DE4018121A1

DE4018121A1 - Verfahren und vorrichtung zum abfuellen und verschliessen von behaeltern

Info

Publication number: DE4018121A1
Application number: DE19904018121
Authority: DE
Inventors: Hermann Kronseder
Original assignee: Krones AG; Krones AG Hermann Kronseder Maschinenfabrik
Current assignee: Krones AG
Priority date: 1990-06-06
Filing date: 1990-06-06
Publication date: 1991-12-12
Also published as: DE4018121C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abfüllen und Verschließen von Behältern, vorzugsweise vom Flaschen mit einer Flüssigkeit, bei dem in einer Abfülleinrichtung gefüllte Behälter mit einem Verschlußelement unter Verformumg des Verschlußelements oder/und des Behälters und unter Bildung eines Dichtungspreßsitzes zwischen dem Verschlußelement und dem Behälter verschlossen werden, sowie eine Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens, wobei die Vorrichtung dementsprechend eine Abfülleinrichtung zum Füllen der Behälter und eine Verschlußeinrichtung zum Verschließen der Behälter mit einem Verschlußelement umfaßt.

Derartige Verfahren und entsprechende Vorrichtungen werden vor allem in der Getränkeindustrie zum Abfüllen und Verschließen von Flaschen eingesetzt, wobei als Verschlußelement meistens ein sogenannter Kronenkorken verwendet wird. Um eine langfristige Haltbarkeit der abgefüllten Getränke zu gewährleisten, müssen an die Dichtheit des Verschlusses hohe Anforderungen gestellt werden. Dementsprechend ist zwischen dem Kronenkorken und der zu verschließenden Flasche ein hoher Dichtungspreßdruck erforderlich. Dieser hohe Dichtungspreßdruck wird dadurch erreicht, daß in der Verschlußvorrichtung der Kronenkorken mit einer großen Kraft, z. B. 80 kp, gegen den Öffnungsrand der Flasche gepreßt wird und eine Verformung des Kronenrandes des Kronenkorkens derart erfolgt, daß der Kronenkorken an der Flasche in der angepreßten Stellung fixiert wird. Demzufolge muß die Konstruktion der Verschlußeinrichtung so ausgelegt sein, daß entsprechend hohe Anpreßdrücke erzeugbar sind. Aus dieser Forderung ergeben sich Einschränkungen in bezug auf die minimal erreichbaren Abmessungen der Verschlußvorrichtung und insbesondere die minimal erreichbare Bauhöhe.

In herkömmlichen Vorrichtungen zum Füllen und Verschließen von Behältern kann der Schließvorgang innerhalb der Verschlußvorrichtung wegen ihrer großen Abmessungen daher nur verhältnismäßig weit von der Abfülleinrichtung entfernt erfolgen, was zur Folge hat, daß die abgefüllten Flaschen noch über einen verhältnismäßig langen Zeitraum geöffnet bleiben und die darin enthaltene Flüssigkeit der Umgebungsluft ausgesetzt ist. Dieser Einfluß der Umgebungsluft kann wesentlich die Langzeithaltbarkeit und den Geschmack eines abgefüllten Getränks beeinträchtigen.

Es wird daher angestrebt, Verschlußeinrichtungen zu schaffen, die möglichst nahe bei der Abfülleinrichtung installierbar oder in die Abfülleinrichtung integrierbar sind, so daß möglichst unmittelbar nach dem Abfüllen das Verschließen der Behälter erfolgen kann. Derartige Verschlußeinrichtungen sind in den Druckschriften DE-AS 20 42 328, DE-PS 23 13 268, DE-PS 22 53 985, US 37 59 012 und US 26 95 743 beschrieben. Im Falle einer Integration der Verschlußeinrichtung in die Abfülleinrichtung besteht der Nachteil, daß es bei einem Flaschenbruch (infolge hoher Verschlußdrücke) zu erheblichen Störungen des Arbeitsablaufs kommt.

Aus der DE-OS 14 32 416 ist es bekannt, aus flachen Deckeln bestehende Verschlußelemente zur Abdeckung der Behälteröffnungen unmittelbar nach der Abfüllung zunächst nur auf die Behälteröffnungen aufzulegen und die Behälter mit den lose aufliegenden Deckeln einer Verschlußeinrichtung zuzuführen. Insbesondere bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten besteht hier die Gefahr, daß die lose aufliegenden Deckel von den Behältern herabrutschen können.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs erwähnten Art, bei dem sich gegenüber bekannten Verfahren eine höhere Qualität und insbesondere Langzeithaltbarkeit des abgefüllten Produkts ergibt, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorzuschlagen, wobei kein erhöhter konstruktiver Aufwand zur Verkleinerung der Verschlußeinrichtung oder zu ihrer Integration in die Abfülleinrichtung notwendig ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß das Verschlußelement in einer ersten Verschließphase zur Bildung eines leichten Dichtungspreßsitzes angeheftet und in einer zweiten Verschließphase der endgültige Dichtungspreßdruck erzeugt wird. Demgemäß weist die Verschlußeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine erste Einrichtung zum Anheften des Verschlußelements an den Behälter unter Bildung eines leichten Dichtungspreßsitzes und eine zweite Einrichtung zur Erzeugung eines Dichtungspreßsitzes mit dem endgültigen Dichtungspreßdruck auf.

Durch diese erfindungsgemäße Lösung läßt sich erreichen, daß die Behälter durch die erste Einrichtung derart verschließbar sind, daß die darin enthaltene Flüssigkeit nicht mehr der Umgebungsatmosphäre ausgesetzt ist, während die Behälter zum endgültigen Verschließen der zweiten Einrichtung zugeführt werden.

Die zweite Einrichtung kann damit weit abgesetzt von der Abfülleinrichtung installiert werden, und es ergeben sich keinerlei Beschränkungen in bezug auf ihre Baugröße. Die nur zum Heften vorgesehene erste Einrichtung erfordert nur eine geringe Baugröße und läßt sich daher vorteilhaft unmittelbar am Behälterausgang der Abfülleinrichtung installieren. Indem die Umgebungsatmosphäre zwischen dem Abfüllen und endgültigen Verschließen der Behälter von der Flüssigkeit ferngehalten wird, tritt keine Beeinträchtigung der Flüssigkeitsqualität, wie z. B. des Geschmacks und der Langzeithaltbarkeit eines abgefüllten Getränks, auf. Beim Abfüllen z. B. kohlensäurehaltiger Getränke ist durch den in der ersten Verschließphase erzeugten leichten Preßsitz gewährleistet, daß die Kohlensäure aus den Flaschen entweichen kann, wobei nicht, wie bei nur aufgelegten Verschlußdeckeln, die Gefahr besteht, daß die Verschlußelemente durch die austretende Kohlensäure von der Behälteröffnung abgehoben werden und herabfallen könnten.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung kann das Verschlußelement, vorzugsweise ein Kronenkorken, zur Herstellung des leichten Dichtungspreßsitzes in der ersten Verschließphase durch einen Schnapp- oder Klemmsitz geeignet vorgeformt werden. Es ist aber auch möglich, die Verschlußelemente unmittelbar während der ersten Verschließphase zur Herstellung des leichten Preßsitzes plastisch zu verformen.

In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Abfülleinrichtung als Karussell-Abfülleinrichtung ausgebildet, und die erste Einrichtung für die erste Verschließphase weist eine in den Grundkreis der Karussell-Abfülleinrichtung am Behälterausgang eingreifende Hefteinrichtung mit Halterungen für die Verschlußelemente auf. Das Heften erfolgt derart, daß die in der Karussell-Abfülleinrichtung auf Hubtischen unter Füllventilen angeordneten Behälter, die durch die Hubtische gegen die Füllventile preßbar sind, mit Hilfe der Hubtische von unten gegen die in den Halterungen der Hefteinrichtung gehalterten Verschlußelemente gepreßt werden, wobei die Behälter gegenüber den Füllventilen vorher so weit abgesenkt wurden, daß die Hefteinrichtung in den Zwischenraum zwischen dem Behälter und dem Füllventil eingreifen kann. Die Behälter mit dem angehefteten Verschlußelement werden am Ausgang der Abfülleinrichtung einer als Drehscheibe ausgebildeten Transporteinrichtung übergeben, durch die die Behälter auf einer Transportkreisbahn der von der Abfülleinrichtung abgesetzt angeordneten zweiten Einrichtung zum endgültigen Verschließen der Behälter zuführbar sind.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkeiten der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die Erfindung soll nun anhand von Ausführungsbeispielen und den beiliegenden, sich auf diese Ausführungsbeispiele beziehenden Zeichnungen näher erläutert und beschrieben werden. Es zeigen:

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Vorrichtung (schematisch),

Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Einrichtung zum Anheften von Kronenkorken in einer ersten Verschließphase (ausschnittsweise),

Fig. 3 eine Einrichtung zum Zuführen von Korken zu der Hefteinrichtung gemäß der Fig. 2,

Fig. 4 eine Einrichtung zum erfindungsgemäßen endgültigen Verschließen einer Flasche mit einem angehefteten Kronenkorken,

Fig. 5 einen an einer Flasche erfindungsgemäß angehefteten Kronenkorken in einer Einrichtung zum endgültigen Verschließen der Flasche,

Fig. 6 einen Kronenkorken auf einer Flasche nach dem endgültigen Verschließen der Flasche,

Fig. 7 einen Kronenkorken, wie er bisher zum Verschließen von Flaschen in einem Arbeitsgang verwendet wurde,

Fig. 8 ein erstes Ausführungsbeispiel für einen vorgeformten Kronenkorken, wie er in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verschließen von Flaschen in zwei Phasen verwendbar ist,

Fig. 9 ein zweites Ausführungsbeispiel für einen in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung verwendbaren Kronenkorken,

Fig. 10 ein drittes Ausführungsbeispiel für einen in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung verwendbaren Kronenkorken,

Fig. 11 ein viertes Ausführungsbeispiel für einen in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung verwendbaren Kronenkorken,

Fig. 12 eine Vorrichtung zur Umformung eines herkömmlichen Kronenkorkens in einen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendbaren Kronenkorken (schematisch) ,

Fig. 13 eine zweite Einrichtung zur Umformung eines herkömmlichen Kronenkorkens in einen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendbaren Kronenkorken,

Fig. 14 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine Einrichtung zur Umformung eines herkömmlichen Kronenkorkens in einen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendbaren Kronenkorken (schematisch),

Fig. 15 eine Hefteinrichtung zum erfindungsgemäßen Anheften eines Kronenkorkens an einer Flasche unter plastischer Verformung des Kronenkorkens (schematisch),

Fig. 16 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine Einrichtung zum erfindungsgemäßen Anheften eines Kronenkorkens an einer Flasche unter plastischer Verformung des Kronenkorkens in einer Position vor dem Anheften (schematisch), und

Fig. 17 die Einrichtung von Fig. 16 in einer Position während des Anheftens.

In der Fig. 1 ist mit dem Bezugszeichen 1 eine Abfülleinrichtung bezeichnet, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Karussell-Abfülleinrichtung ausgebildet ist. In der Abfülleinrichtung sind auf über einen Kreisumfang verteilt vorgesehenen Hubtischen 11 Behälter, im vorliegenden Ausführungsbeispiel Flaschen 2, angeordnet, die mit ihren Füllöffnungen durch die Hubtische gegen in der Fig. 1 nicht gezeigte, über den Hubtischen angeordnete Füllventile preßbar sind. Die Karussell-Abfülleinrichtung 1 wird über ein Einlaufsystem mit Flaschen beschickt, wobei das Einlaufsystem ein Einlaufband 3 und eine Transportdrehscheibe 4 aufweist, wobei die Transportdrehscheibe 4 die Flaschen 2 von dem Einlaufband 2 übernimmt und zu der Abfülleinrichtung 1 weiterleitet. Mit 5 ist eine Transportdrehscheibe bezeichnet, die die abgefüllten Flaschen am Ausgang der Abfülleinrichtung übernimmt und zu einer weiteren Transportdrehscheibe 6 weiterleitet. An der mit A-B gekennzeichneten Schnittstelle ist eine in der Fig. 1 nicht gezeigte Einrichtung zum Anheften von Kronenkorken an die während des Umlaufs in der Karussell-Abfüllvorrichtung gefüllten Flaschen vorgesehen. An der mit C-D bezeichneten Stelle der Transportdrehscheibe 6 ist peripher eine in der Fig. 1 nicht gezeigte Einrichtung zum endgültigen Verschließen der Flaschen unter weiterer Verformung der angehefteten Kronenkorken angeordnet. Die endgültig verschlossenen Flaschen gelangen schließlich in ein Auslaufsystem, das eine Transportdrehscheibe 7 zur Übernahme der verschlossenen Flaschen von der Transportdrehscheibe 6 und zur Weiterleitung an ein Auslaufband 8 umfaßt. Mit 9 ist eine Zuführungseinrichtung für Kronenkorken bezeichnet, die Kronenkorken aus einem Vorratsbehälter 10 über eine Führung 12 und eine Verformungseinrichtung 111, wie sie später anhand der Fig. 13 genauer beschrieben wird, der in der Fig. 1 nicht gezeigten Hefteinrichtung zuführt. Die Hefteinrichtung umfaßt eine zu der Transportdrehscheibe 5 koaxiale Drehscheibe, an der auf einem Kreisumfang angeordnete Halterungen für die über die Zuführungseinrichtung zugeführten Kronenkorken vorgesehen sind.

In der Fig. 2 ist diese Drehscheibe der Hefteinrichtung ausschnittsweise dargestellt und mit dem Bezugszeichen 13 bezeichnet. Wie aus der Fig. 2 weiterhin hervorgeht, umfaßt die Drehscheibe 5 ein oberes Führungsteil 14 und ein unteres Führungsteil 15, wobei die Führungsteile an ihrer Peripherie Führungsnischen, in die die zu transportierenden Flaschen einführbar sind, aufweisen. Mit 14a und 15a sind jeweils Führungsbogen bezeichnet, durch die die Flaschen in den Führungsnischen gehalten werden. Wie der Fig. 2 zu entnehmen ist, greifen die Drehscheibe 13, das obere Führungsteil 14 und das untere Führungsteil 16 in den Hauptkreis der Abfülleinrichtung ein, wo die die Flaschen 2 tragenden Hubtische 11 angeordnet sind. Mit 16 ist in der Fig. 2 ein mit einem Füllerkessel 18 verbundenes, jeweils über jedem Hubtisch 11 angeordnetes und mit ihm umlaufendes Füllventil bezeichnet, das an seinem unteren Ende eine Zentrierglocke 17 aufweist.

Während des Füllvorgangs werden die Flaschen 2 durch den Hubtisch 11 jeweils gegen die Zentrierglocke gedrückt. In der Fig. 2 ist der Zustand am Flaschenausgang der Abfülleinrichtung gezeigt, bei dem die Flaschen vollständig gefüllt und gegenüber der Zentrierglocke 17 durch Herunterfahren des Hubtisches 11 abgesenkt sind. In den Zwischenraum zwischen der Zentrierglocke 17 und dem oberen Ende der Flasche 2 greift die Drehscheibe 13 ein, an der, im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch Magnetwirkung, Kronenkorken an vorbestimmten Stellen gehaltert sind. Zu einem Zeitpunkt, bei dem der durch die Drehscheibe 13 herangeführte Kronenkorken zur Öffnung der Flasche 2 ausgerichtet ist, wird der Hubtisch 11 nach oben gefahren und die Flasche zum Anheften, im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einer Hubkraft von etwa 20 kp, in den Kronenkorken hineingedrückt. Um ein solches Anheften zu gewährleisten, ist der Korken geeignet vorgeformt. Geeignete Vorformungen werden später anhand der Fig. 5 bis 14 genauer erläutert. Da die Führungsbahn des Kronenkorkens und die Führungsbahn der Hubtische 11 nicht übereinstimmen, kommt es an der Heftstelle zu Verschleißerscheinungen. Durch in der Fig. 2 nicht gezeigte zusätzliche Führungseinrichtungen können die Führungsbahnen während des Heftvorgangs unter Vermeidung eines solchen Verschleißes in Übereinstimmung gebracht werden, indem z. B. durch eine geeignete Führungsschiene dafür gesorgt wird, daß die Bahn der Flasche während des Heftvorgangs der Bahn des Kronenkorkens angepaßt ist.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Durchmesser der Drehscheibe 13 kleiner gewählt wird als der der Drehscheibe 5 bzw. der Führungsteile 14 und 15, und ihre Drehachse gegenüber der der Führungsteile 14, 15 exzentrisch angeordnet ist, derart, daß sich die Teilkreise des Abfüllkarussells, der Führungsteile 14 und 15 und der Drehscheibe 13 an der mit A-B in Fig. 1 bezeichneten Stelle überdecken. Dadurch kann eine Flasche bis zum sicheren Einlauf in die Führungsteile 14, 15 zwischen der Zentrierglocke 14 und dem Hubtische 11 axial eingespannt gehalten werden, bevor die Zentrierglocke 17 angehoben bzw. der Hubtisch abgesenkt wird, damit die Drehscheibe 13 zur Korkenübergabe zwischen Flaschenkopf und Füllventil eingreifen kann. Weiterhin ist es günstig, die Drehscheibe 13 mit einem mit ihr oberhalb verbundenen Triebstockrad anzutreiben, das mit den Führungsstangen der Zentrierglocken 14 am Abfüllkarussell kämmt, wodurch ein äußerst exakter Synchronlauf im Moment des Anheftens des Korkens auf der Flasche erreicht wird, was der Zentriergenauigkeit zugute kommt.

In der Fig. 3 wird gezeigt, wie die Kronenkorken durch die eine Verformungseinrichtung 111 umfassende Zuführungseinrichtung 9 der Drehscheibe 13 zugeführt werden. Am Auslauf der Verformungseinrichtung 111 ankommende Kronenkorken werden in eine Ausnehmung 19 in der Drehscheibe eingeführt, indem die Kronenkorken über an der Halterungsstelle bei der Ausnehmung 19 wirkende Magnetkräfte angezogen werden. In der Fig. 3 ist eine auf einem Gleitblech 20 durch die Drehscheibe 5 transportierte Flasche 2 gezeigt, deren Kronenkorken 21 bereits angeheftet ist. Im gleichen Drehsinn mit dem die das obere Führungsteil 14 und das untere Führungsteil 15 umfassende Drehscheibe 5 die Flasche 2 transportiert, befördert die Drehscheibe 13 den übernommenen Kronenkorken zur Heftstelle.

Die Flasche 2 mit dem angehefteten Kronenkorken 21 wird durch die Drehscheibe 5 bis zur Übernahme durch die Drehscheibe 6, bei der die Einrichtung zum endgültigen Verschließen der Flasche angeordnet ist, befördert.

Die zum endgültigen Verschließen der Flaschen verwendete Vorrichtung ist in der Fig. 4 gezeigt. In Fig. 4 bezeichnet das Bezugszeichen 22 ein Verschließorgan zum endgültigen Verschließen der Flaschen mit dem angehefteten Kronenkorken, wobei das Verschließorgan durch eine Hülse 22a gebildet ist, in der ein Niederhalter 23 der gegen das Verschließorgan durch eine Feder 25 abgefedert ist, angeordnet ist. Die Hülse des Verschließorgans 22 weist an ihrem unteren Ende einen Verschließkonus 24 auf. Das Verschließorgan ist in einer rotierenden Lagerplatte 26 geführt und weist ein Rad oder einen Nocken 28 auf, der in eine Ausnehmung einer ortsfesten Hubkurve 27 eingreift.

Durch die Führung in der rotierenden Halterung 26, kann das Verschließorgan 22 der Bahn der durch die Transportdrehscheibe 6 bewegten Flasche 2 folgen. Zum Verschließen wird das Verschließorgan 22 nach unten bewegt, indem das in die Hubkurve 27 eingreifende Rad 28 entsprechend dem Kurvenverlauf das Verschließorgan 22 absenkt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird durch den Niederhalter 23 auf den Kronenkorken eine Kraft von ungefähr 80 kp ausgeübt, wobei diese Kraft vor und während dem Herunterdrücken des Verschließkonus 24 zum Umbördeln des Kronenrandes des Kronenkorkens durch die Hülse 22a wirksam ist.

In Fig. 5 ist der Zustand unmittelbar vor dem endgültigen Verschließen der Flasche 2 gezeigt. Der an der Flasche 2 angeheftete Kronenkorken 21 mit einem Dichtungseinsatz 29 ist mit der Flasche 2 durch einen im Bereich 30 des Kronenrandes des Kronenkorkens wirksamen Klemmsitz verbunden. Durch den Niederhalter wird durch eine Anpreßkraft von, im vorliegenden Ausführungsbeispiel, 80 kp der für den endgültigen Verschluß erforderliche Dichtungspreßdruck erzeugt und der Kronenkorken durch die heruntergeführte Hülse 22 des Verschließorgans umgebördelt, wie das in der Fig. 6 gezeigt ist. Durch die Umbördelung bleibt der durch den Niederhalter erzeugte Anpreßdruck im wesentlichen erhalten und die Flasche ist gasdicht abgedichtet.

Fig. 7 zeigt einen Kronenkorken, wie er herkömmlich zum Verschließen von Flaschen benutzt wird. Der Kronenrand des Kronenkorkens weist in der Breitenmitte etwa eine Neigung von 3% auf und der Innendurchmesser des Kronenkorkens in der Mitte des Kronenrandes übersteigt den Außendurchmesser der zu verschießenden Flasche um etwa 0,5 mm. Ein zur Verwendung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet vorgeformter Kronenverschluß ist in der Fig. 8 gezeigt. Wie aus der Fig. 8 hervorgeht, ist der Kronenrand in der Mitte in bezug auf eine Richtung senkrecht zum Basisteil des Kronenkorkens nicht geneigt und der Innendurchmesser des Kronenkorkens etwa in der Mitte des Kronenrandes ist um etwa 0,1 mm geringer als der Außendurchmesser der zu verschließenden Flasche. Ein solcher Kronenkorken läßt sich unter Bildung eines Schnapp- oder Klemmsitzes zwischen dem Kronenkorken und der zu verschließenden Flasche in der anhand der Fig. 2 beschriebenen Weise in einer ersten Verschließphase an der Flasche anheften.

Ein weiterer zum Anheften geeigneter vorgeformter Kronenkorken ist in der Fig. 9 gezeigt. In den Kronenrand des Kronenkorkens sind Vertiefungen 31 gedrückt, durch die nach innen vorstehende Beulen gebildet sind. Durch diese nach innen vorstehenden Beulen kann der Korken unter Bildung eines Schnapp- oder Klemmsitzes an einer Flasche angeheftet werden.

Einen weiteren in einer ersten Verschließphase anheftbaren Kronenkorken zeigt Fig. 10. Der Kronenkorken 32 weist eine Dichtungseinlage 34 mit einem zentralen Ansatz 33 auf. Zwischen dem zentralen Ansatz 33 und dem Innenrand der Öffnung einer Flasche 35 kann ein Schnapp- oder Klemmsitz hergestellt werden, wodurch der Kronenkorken 32 in einer ersten Verschließphase an der Flasche 35 anheftbar ist.

Eine weitere Möglichkeit zur geeigneten Vorformung eines herkömmlichen Kronenkorkens geht aus der Fig. 11 hervor. Der Kronenkorken ist an einander gegenüberliegenden Stellen des Kronenrandes eingedrückt. Ein Eindrücken könnte auch an weiteren, vorzugsweise einander gegenüberliegenden Stellen erfolgen.

In der Fig. 12 ist schematisch eine Vorrichtung gezeigt, mit der derartige Einbiegungen herstellbar sind, ein Kronenkorken 37 wird zur Verformung zwischen einander gegenüberliegenden, im entgegengesetzten Drehsinn rotierenden Verformungsrollen 135 und 36 hindurchgeführt, wobei die Verformungsrollen Verformungsnocken 38 bis 42 aufweisen, durch die der Kronenrand des Kronenkorkens in der anhand von Fig. 11 erläuterten Weise eindrückbar ist, wobei im vorliegenden Fall ein vorgeformter Kronenkorken mit drei Einbiegungen erzeugt wird.

In Fig. 13 ist eine Vorrichtung gezeigt, die dazu dient, einen herkömmlichen Kronenkorken in einen Kronenkorken gemäß der Fig. 11 umzuformen. Eine solche Umformungseinrichtung ist in der in der Fig. 1 gezeigten Zuführungseinrichtung enthalten, wo sie mit dem Bezugszeichen 111 bezeichnet ist. Die über die Führung 12 zugeführten Kronenkorken werden von einer Drehscheibe 44, die pheriphere Mitnehmernischen aufweist, die durch einen Führungsbogen 45 im Transportbereich der Mitnehmerscheibe seitlich abgeschlossen sind, zwischen zwei Verformungsrädern 43 hindurchgeführt, wobei eine seitliche Einbiegung der Kronenkorken erfolgt. Mit 46 ist eine Niederhalterschiene bezeichnet, die während der Verformung eine exakte Führung des Kronenkorkens auf einer Kronenkorkenauflage 47 ermöglicht. Mit 48 ist in der Fig. 13 eine auf der Drehscheibe 5, an die die verformten Kronenkorken übergeben werden, angeordnete Magnethalterung bezeichnet.

Eine mögliche Vorrichtung, durch die Kronenkorken ähnlich dem in der Fig. 8 gezeigten Beispiel hergestellt werden können, ist in der Fig. 14 gezeigt. Der Innendurchmesser der Kronenkorken wird gleichmäßig verengt, indem die Kronenkorken durch eine Hülse 49, die einen entsprechend geeigneten Innendurchmesser aufweist, gedrückt werden.

Der Fig. 15 ist ein Anheftverfahren zu entnehmen, das dem beschriebenen Verfahren zum endgültigen Verschließen der Flaschen ähnlich ist. Eine Flasche 53 mit einem aufgelegten herkömmlichen Kronenkorken 52 wird gegen einen Niederhalter 50 gedrückt, der in einer Verformungshülse 51 angeordnet ist. Der Unterschied zu dem aus der Fig. 4 hervorgehenden Verschließverfahren zum endgültigen Verschließen der Flaschen besteht darin, daß der Innendurchmesser der Verformungshülse 51 so gewählt ist, daß zwischen der Flasche 53 und dem Kronenkorken 52 nur ein leichter Preßsitz erzeugt wird.

Aus den Fig. 16 und 17 geht hervor, daß das Anheften auch dadurch erfolgen kann, daß eine Flasche 57 gegen einen durch eine Magnethalterung 54 gehalterten herkömmlichen Kronenkorken gedrückt werden kann, wobei seitliche Verformungsstifte 56 den Kronenrand des Kronenkorkens 58 stellenweise umbördeln und dadurch einen Klemmsitz des Korkens auf der Flasche erzeugen. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Magnethalterung 54 über eine Feder 55 mit einer Drehscheibe 53 verbunden, die der in den Fig. 2 und 3 gezeigten Drehscheibe 13 entspricht.

Die im vorliegenden Ausführungsbeispiel in die Vorrichtung einbezogene Vorformungseinrichtung könnte auch von der Vorrichtung getrennt vorgesehen sein.

Claims

1. Verfahren zum Abfüllen und Verschließen von Behältern, vorzugsweise von Flaschen, mit einer Flüssigkeit, bei dem in einer Abfülleinrichtung gefüllte Behälter (2) mit einem Verschlußelement (21) unter Verformung des Verschlußelements oder/und des Behälters und unter Bildung eines Dichtungspreßsitzes zwischen dem Verschlußelement und dem Behälter verschlossen werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschlußelement (21) in einer ersten Verschließphase zur Bildung eines leichten Dichtungspreßsitzes angeheftet und in einer zweiten Verschließphase ein Dichtungspreßsitz mit dem endgültigen Dichtungspreßdruck erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Anheften unmittelbar nach dem Füllen der Behälter (2) erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der leichte Dichtungspreßsitz unter Belastung des Verschlußelements (21) mit einer Anpreßkraft von ca. 20 kp erzeugt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtungspreßsitz mit dem endgültigen Dichtungspreßdruck unter Belastung des Verschlußelements (21) mit einer Anpreßkraft von ca. 80 jp erzeugt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschlußelement (21) zur Bildung eines einen leichten Dichtungspreßsitz gewährleistenden Schnappsitzes oder Klemmsitzes vorgeformt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschlußelement (21) während der ersten Verschließphase zur Bildung des leichten Dichtungspreßsitzes plastisch verformt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Verschlußelement ein Kronenkorken (21) verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kronenrand des Kronenkorkens unter Verengung des Innendurchmessers des Kronenkorkens so weit umgebördelt wird, daß ein Schnapp- oder Klemmsitz auf einem zu verschließenden Behälter gewährleistet ist.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kronenrand des Kronenkorkens zur Bildung eines Schnapp- oder Klemmsitzes stellenweise nach innen umgebogen wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in den Kronenrand des Kronenkorkens Vertiefungen zur Bildung von nach innen vorstehenden Beulen für einen Schnapp- oder Klemmsitz gedrückt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kronenkorken während der ersten Verschließphase zur Bildung eines leichten Dichtungspreßsitzes umgebördelt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kronenrand des Kronenkorkens während der ersten Verschließphase stellenweise umgebördelt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kronenrand des Kronenkorkens an zwei einander diametral gegenüberliegenden Stellen umgebördelt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschlußelement zur Bildung eines Schnapp- oder Klemmsitzes auf dem Innenrand der Öffnung eines zu verschließenden Behälters mit einem zentralen Ansatz versehen ist.

15. Vorrichtung zum Abfüllen und Verschließen von Behältern (2), vorzugsweise von eine Flüssigkeit enthaltenden Flaschen, mit einer Abfülleinrichtung (1) zum Füllen der Behälter, einer Verschlußeinrichtung zum Verschließen der Behälter mit einem Verschlußelement (21) unter Verformung des Verschlußelementes oder/und Behälters und unter Bildung eines Dichtungspreßsitzes zwischen dem Verschlußelement und dem Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschlußeinrichtung eine erste Einrichtung zum Anheften des Verschlußelements an dem Behälter unter Bildung eines leichten Dichtungspreßsitzes und eine zweite Einrichtung zur Erzeugung eines Dichtungspreßsitzes mit dem engültigen Dichtungspreßdruck umfaßt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Einrichtung unmittelbar am Behälterausgang der Abfülleinrichtung (1) vorgesehen ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Behälterausgang der Abfülleinrichtung (1) und der zweiten Einrichtung eine Transporteinrichtung (6) für den Transport der Behälter von der Abfülleinrichtung zu der zweiten Einrichtung vorgesehen ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung eine Transportdrehscheibe (6) zum Transport der Behälter auf einer kreisförmigen Transportbahn umfaßt.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfülleinrichtung eine Karussell-Abfülleinrichtung (1) ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Einrichtung eine am Ausgang der Abfülleinrichtung in die Abfülleinrichtung eingreifende Hefteinrichtung umfaßt.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Hefteinrichtung eine Drehscheibe (13) mit darauf auf einem Kreisumfang angeordneten Halterungen (48) für Verschlußelemente (21) umfaßt.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterungen eine Magnethalterung (48) umfassen.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Einrichtung eine Zuführungseinrichtung (9) für die Zuführung von Verschlußelementen zu der Hefteinrichtung umfaßt, die eine Einrichtung (11) zur Verformung der Verschlußelemente enthält.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Behälter in der Abfülleinrichtung auf relativ gegen ein Füllventil (16) bewegbaren Ablagetischen angeordnet sind.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschlußelemente an die Behälter durch Andrücken des Behälters mit Hilfe des Ablagetisches gegen das in einer Halterung auf der Drehscheibe (13) gehalterte Verschlußelement anheftbar ist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterungen an der Drehscheibe Einrichtungen zur Verformung der Verschlußelemente aufweisen.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungseinrichtungen vorstehende Stifte (56) zum stellenweisen Umbördeln des Kronenrandes eines Kronenverschlusses umfassen.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß eine Behälterführungseinrichtung zur vorübergehenden Angleichung der Behältertransportbahn an die Bahn des durch die Hefteinrichtung bewegten Verschlußelements während des Heftvorgangs vorgesehen ist.

29. Kronenkorken zum Verschließen von Behältern in zwei Phasen, dadurch gekennzeichnet, daß der Kronenkorken zur Bildung eines einen leichten Dichtungspreßsitz gewährleistenden Schnapp- oder Klemmsitzes in der ersten Verschließphase vorgeformt ist.

30. Kronenkorken nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Kronenrand des Kronenverschlusses unter Verengung des Innendurchmessers so weit umgebördelt ist, daß ein Schnapp- oder Klemmsitz gewährleistet ist.

31. Kronenkorken nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Kronenrand des Kronenkorkens stellenweise so weit umgebördelt ist, daß ein Schnapp- oder Klemmsitz gewährleistet ist.

32. Kronenkorken nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Kronenkorken an einander diametral gegenüberliegenden Stellen des Kronenkorkenumfangs umgebördelt ist.

33. Kronenkorken nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Kronenrand des Kronenkorkens nach innen vorstehende Beulen (31) zur Bildung eines Schnapp- oder Klemmsitzes aufweist.

34. Kronenkorken nach einem der Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Kronenkorken einen zentralen Ansatz zur Bildung eines Schnapp- oder Klemmsitzes mit dem Innenrand der Verschlußöffnung eines zu verschließenden Behälters aufweist.

35. Kronenkorken nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Ansatz mit einer Dichtungseinlage des Kronenkorkens verbunden ist.