DE4013837A1 - Rapportgenaues zuschneiden - Google Patents
Rapportgenaues zuschneidenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum rapportgenauen
Ausschneiden von Zuschnitteilen aus einer ein Muster mit
einem Musterrapport aufweisenden Materialbahn mittels
einer eine Außenkontur der Zuschnitteile speichernden und
eine Verschiebung der Relativlage der Außenkonturen zum
Muster erlaubenden Steuerungseinrichtung, durch welche ein
Schneidaggregat ansteuerbar ist.
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Zuschnitteile
dadurch rapportgenau zu schneiden, daß deren Lage bei
spielsweise mit einer Projektionseinrichtung auf die mit
einem Muster versehene ausgelegte Materialbahn projiziert
wird und dann die Lage jedes einzelnen Zuschnitteils so
lange hin- und hergeschoben wird, bis dieses relativ zum
Muster in der gewünschten Position ausgerichtet ist.
Dies hat zur Folge, daß jedes Zuschnitteil einzeln relativ
zum Muster ausgerichtet werden muß und daß es nicht mehr
möglich ist, die Zuschnitteile in hinsichtlich des ent
stehenden Verschnitts optimierter Lage relativ zueinander
anzuordnen.
Erst nach einem derartigen, wenig optimierten Anordnen der
Zuschnitteile relativ zueinander kann die Lage der in
einem Steuerungsrechner für das Schneidaggregat abge
speicherten Zuschnitteile entsprechend deren jeweiliger
Ausrichtung erfaßt und eingegeben werden, so daß letztlich
dann abschließend das Zuschneiden der Zuschnitteile in
rapportgenauer Lage erfolgen kann.
Das bekannte Verfahren hat somit neben dem bereits
genannten Nachteil den weiteren Nachteil, daß es äußerst
umständlich und zeitraubend ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver
fahren der gattungsgemäßen Art derart zu verbessern, daß
es möglichst einfach, zeitsparend und unter möglichst
geringem Verschnitt durchführbar ist.
Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs be
schriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die
Zuschnitteile in definierter Relativlage in einem opti
mierten Schnittbild angeordnet werden, daß das Schnittbild
durch in vorgegebenen Kontrollabständen angeordnete
Referenzteile in zwischen diesen liegenden Unterabschnitte
unterteilt wird, daß die rapportgenaue Lage einer Außen
kontur des ersten Referenzteils ermittelt wird, daß nach
dem Ausschneiden des auf das erste Referenzteil folgenden
Unterabschnitts die rapportgenaue Lage der Außenkontur des
nächstfolgenden Referenzteils ermittelt und mit derjenigen
des ersten Referenzteils verglichen wird, daß eine Lage
differenz zwischen den rapportgenauen Lagen der Außen
konturen der Referenzteile ermittelt und als Korrektur
größe der Steuerungseinrichtung übermittelt wird und daß
der nächstfolgende Unterabschnitt unter Berücksichtigung
der Korrekturgröße ausgeschnitten wird.
Der Kern der Erfindung ist somit darin zu sehen, daß sämt
liche Zuschnitteile in schnittoptimierter Lage im Schnitt
bild angeordnet werden können und daß von Unterabschnitt
zu Unterabschnitt eine Korrektur der Lagen der Zuschnitt
teile dann erfolgt, wenn sich beim Vergleich der Referenz
teile ergibt, daß ein Rapportversatz vorliegt.
Dieses erfindungsgemäße Verfahren bietet somit die Mög
lichkeit, materialsparender und auch schneller mit aus
reichender Rapportgenauigkeit zuzuschneiden. Die Rapport
genauigkeit läßt sich je nach der Anfälligkeit der Zu
schnitteile für einen Rapportversatz dadurch festlegen, in
welchen Kontrollabständen Referenzteile angeordnet werden,
um den Rapportversatz zu überprüfen und gegebenenfalls die
Lage der Zuschnitteile im nächstfolgenden Unterabschnitt
zu korrigieren.
Besonders zweckmäßig ist es im Rahmen der erfindungs
gemäßen Lösung, wenn zur Ermittlung der Lage der Außen
kontur des ersten Referenzteils dieses ausgeschnitten
wird. Ferner ist es vorteilhaft, wenn zur Ermittlung der
Lage der Außenkontur des nächstfolgenden Referenzteils
dieses ausgeschnitten wird.
Damit ist in besonders einfacher Weise ein Vergleich der
Außenkonturen der Referenzteile bei jeweils rapport- oder
mustergenauer Lage derselben möglich.
Im Rahmen der bislang beschriebenen Ausführungsbeispiele
wurde nichts darüber ausgesagt, was für Teile die
Referenzteile sein sollen. So sieht eine vorteilhafte,
insbesondere materialsparende Ausführungsform vor, daß die
Referenzteile Zuschnitteile sind.
Alternativ dazu ist es aber auch von Vorteil, wenn die
Referenzteile als Zuschnitteile nicht geeignete Teile
sind. In diesem Fall hat man die Freiheit, die Referenz
teile so zu gestalten, daß sie in optimaler Weise die
Chance eröffnen, die Korrekturgröße zu ermitteln.
Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Referenz
teile eine Außenkontur mit einer zur X-Achse parallelen
Kante aufweisen. Ferner ist es von Vorteil, wenn die
Referenzteile eine Außenkontur mit einer zur Y-Achse
parallelen Kante aufweisen.
Eine für das erfindungsgemäße Verfahren besonders vorteil
hafte Ausführungsform sieht vor, daß die Referenzteile
einen durch eine zur X-Achse und eine zur Y-Achse
parallele Kante gebildeten Eckbereich aufweisen.
Besonders zweckmäßig zur Durchführung des erfindungs
gemäßen Verfahrens ist es, wenn die Referenzteile
identisch ausgebildet sind, insbesondere identische
Außenkonturen aufweisen.
Im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung sind bei der Durch
führung des Ausschneidens mehrere Möglichkeiten denkbar.
So hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die Steue
rungseinrichtung so ausgebildet ist, daß das Ausschneiden
nach dem Erfassen der rapportgenauen Lage der Außenkontur
des nächstfolgenden Referenzteils unterbrochen wird.
Ferner ist es hierbei zweckmäßig, wenn das Ausschneiden
des nächstfolgenden Unterabschnitts nach Übermittlung der
Korrekturgröße fortgesetzt wird.
Bei den bislang beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde
lediglich von einem ersten und einem nächstfolgenden
Referenzteil gesprochen. Die erfindungsgemäße Lösung ist
insbesondere auch dann vorteilhaft, wenn das Schnittbild
mehrere Referenzteile aufweist.
In besonders einfacher Weise läßt sich der Vergleich der
relativen Lage der Außenkonturen dann durchführen, wenn
die rapportgenaue Lage der Außenkontur der auf das erste
Referenzteil folgenden Referenzteile jeweils mit der
jenigen des ersten Referenzteils verglichen wird.
Neben dem bereits beschriebenen Verfahren wird die
erfindungsgemäße Aufgabe aber auch durch eine Vorrichtung
zum rapportgenauen Ausschneiden von Zuschnitteilen aus
einer ein Muster mit einem Musterrapport aufweisenden
Materialbahn, mit einer Steuerungseinrichtung, welche eine
Außenkontur der Zuschnitteile speichert und eine Eingabe
einheit zum Verschieben einer Position der Außenkontur
relativ zur Materialbahn aufweist, und mit einem von der
Steuerungseinrichtung steuerbaren Schneidaggregat er
findungsgemäß dadurch gelöst, daß die Steuerungseinrich
tung die Zuschnitteile in definierter Relativlage in Form
eines Schnittbildes gespeichert hält, daß die Steuerungs
einrichtung in dem Schnittbild in vorgegebenen Kontroll
abständen angeordnete Referenzteile gespeichert hält,
durch welche das Schnittbild in Unterabschnitte unterteilt
ist, und daß die Steuerungseinrichtung über die Eingabe
einheit eine Korrekturgröße für eine Lagekorrektur all der
Zuschnitteile des jeweils zum Ausschneiden anstehenden
Unterabschnitts erfaßt und die Lagekorrektur durchführt.
Besonders vorteilhaft hat es sich im Rahmen der er
findungsgemäßen Lösung erwiesen, wenn die Steuerungs
einrichtung so ausgebildet ist, daß nach dem Ausschneiden
des jeweiligen Referenzteils das Ausschneiden der Zu
schnitteile des folgenden Unterabschnitts gestoppt wird.
Ergänzend hierzu ist es ferner zweckmäßig, wenn die
Steuerungseinrichtung nach Eingabe der Korrekturgröße das
Ausschneiden der Zuschnitteile des nächstfolgenden Unter
abschnitts fortsetzt.
Insbesondere ist es günstig, wenn die Steuerungseinrich
tung nach dem Ausschneiden eines der Referenzteile selb
ständig die Eingabeeinheit zur Eingabe der Korrekturgröße
aktiviert und anschließend wieder deaktiviert, da dann
eine irrtümliche Eingabe von Korrekturgrößen und insbe
sondere auch die Eingabe falscher Korrekturgrößen mini
miert werden kann.
Im einfachsten Fall ist vorgesehen, daß die Eingabeeinheit
ein Bildschirmgerät ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung
sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung sowie der
zeichnerischen Darstellung einiger Ausführungsbeispiele;
in der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines ersten Ausführungs
beispiels der erfindungsgemäßen Lösung;
Fig. 2 eine Draufsicht auf das erste Ausführungs
beispiel;
Fig. 3 ein auf eine Materialbahn projiziertes
Schnittbild ohne Rapportversatz;
Fig. 4 das Schnittbild gemäß Fig. 3 mit Rapport
versatz;
Fig. 5 eine Seitenansicht auf ein zweites Aus
führungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vor
richtung und
Fig. 6 eine Draufsicht auf ein zweites Ausführungs
beispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrich
tung umfaßt einen Zuschneidetisch 10, über welchem ein als
Ganzes mit 12 bezeichnetes Schneidaggregat verfahrbar ist.
Das Schneidaggregat 12 ist dabei an einer beispielsweise
unterhalb des Zuschneidetisches 10 und parallel zu diesem
verlaufenden Führungsschiene 14 mit einem Führungsteil 16
einer Brücke 18, welche sich beispielsweise umgekehrt U-
förmig über den Zuschneidetisch 10 hinweg erstreckt, ver
schieblich gelagert.
An dieser Brücke 18 ist eine sich quer über den Zu
schneidetisch 10 erstreckende Führungsbahn 20 vorgesehen,
an welcher das Schneidaggregat 10 mittels eines Laufwagens
22 quer über den Zuschneidetisch 10 hinweg verschiebbar
ist.
Eine Verschiebung des Schneidaggregats 12 mittels des
Laufwagens 22 längs der Führungsbahn 20 quer über den
Zuschneidetisch 10 wird als Verschiebung des Schneid
aggregats 12 in Y-Richtung bezeichnet, während eine Ver
schiebung des Schneidaggregats 12 mitsamt der Brücke 18
und dem Führungsteil 16, gehalten durch die Führungs
schiene 14, in Längsrichtung des Zuschneidetisches 10 als
Verschiebung in X-Richtung bezeichnet wird.
Die Verschiebung des Schneidaggregats 12 in der Y- und der
X-Richtung erfolgt vorzugsweise mittels eines motorischen
Antriebs, wobei hierzu das Schneidaggregat 12 mit einem
Motor 24 zur Verschiebung desselben in Y-Richtung und das
Führungsteil 16 mit einem Motor 26 zur Verschiebung des
selben in X-Richtung versehen ist.
Ferner ist das Schneidaggregat 12 noch mit einem Y-Wegauf
nehmer 28 und das Führungsteil 16 mit einem X-Wegaufnehmer
30 versehen, die beide mit einem Steuerungsrechner 32 ver
bunden sind, der seinerseits wiederum die Motoren 24 und
26 ansteuert.
Somit ist das Schneidaggregat 12 durch den Steuerungs
rechner 32 CNC gesteuert auf dem Zuschneidetisch bewegbar.
Das Schneidaggregat 12 ist zum Schneiden einer auf dem
Zuschneidetisch 10 aufliegenden Materialbahn 34 mit einem
Schneidmesser 36 versehen, das vorzugsweise von dem
Schneidaggregat 12 senkrecht zu einer Ebene 38 des Zu
schneidetisches 10 oszillierend auf- und abbewegbar ist.
Um ständig im Schneideingriff mit der Materialbahn 34
bleiben zu können, ist hierzu der Zuschneidetisch mit
Schicht 40 aus senkrecht zur Ebene 38 stehenden Borsten
versehen, die in der Lage ist, die Materialbahn 34 zu
tragen, jedoch das Schneidmesser 36 oszillierend ein
dringen läßt.
Mit den in Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtungen läßt
sich beispielsweise ein in Fig. 3 zeichnerisch darge
stelltes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Verfahrens durchführen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich um ein Ver
fahren zum rapportgenauen Schneiden eines Schnittbildes 72
mit einer Nachjustierung desselben beim Auftreten von
Rapporttoleranzen.
Dieses in Fig. 3 dargestellte Schnittbild 72 umfaßt eine
Vielzahl von Zuschnitteilen 74, die vorzugsweise in
schneidoptimierter Weise in dem Schnittbild 72 angeordnet
sind. Ferner ist in dem Schnittbild 72 noch ein erstes
Referenzteil 76 vorgesehen, sowie ein zweites Referenzteil
78 und ein drittes Referenzteil 80, wobei diese Referenz
teile 76 bis 80 so in dem Schnittbild 72 angeordnet
werden, daß deren Abstände A ein ganzteiliges Vielfaches
eines Musterrapports RX in X-Richtung und eines Muster
rapports RY in Y-Richtung sind. Als Musterrapport RX oder
RY wird dabei derjenige Abstand in der jeweiligen Richtung
bezeichnet, mit welchem sich ein Musterelement 82, bei
spielsweise bestehend aus den beiden Vierecken 84 und 86
in X- und Y-Richtung wiederholt und somit insgesamt das
Muster 88 auf der Materialbahn 34 ergibt.
Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist
das Muster 88 so dargestellt, daß der Musterrapport RX und
RY konstant ist. Dadurch liegen auch die im Abstand A
angeordneten Referenzteile 76, 78, 80 jeweils in iden
tischer Relativorientierung zu dem Viereck 84.
In vielen Fällen ist jedoch der Musterrapport RX und RY
nicht konstant über die gesamte Materialbahn 34, sondern
es kann ein erheblicher Rapportversatz auftreten, welcher
beispielsweise durch einen Verzug der Materialbahn 34 beim
Auslegen oder eine Vielzahl anderer Gründe bedingt ist.
Tritt ein derartiger Rapportversatz auf, so liegen die
einzelnen Musterelemente, beispielsweise die Vierecke 84
und 86 relativ zu den Zuschnitteilen 74 nicht wie in
Fig. 3 dargestellt in der ursprünglich vorgesehenen
Position (in Fig. 4 gestrichelt dargestellt), sondern
gegenüber dieser Position verschoben.
Dies würde dazu führen, daß die einzelnen Zuschnitteile 74
hinsichtlich der auf diesen angeordneten Musterelementen,
beispielsweise den Vierecken 84 und 86 nicht mehr so
zusammenpassen, wie dies bei Erstellung des Schnittbildes
72 vorgesehen war.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungs
gemäßen Vorrichtung läßt sich nun ein derartiger, in
Fig. 4 dargestellter Rapportversatz wie folgt korrigieren.
Zunächst ist das Schnittbild 72 durch die in Abständen A
angeordneten Referenzteile 76 bis 80 in Unterabschnitte
U1, U2 und U3 aufgeteilt. Der Unterabschnitt U1 umfaßt
dabei das Referenzteil 76, welches am Anfang desselben
liegt, der Unterabschnitt U2 das Referenzteil 78 und der
Unterabschnitt U3 das Referenzteil 80.
Zu Beginn des Schneidvorgangs wird das Schnittbild 72
relativ zur Materialbahn 34 ausgerichtet, so daß sämtliche
Zuschnitteile aus der Materialbahn ausgeschnitten werden
können.
Durch die Berücksichtigung des Musterrapports R und der
Anordnung der Zuschnitteile 74 im Schnittbild 72 ist
sichergestellt, daß die Zuschnitteile 74 zueinander passen.
Das Ausschneiden der Zuschnitteile 74 wird dann von einer
Bedienungsperson über den Steuerungsrechner 32 gestartet.
Das Schneidaggregat 12 schneidet dabei das erste Referenz
teil 76 sowie die Zuschnitteile 74 im Unterabschnitt U1
aus. Anschließend wird auch noch das zweite Referenzteil
78 ausgeschnitten.
Nach Ausschneiden des zweiten Referenzteils 78 stoppt der
Steuerungsrechner das weitere Ausschneiden der Zuschnitteile
74 im Unterabschnitt U2 und wartet auf die Eingabe
einer Korrekturgröße K über die Eingabeeinheit 44, welche
beispielsweise ein Tastenfeld mit Bildschirm ist.
Hierzu wird beispielsweise auf dem Bildschirm der Eingabe
einheit 44 eine Maske vorgegeben, welche nach der Eingabe
der Korrekturgröße K mit den Werten KX für den Rapportver
satz in X-Richtung sowie KY für den Rapportversatz in
Y-Richtung verlangt.
Die Bedienungsperson ermittelt die Korrekturgröße K
dadurch, daß sie das erste ausgeschnittene Referenzteil 76
nimmt und auf das zweite ebenfalls ausgeschnittene
Referenzteil 74 muster- oder rapportgenau legt und durch
Vergleich einer Außenkontur 90 derselben die Korrektur
größe mit den Werten KX und KY ermittelt.
Vorzugsweise sind alle Referenzteile 76 bis 80 identisch
ausgebildet, so daß Größe und Form einer Außenkontur 90
derselben identisch sind.
Bevorzugterweise ist die Außenkontur 90 so gewählt, daß
diese einen Eckbereich 92 mit einer zur X-Achse parallelen
Außenkante 94 und einer zur Y-Achse parallelen Kante 96
aufweist. Durch mustergenaues Aufeinanderlegen der beiden
Referenzteile 76 und 78 braucht dann lediglich der Abstand
der Kanten 94 und der Kanten 96 der beiden Referenzteile
76 und 78 gemessen zu werden, um die Werte KX und KY zu
erhalten.
Diese Werte KX und KY werden beispielsweise über ein
Tastenfeld der Eingabeeinheit 44 dem Steuerungsrechner 32
übermittelt.
Aufgrund dieser Korrekturgröße K korrigiert nun der
Steuerungsrechner die Position der Zuschnitteile 74 in dem
Unterabschnitt U2, so daß diese wieder eine Position
relativ zu dem Muster 88, d. h. zu dessen Rechtecken 84 und
86, aufweisen, welche der Position entspricht, die bei
nicht vorhandenem Rapportversatz vorgesehen gewesen ist.
Nach Durchführung der Korrektur der Lage der Zuschnitteile
74 im Unterabschnitt U2 setzt der Steuerungsrechner 32
automatisch das Ausschneiden dieser Zuschnitteile 74 fort
und schneidet auch noch das Referenzteil 80 aus.
Nach dem Ausschneiden des dritten Referenzteils 80 wird
wieder automatisch das Ausschneiden gestoppt und das erste
Referenzteil 76 auf das dritte Referenzteil 80 muster-
oder rapportgenau aufgelegt.
Wiederum durch Bestimmen der Differenz zwischen den Kanten
94 und 96 kann die Korrekturgröße K mit den Werten KX und
KY ermittelt und eine Korrektur der Lage der Zuschnitteile
74 im Unterabschnitt U3 vorgenommen werden.
Somit besteht sukzessive, mit fortschreitendem Aus
schneiden der Zuschnitteile 74 die Möglichkeit, einen
Rapportversatz des Musters 88 zu berücksichtigen und die
Zuschnitteile mit der entsprechenden Korrektur auszu
schneiden.
Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel der erfindungs
gemäßen Vorrichtung, dargestellt in Fig. 5 und 6, ist die
Brücke 18 beispielsweise mit einer der Führungsbahn 20
gegenüberliegenden Führungsbahn 42 für eine als Ganzes mit
44′ bezeichneten Eingabeeinheit vorgesehen. Diese Eingabe
einheit 44′ ist ihrerseits durch einen Motor 46 in Y-Rich
tung quer über den Zuschneidetisch 16 verfahrbar und mit
einem Y-Wegaufnehmer 18 versehen. Somit ist die Eingabe
einheit 44′ mittels des Steuerungsrechners 32 in Y-Rich
tung gesteuert verschiebbar und kann gleichzeitig mit dem
Schneidaggregat 12 und dem hierfür vorgesehenen Motor 26
unter Verwendung des X-Wegaufnehmers in X-Richtung bewegt
werden.
Die Eingabeeinheit 44′ umfaßt ferner eine Y-Projektions
einheit 50 sowie eine X-Projektionseinheit 52, wobei mit
der Y-Projektionseinheit 50 parallel zur Y-Richtung er
streckender Y-Lichtstreifen auf die Materialbahn proji
zierbar ist und mit der X-Projektionseinheit 52 ein
parallel zur X-Richtung verlaufender X-Lichtstreifen 56,
wobei sich die Lichtstreifen 54 und 56 in einem Punkt 58
schneiden.
Die Eingabeeinheit 44′ ist ferner noch durch eine Hand
steuereinheit 60 unter Zuhilfenahme des Steuerungsrechners
32 sowohl in X- als auch in Y-Richtung auf den Zuschneide
tisch 10 verschiebbar.
Der Y-Lichtstreifen 54 und der X-Lichtstreifen 56 können
nun dazu verwendet werden, das Schnittbild 72 relativ zum
Muster 88 genau zu positionieren, wobei hierzu beispiels
weise mit den X- und Y-Lichtstreifen 56 und 54 eines der
Vierecke 84 oder 86 auf der Materialbahn angefahren wird
und dessen Position dem Steuerungsrechner 32 übermittelt
wird.
Damit ist der Steuerungsrechner 32 in der Lage, die
gespeicherten Zuschnitteile 74, zu deren ergänzend auch
noch die Koordinaten der Rechtecke 84 und 86 abgespeichert
sind, relativ zur Lage der Rechtecke 84 und 86 auf der
Materialbahn auszurichten.
Damit kann das Schnittbild 72 bezüglich der Rechtecke 84
und 86 zu Beginn des Schneidvorgangs exakt relativ zur
Materialbahn 72 positioniert werden.
Der Schneidvorgang wird nun wie bereits vorstehend be
schrieben durchgeführt, wobei zunächst als erstes
Referenzteil 76 und die Zuschnitteile 74 des Unterab
schnitts U1 und dann als nächste das zweite Referenzteil
78 ausgeschnitten werden.
Wenn nun das erste Referenzteil 76 muster- oder rapport
genau auf das zweite Referenzteil 78 aufgelegt ist, be
steht unter Zuhilfenahme der Eingabeeinheit 44′ mit den
Lichtstreifen 54 und 56 die Möglichkeit, die Verschiebung
der Kanten 94 und 96 zwischen dem ersten und dem zweiten
Referenzteil 76 und 78 zu erfassen, wobei zunächst die
Lichtstreifen 54 und 56 an die Kanten 96 und 94 des
zweiten Zuschnitteils 78 angelegt werden, dieser Koordi
natenwert im Steuerungsrechner 32 abgespeichert wird und
anschließend die Lichtstreifen 54 und 56 an die Kanten 96
und 94 des ersten Referenzteils 76 angelegt werden, nun
auch dieser Koordinatenwert abgespeichert wird. Der Steue
rungsrechner 32 ist nun in der Lage, die Differenz dieser
beiden Koordinatenwerte und somit automatisch auch die
Korrekturgröße K mit den Werten KX und KY zu ermitteln und
ausgehend von diesen Werten die Korrektur der Lage der
Zuschnitteile 74 des Unterabschnitts U2 durchzuführen.
Anschließend wird der Schneidvorgang wie bereits im Zu
sammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben
fortgesetzt und auch das dritte Referenzteil 80 ausge
schnitten. Auch die durch die Relativlage des dritten
Referenzteils 80 zu dem rapport- oder mustergenau auf
dieses aufgelegten ersten Referenzteils 76 festgelegte
Korrekturgröße K kann entsprechend dem vorstehend be
schriebenen Verfahren mittels der Lichtstreifen 54 und 56
ermittelt werden.
Claims (18)
1. Verfahren zum rapportgenauen Ausschneiden von Zu
schnitteilen aus einer ein Muster mit einem Muster
rapport aufweisenden Materialbahn mittels einer eine
Außenkontur der Zuschnitteile speichernden und eine
Verschiebung der Relativlage der Außenkonturen zum
Muster erlaubenden Steuerungseinrichtung, durch welche
ein Schneidaggregat ansteuerbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zuschnitteile in definierter Relativlage in
einem optimierten Schnittbild angeordnet werden, daß
das Schnittbild durch in vorgegebenen Kontroll
abständen angeordnete Referenzteile in zwischen diesen
liegenden Unterabschnitte unterteilt wird, daß die
rapportgenaue Lage einer Außenkontur des ersten
Referenzteils ermittelt wird, daß nach dem Aus
schneiden des auf das erste Referenzteil folgenden
Unterabschnitts die rapportgenaue Lage der Außenkontur
des nächstfolgenden Referenzteils ermittelt und mit
derjenigen des ersten Referenzteils verglichen wird,
daß eine Lagedifferenz zwischen den rapportgenauen
Lagen der Außenkonturen der Referenzteile ermittelt
und als Korrekturgröße der Steuerungseinrichtung über
mittelt wird und daß der nächstfolgende Unterabschnitt
unter Berücksichtigung der Korrekturgröße ausge
schnitten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zur Ermittlung der Lage der Außenkontur des ersten
Referenzteils dieses ausgeschnitten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß zur Ermittlung der Lage der Außenkontur
des nächstfolgenden Referenzteils dieses ausge
schnitten wird.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzteile Zu
schnitteile sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Referenzteile als Zuschnitteile
nicht geeignete Teile sind.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzteile eine
Außenkontur mit einer zur X-Achse parallelen Kante
aufweisen.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzteile eine
Außenkontur mit einer zur Y-Achse parallelen Kante
aufweisen.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzteile einen
durch eine zur X-Achse und eine zur Y-Achse parallele
Kante gebildeten Eckbereich aufweisen.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzteile iden
tisch gewählt werden.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschneiden nach dem
Erfassen der rapportgenauen Lage der Außenkontur des
nächstfolgenden Referenzteils unterbrochen wird.
11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschneiden des
nächstfolgenden Unterabschnitts nach Übermittlung der
Korrekturgröße fortgesetzt wird.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Schnittbild mehrere
Referenzteile aufweist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
daß die rapportgenaue Lage der Außenkontur der auf das
erste Referenzteil folgenden Referenzteile jeweils mit
derjenigen des ersten Referenzteils verglichen wird.
14. Vorrichtung zum rapportgenauen Ausschneiden von Zu
schnitteilen aus einer ein Muster mit einem Muster
rapport aufweisenden Materialbahn mit einer Steue
rungseinrichtung, welche eine Außenkontur der Zu
schnitteile speichert und eine Eingabeeinheit zum Ver
schieben einer Position der Außenkontur relativ zur
Materialbahn aufweist, und mit einem von der Steue
rungseinrichtung steuerbaren Schneidaggregat,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Steuerungseinrichtung die Zuschnitteile in
definierter Relativlage in Form eines Schnittbilds
gespeichert hält, daß die Steuerungseinrichtung in dem
Schnittbild in vorgegebenen Kontrollabständen angeord
nete Referenzteile gespeichert hält, durch welche das
Schnittbild in Unterabschnitte unterteilt ist und daß
die Steuerungseinrichtung über die Eingabeeinheit eine
Korrekturgröße für eine Lagekorrektur all der Zu
schnitteile des jeweils zum Ausschneiden anstehenden
Unterabschnitts erfaßt und die Lagekorrektur durch
führt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die Steuerungseinrichtung so ausgebildet ist, daß
nach dem Ausschneiden des jeweiligen Referenzteils das
Ausschneiden der Zuschnitteile des folgenden Unterab
schnitts gestoppt wird.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Steuerungseinrichtung nach Eingabe
der Korrekturgröße das Ausschneiden der Zuschnitteile
des nächstfolgenden Unterabschnitts fortsetzt.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung
nach dem Ausschneiden eines der Referenzteile die Ein
gabeeinheit aktiviert.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, daß die Eingabeeinheit ein
Bildschirmgerät ist.
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EP19910907425 EP0479976A1 (de) | 1990-04-30 | 1991-04-11 | Rapportgenaues zuschneiden |
JP50687391A JPH04506776A (ja) | 1990-04-30 | 1991-04-11 | 正確なリピートによる裁断 |
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DE19904013837 DE4013837A1 (de) | 1990-04-30 | 1990-04-30 | Rapportgenaues zuschneiden |
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Family Applications (1)
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---|---|
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