherpro
grammierbaren Steuerung (SPS), mit einer Technolo
giedatenbank, in der Technologiedaten ablegbar/
speicherbar und von der Steuerung abrufbar sind und
der Antrieb über in der Steuerung abgelegte Geo
metrie-/Verfahrdaten ansteuerbar und die Schneid
brenner mittels der Technologiedatenbank betreibbar
sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schneidbrenner (8) als Gasschneidbrenner ausgebildet und über Gaszuleitungen (10) mit Gas versorgungsquellen (11) verbunden sind,
daß im Verfahrensbereich der Schneidbrenner (8) und unter ihnen ein Flüssigkeitsbehälter (12) mit offener Oberseite (13) angeordnet ist, daß der Flüssigkeitsbehälter (12) einen Auflagetisch (14) für Werkstücke (15) und vorzugsweise eine Vor richtung zum Steuern des Flüssigkeitsspiegels über die Oberseite des Auflagetisches enthält,
daß die Schneidbrenner Schneiddüsen (16) aufweisen, die von Gaskappen (17) umgeben sind,
daß die Gaskappen (17) über Zuleitungen (22) mit mindestens einer Druckgasquelle (11), vorzugsweiswe einer Luft- oder Sauerstoffquelle verbunden sind,
daß zwischen der Druckgasquelle (11) und den Gas kappen eine Regeleinheit (42) zum Regeln des Druck gases angeordet ist,
daß in oder an den Schneidbrennern (8) bzw. den Gas kappen (17) elektrische Zündeinrichtungen (43) angeordnet und elektrisch mit der Steuerung (1) verbunden sind,
daß die Schneidbrenner (8) mit den Gaskappen (17) und den elektrischen Zündeinrichtungen (43) unter halb des Flüssigkeitsspiegels (44) in dem Flüssig keitsbehälter (12) anordenbar und betreibbar sind.
daß die Schneidbrenner (8) als Gasschneidbrenner ausgebildet und über Gaszuleitungen (10) mit Gas versorgungsquellen (11) verbunden sind,
daß im Verfahrensbereich der Schneidbrenner (8) und unter ihnen ein Flüssigkeitsbehälter (12) mit offener Oberseite (13) angeordnet ist, daß der Flüssigkeitsbehälter (12) einen Auflagetisch (14) für Werkstücke (15) und vorzugsweise eine Vor richtung zum Steuern des Flüssigkeitsspiegels über die Oberseite des Auflagetisches enthält,
daß die Schneidbrenner Schneiddüsen (16) aufweisen, die von Gaskappen (17) umgeben sind,
daß die Gaskappen (17) über Zuleitungen (22) mit mindestens einer Druckgasquelle (11), vorzugsweiswe einer Luft- oder Sauerstoffquelle verbunden sind,
daß zwischen der Druckgasquelle (11) und den Gas kappen eine Regeleinheit (42) zum Regeln des Druck gases angeordet ist,
daß in oder an den Schneidbrennern (8) bzw. den Gas kappen (17) elektrische Zündeinrichtungen (43) angeordnet und elektrisch mit der Steuerung (1) verbunden sind,
daß die Schneidbrenner (8) mit den Gaskappen (17) und den elektrischen Zündeinrichtungen (43) unter halb des Flüssigkeitsspiegels (44) in dem Flüssig keitsbehälter (12) anordenbar und betreibbar sind.
2. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß den Schneidbrennern (8) Abstandserfassungs- und
Regeleinheiten (50) zugeordnet sind.
3. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 1 oder
2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaskappen (17) Befestigungsmittel (18) zur
Befestigung an den Schneidbrennerrohren (19) auf
weisen.
4. Thermische Schneideinrichtung nach einem der
Ansprüche 1 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaskappen (17) einstückig ausgebildet und
entgegengesetzt zur Ausströmrichtung (20) der Gase
gasdicht (21) mit den Schneidbrennern verbunden
sind.
5. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 3 oder
4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaskappen (17) die Schneiddüsen (8) voll
ständig umgebende Druckgasräume (23) aufweisen, die
an der Gasaustrittsseite der Schneiddüsen (8) aus
gebildete und gegenüber den Schneiddüsen (8) vor
stehende Ausströmöffnungen (24) aufweisen.
6. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 3 oder
4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaskappen (17) die Schneiddüsen (8) um
gebende Druckgasräume (23) aufweisen und die Aus
strömöffnungen (25) der Gaskappen (17) durch die
Außenflächen (26) der Schneiddüsen (8) und die in
Richtung Düsenspitze sich verjüngenden Innenflächen
(27) der Gaskappen (17) gebildet werden.
7. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 1, 2
oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaskapppen (17) mehrteilig ausgebildet
sind.
8. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaskappen (17) aus den Kappenhaltern (28)
und einer auswechselbar mit diesen verbindbaren
Gasdüsen (29 bis 32) bestehen.
9. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 7 oder
8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kappenhalter (28) aus einem elektrisch iso
lierenden Material bestehen.
10. Thermische Schneideinrichtung nach einem der
Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gasdüsen (29 bis 32) gasdicht in den
Kappenhaltern befestigt sind.
11. Thermische Schneideinrichtung nach einem der
Ansprüche 6 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gasdüsen (31) für Schrägschnitte den An
stellwinkeln der Schneibrenner (8) verlaufende
Anstellflächen (37) an den Gasausströmseiten auf
weisen.
12. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 1, 2, 7
oder 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gasdüsen (32) zwei Ausströmöffnungen (38,
39) mit separaten Anschlüssen für Fluide auf
weisen.
13. Thermische Schneideinrichtung nach Anspruch 1, 2, 7
oder 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen den Kappenhaltern (28) und den
Schneidbrennern ein Glas- oder Keramikrohr (41)
angeordnet ist.
14. Verfahren zum autogenen Brennschneiden mit mehreren
Schneidbrennern, die über Programme maschinell
verfahrbar und mittels technologischer Daten unter
einem Flüssigkeitsspiegel betrieben werden mit
einer Genauigkeit nach Anforderungen DIN 2310,
Güteklasse 1 und die Brennerschnitte ausgeführt
werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Heizflammen und/oder die Schneidstrahle von
Hüllgasen (Gasglocken) umgeben sind und beim
Schneiden in konstanter Höhe über der Werkstück
oberfläche verfahren werden.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Heizgase der Schneidbrenner mit elek
trischen Zündeinrichtungen unterhalb des Flüssig
keitsspiegels gezündet werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bearbeitung der Werkstücke mittels eines
Lochstechvorganges begonnen wird.
18. Autogener Maschinenschneidbrenner mit einem
Brennerrohr und einer Schneiddüse,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schneiddüse (8) von einer Gaskappe (17)
umgeben ist, die eine Ausströmöffnung (24, 25) für
ein Druckgas und mindestens einen Anschluß (22, 40)
für eine Druckgasquelle (11) aufweist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904021412 DE4021412A1 (de) | 1990-07-06 | 1990-07-06 | Thermische schneideinrichtung |
Applications Claiming Priority (1)
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---|---|---|---|
DE19904021412 DE4021412A1 (de) | 1990-07-06 | 1990-07-06 | Thermische schneideinrichtung |
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DE4021412A1 true DE4021412A1 (de) | 1992-01-09 |
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DE19904021412 Withdrawn DE4021412A1 (de) | 1990-07-06 | 1990-07-06 | Thermische schneideinrichtung |
Country Status (1)
Country | Link |
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DE (1) | DE4021412A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2766397A1 (fr) * | 1997-07-22 | 1999-01-29 | Metallurg Marnaise Soc | Procede et installation de decoupage par oxycoupage d'au moins une plaque en acier trempe |
CN109676214A (zh) * | 2019-02-13 | 2019-04-26 | 郑州立德机电设备有限公司 | 一种中厚型高强材质钢板数控火焰切割前的预热*** |
CN117620470A (zh) * | 2024-01-26 | 2024-03-01 | 山东宝盖新材料科技股份有限公司 | 一种板材激光切割装置 |
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1990
- 1990-07-06 DE DE19904021412 patent/DE4021412A1/de not_active Withdrawn
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2766397A1 (fr) * | 1997-07-22 | 1999-01-29 | Metallurg Marnaise Soc | Procede et installation de decoupage par oxycoupage d'au moins une plaque en acier trempe |
CN109676214A (zh) * | 2019-02-13 | 2019-04-26 | 郑州立德机电设备有限公司 | 一种中厚型高强材质钢板数控火焰切割前的预热*** |
CN109676214B (zh) * | 2019-02-13 | 2023-09-05 | 郑州立德机电设备有限公司 | 一种中厚型高强材质钢板数控火焰切割前的预热*** |
CN117620470A (zh) * | 2024-01-26 | 2024-03-01 | 山东宝盖新材料科技股份有限公司 | 一种板材激光切割装置 |
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