DE4010654A1 - System zum aufspannen von werkstuecken auf eine werkzeugmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein System zum Aufspannen von Werkstücken auf eine Werkzeugmaschine unter Verwendung einer Basisplatte mit mehreren parallel zueinander angeordneten Profilführungen gleichen Querschnitts und mit Referenzbohrungen, die in einem quadratischen, zu den Profilführungen parallelen Raster angeordnet sind, wobei das Rastermaß mit dem Abstand der Profilführungen übereinstimmt, sowie mit Werkstückhaltern und Spannorganen.

Bekannte Basisplatten sind vor allem die üblichen Aufspanntische von Werkzeugmaschinen, die mit T-Nuten ausgestattet sind. Die Befestigung der Werkstücke auf solchen Basisplatten erfolgt mit Klemmpratzen, die durch Spannschrauben an die Platte herangezogen werden, wobei die Spannschrauben einen in die T-Nut eingreifenden Kopf oder Gleitstein aufweisen. Auf gleiche Weise werden auch Werkstückhalter, z. B. Teilvorrichtungen, Schraubstöcke o. dgl. auf der Basisplatte befestigt. Da die Spannschrauben in den Nuten lose eingehängt und die Werkstückhalter an die Basisplatte nicht angepaßt sind, ist ein schnelles und wiederholgenaues Aufspannen von Werkstücken oder deren Halter nicht möglich. Vielmehr erfordert das Aufspannen und Einrichten der Werkstücke einen hohen Zeitaufwand, der bei teuren Maschinenstunden erheblich zu Buche schlägt.

Bekannt sind ferner Palettensysteme, die ein schnelles und wiederholgenaues Aufspannen der die Werkstücke tragenden Paletten auf Maschinentischplatten und Meßplätzen erlauben. Nachteilig ist jedoch, daß auf einem Maschinentisch, der mit einer Aufnahmevorrichtung für eine Palette ausgestattet ist, ein Werkstück zur Einzelbearbeitung nicht aufgespannt werden kann. Die oben über die Auflagefläche vor. Nur beispielhaft wird auf die Paletten und Aufnahmevorrichtungen der Firma "system 3R", Anton Flettner-Straße 6, 6096 Raunheim, verwiesen, die in einer 16seitigen Firmenbroschüre beschrieben sind.

Ein Spannsystem der einleitend bezeichneten Gattung ist auf den Seiten 11f der erwähnten Firmenbroschüre bekannt. Die verwendete Basisplatte hat zueinander parallele T-Nuten, außerdem aber auch noch zwischen diesen angeordnete Referenzbohrungen. Diese dienen dazu, mit Hilfe von in diese Bohrungen einsetzbaren speziellen Spannelementen Platten oder andere Werkstückträger oder Anschläge referenzgenau auf der Basis festzulegen. Allerdings ist dies mit einem beträchtlichen Arbeitsaufwand verbunden, da die Spannelemente einzeln festgeschraubt werden müssen. Die T-Nuten dienen lediglich der Verankerung von Spannpratzen o. dgl.; sie tragen zur wiederholgenauen Ausrichtung des Werkstücks in bezug auf das Koordinatensystem der betreffenden Werkzeugmaschine nichts bei.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Spannsystem vorzuschlagen, das sich für die spanabhebende Bearbeitung von Werkstücken stark unterschiedlicher Abmessungen und Formen in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung eignet und das einfach, genau, anpassungsfähig und ausbaufähig ist.

Diese Aufgabe wird, ausgehend von einem Spannsystem der einleitend bezeichneten Art, durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Basisplatte im Sinne dieses Vorschlags ist entweder der Werkzeugmaschinentisch selbst oder eine Grundplatte, die im Wege der Nachrüstung auf diesem bleibend befestigt wird. Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, eine solche Basisplatte, die sowohl Profilführungen als auch Referenzbohrungen aufweist, zusätzlich so auszustatten, daß auch Paletten oder andere Werkstückträger schnell und wiederholgenau aufgespannt werden können. Die dazu erforderlichen Spannvorrichtungen behindern nicht mehr das Auflegen von Werkstücken und das Arbeiten mit anderen Werkstückhaltern im Zusammenwirken mit den Profilführungen. Somit ist man nicht mehr gezwungen, die Palettenaufnahmevorrichtung bei jedem Wechsel der Aufspanntechnik von der Basisplatte abzubauen bzw. wieder aufzumontieren. Damit wird der Anwendungsbereich des beschriebenen Spannsystems entscheidend erweitert.

Zur Erreichung einer derart unabhängigen und variablen Arbeitsweise wird insbesondere vorgeschlagen, daß die Spannorgane, welche mit passiven Vorrichtungsteilen zusammenwirken, die vorzugsweise an Paletten angebracht sind, bei Nichtbenutzung in die Auflagefläche der Basisplatte eingesenkt sind und vorzugsweise mit der Auflagefläche eine Ebene bilden. Eingesenkt soll insbesondere bedeuten, daß mit dem Verschwinden in der Auflagefläche auch eine Abdichtung der versenkten Komponenten und ihrer Führungen erfolgt.

Bevorzugt werden zentrierende Niederzug- Spannvorrichtungen, also solche, die den betreffenden Werkstückhalter in der horizontalen Auflagefläche in eine bestimmte Referenzstellung bringen und ihn mit großer Kraft an die Auflagefläche heranziehen. Wenn der Werkstückhalter so groß ist, daß er von mindestens zwei Spannvorrichtungen aufgenommen wird, ist die richtige Winkelstellung um die Hochachse von selbst gegeben. Um aber auch kleinere Werkstückhalter winkelrichtig aufspannen zu können, wird vorgeschlagen, daß die Basisplatte an ihrer Auflagefläche zu den Mittelachsen der Spannorgane radiale Winkelreferenznuten aufweist. Insbesondere können vier in Längs- und Querrichtung kreuzförmig verlaufende Winkelreferenznuten von rechteckigem Querschnitt vorgesehen sein.

Die Spannvorrichtungen werden vorteilhafterweise hydraulisch betätigbar gestaltet. Das eröffnet zusätzlich die Möglichkeit, ausfahrbare aktive Spannorgane zu verwenden, welche in entsprechende Hohlräume an der Unterseite der Werkstückhalter einfahren. Dadurch ergibt sich der Vorteil, daß die passiven Spannorgane an den Werkstückträgern hinter deren Unterseite zurücktreten und dadurch vor Beschädigungen beim Transport der Werkstückhalter geschützt sind. Auch reduziert sich die Höhe der Werkstückhalter und diese lassen sich auf einer ebenen Fläche besser abstellen.

Die Profilführungen der Basisplatte werden vorzugsweise als Nuten, insbesondere als Schwalbenschwanznuten ausgebildet, wobei die entsprechenden Werkstückhalter in die Nuten passende festspannbare Gleitstücke aufweisen. Zweckmäßigerweise wird nur mit Haltern gearbeitet, die eine eigene Klemm- oder Spannvorrichtung aufweisen, so daß sie ohne weitere Hilfsmittel in der erreichten Position festgespannt werden können.

Das richtige Positionieren wird durch verschiedene Anschlagkörper ermöglicht, welche wahlweise in die verschiedenen Referenzbohrungen eingesteckt werden können. Auch dabei ergibt sich eine Positionierungsgenauigkeit im µ-Bereich. Vorzugsweise werden die Referenzbohrungen in der Längsmittellinie der Profilführungen angeordnet, im Falle von Profilnuten also am Nutboden. Eine konische Ausbildung der Referenzbohrungen und der entsprechenden Einsteckpartien der Anschläge erhöht die Positionierungsgenauigkeit und erleichtert das Herausziehen und Einstecken.

Die Spannorgane und die Referenzbohrungen werden zweckmäßigerweise in gleichen Quadratrastern angeordnet, die jedoch gegeneinander in Längs- und Querrichtung um das halbe Rastermaß versetzt sind. Wenn die Referenzbohrungen in den Nuten liegen, befinden sich die Spannorgane zwischen den Nuten, wo die Basisplatte ihre volle Dicke hat. Das erleichtert die Unterbringung der Spannorgane. Das bevorzugte Rastermaß beträgt 125 mm. Dies ist also der Abstand der Nuten voneinander, der Referenzbohrungen voneinander und der Spannvorrichtungen voneinander.

Es wird vorgeschlagen, daß in der Basisplatte wenigstens eine Quernut vorgesehen ist und die Längsnuten im Bereich der Kreuzung mit der Quernut bis auf die Breite des Nutbodens seitlich ausgespart sind. Somit können die Werkstückhalter in die Längsnuten nicht nur an deren Anfang und Ende eingesetzt werden, sondern auch im Kreuzungsbereich mit den Quernuten. Das beschleunigt den Zugriff zum Mittelbereich der Basisplatte und erleichtert das Hantieren mit den einschiebbaren Werkstückhaltern.

Die Basisplatte ist vorzugsweise rechteckig und enthält in symmetrischer Anordnung drei Längsnuten und eine Quernut. Ein geeignetes Format ergibt sich dabei mit fünf Referenzbohrungen in Längsrichtung, was insgesamt acht zentrierenden Spannorganen entspricht. Größere Basisplatten können durch Aneinandersetzen mehrerer gleichartiger Einzelplatten erreicht werden. Die Fertigung größerer Basisplatten, die eine Einheit bilden, kann dadurch vereinfacht werden, daß die einzelne Platte aus mehreren vorzugsweise gehärteten Profilschienen gleichen Querschnitts- oder Plattensegmenten besteht, die mittels einer Klebe- oder Vergußmasse in eine Tragprofilwanne eingebettet sind.

Die beschriebenen Basisplatten ermöglichen eine außerordentliche Vielfalt möglicher Spannanordnungen. Dementsprechend wird vorgeschlagen, je nach Bedarf ein Arsenal von einfachen und komplizierten Werkstückhaltern vorzusehen, an denen jeweils auch genaue Anschlagflächen vorgesehen sind, um eine genaue Positionierung zu ermöglichen. Die Werkstückhalter im einzelnen können Schraubstöcke, getrennte Spannköpfe und Gegenhalter, Dreibackenfutter, Prismen-Spannvorrichtungen für Rundteile, Reitstöcke und Pinolen, Dreh- und/oder Schwenkvorrichtungen um verschiedene Achsen, Haltewinkel, einfache verstellbare Anschläge und dergleichen mehr sein.

Dementsprechend können auch Werkstückhalter zum Aufspannen mit Hilfe der Spannorgane, d. h. Paletten, unterschiedlicher Größe verwendet werden. Nach ihrer Größe wirken sie mit einem oder mehreren aktiven Spannorganen zusammen und müssen dementsprechend ein oder mehrere passive Spannorgane aufweisen. Im Falle nur eines Spannorgans greift der Halter mit wenigstens einem Nutenstein in eine der erwähnten Winkelreferenznuten ein, so daß er bei kreuzweise angeordneten Winkelreferenznuten wahlweise vier um 90° gegeneinander winkelversetzte Stellungen einnehmen kann.

Am Rand der Basisplatte kann wenigstens ein hydraulischer Steuerblock angebaut sein, welcher die Ventile oder die Betätigungsorgane für Ventile zur einzelnen oder gruppenweisen Ansteuerung der Spannorgane enthält. Auch weitere hydraulische oder elektrische Steuerelemente, z. B. für den Druckerzeuger, können in den Steuerblocks untergebracht sein.

Um das beschriebene Spannsystem bei der Einzelteil- oder Kleinserienfertigung sinnvoll einzusetzen, wird an einem Einrichtplatz eine identische Basisplatte vorgesehen. Somit ist es möglich, dort den Spannaufbau so vorzubereiten, daß das Werkstück eine bestimmte Position relativ zu der Basisplatte einnimmt. Sodann werden der einzelne Halter oder die Halter gegebenenfalls zusammen mit dem von ihnen getragenen Werkstück auf die Basisplatte der Maschine übernommen und dort mit Hilfe der Anschläge in genau die gleiche Position gebracht und festgespannt. Die erreichbare Genauigkeit ist so groß, daß ein Abgleich der Nullstellung des Werkzeugs (bei einer NC-gesteuerten Werkzeugmaschine) bezüglich des Werkstücks zu Beginn der Bearbeitung nicht mehr erforderlich ist. Somit sind alle Voraussetzungen für eine fortschrittliche computerunterstützte Fertigung gegeben.

Ferner eignet sich das System aber auch zur Serienfertigung mit Hilfe der in die Basisplatte eingebauten Spannorgane und entsprechender Werkstückpaletten. Auch hierbei können die gleichen Genauigkeitsanforderungen erfüllt werden. Die Paletten eignen sich zum automatischen Handling einschließlich des Transports von einer Maschine zur anderen.

Ein dritte Verwendungskategorie des Spannsystems sei mit dem folgenden Anwendungsbeispiel angedeutet: Bei der Funkenerosion erhält zunächst die Erosionselektrode die Form der gewünschten Aussparung. Die Elektrode als Werkzeug ist an der Werkzeugspindel der Erodiermaschine angebracht. Wenn nun die Spindel den aktiven Teil einer Spannvorrichtung trägt, wie er auch an der Basisplatte verwendet ist, so kann man die Elektrode an einem Halter mit passivem Spannorgan befestigen, den Halter samt Elektrode auf der Basisplatte anbringen, die Elektrode dort bearbeiten und anschließend den Halter mit der Elektrode auf die Werkzeugspindel der Erodiermaschine übernehmen. Dabei müsen nur die Koordinaten der beiden Maschinen aufeinander abgestimmt sein. Die Spannvorrichtungen stellen die jeweilige genaue räumliche Orientierung sicher.

Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Systems wird nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. Im einzelnen zeigt

Fig. 1 die Stirnansicht und

Fig. 2 die Draufsicht einer leeren Basisplatte,

Fig. 3 die teilweise längs der Schnittlinie III-III aufgeschnittene Seitenansicht und

Fig. 4 die Draufsicht derselben Basisplatte mit drei verschieden großen Paletten,

Fig. 5 die teilweise längs V-V aufgeschnittene Stirnansicht und

Fig. 6 die Draufsicht der Basisplatte mit zwei Schraubstöcken als Werkstückhalter,

Fig. 7 die Stirnansicht und

Fig. 8 die Draufsicht der Basisplatte mit einem aufgespannten plattenförmigen Werkstück,

Fig. 9 die Seitenansicht und

Fig. 10 die Stirnansicht der mit einer Pinole und einem Reitstock bestückten Basisplatte,

Fig. 11 den Querschnitt einer anderen Basisplatte.

Die dargestellte rechteckige Basisplatte 1, insbesondere nach den Fig. 1 und 2, hat eine Breite von 375 mm und eine Länge von 550 mm. Ihre Oberseite (Auflagefläche) zeigt drei parallele Längsnuten 2 und in der Mitte eine diese rechtwinklig schneidende Quernut 3. Die Nuten haben einen schwalbenschwanzförmigen Querschnitt, wobei die Längsnuten 2 im Kreuzungsbereich mit der Quernut seitliche Aussparungen 4 aufweisen, welche die Nut an diesen Stellen in der vollen Breite des Nutbodens öffnen. Die Schwalbenschwanznuten sind mit einer Genauigketi im µ-Bereich gefertigt und haben jeweils einen mit gleicher Genauigkeit bemessenen gegenseitigen Abstand von 125 mm. In der Längsmittellinie der Nuten sind senkrechte Referenzbohrungen 5 in gleichen gegenseitigen Abständen von 125 mm so angeordnet, daß jeweils eine Referenzbohrung im Schnittpunkt der Nutmittellinien liegt. Die Referenzbohrungen bilden somit ein Quadratraster.

Zwischen den Längsnuten und auf halber Länge zwischen den Referenzbohrungen 5 sind in die Basisplatte 1 oberflächenbündig abgedeckte Spannbuchsen 6 zur Aufnahme von Paletten eingebaut. Der Abstand dieser acht Spannbuchsen in Längs- und Querrichtung ist wiederum gleich dem Rastermaß von 125 mm. Diese Spannbuchsen 6 sind hydraulisch ausfahrbar und betätigbar zur Aufnahme von speziellen Spannbolzen, welche an den Paletten angebracht sind. Zur Betätigung der hydraulischen Organe ist eine geeignete Druckquelle vorgesehen. Die Ventile und Schaltorgane sind in Steuerblocks 7 oder Steuerpulten untergebracht. Zwei solcher Steuerblocks sind an der Längssseite der Basisplatte 1 angeordnet. Die erforderlichen Druckmittelkanäle befinden sich zum Teil in der Basisplatte.

Die Fig. 3 und 4 zeigen zusammen mit der Basisplatte 1 drei verschieden große Paletten 8, 9 und 10, die vier, zwei bzw. nur ein passives Spannorgan aufweisen. In dem aufgeschnittenen Teil der Fig. 3 ist nur der gesamte in die Palette 10 eingebaute Vorrichtungsteil 11 erkennbar. Er enthält einen Spannbolzen mit konischem Kopf, der von einem Freiraum umgeben ist. Aus dem in die Basisplatte 1 eingebauten Vorrichtungsteil 12 fährt bei Betätigung die Spannbuchse 6 heraus, legt sich um den Spannbolzen und zieht ihn nach unten. Im dargestellten Ruhezustand ist die Spannbuchse 6 in den Vorrichtungsteil 12 zurückgezogen, wobei ihre Stirnfläche mit der Auflagefläche der Basisplatte 1 eine Ebene bildet. An der Unterseite der Paletten steht lediglich ein konischer Ringbund 13 über die untere Auflagefläche vor. Er greift beim Auflegen in eine entsprechende Ringnut 14 in der Basisplatte und zentriert dadurch die Palette. Als bei der kleinen Palette 10 erforderliche Winkelreferenz weist diese zwei nach unten stehende Nutensteine 15 auf, welche in von jeder Ringnut 14 kreuzförmig ausgehende Winkelreferenznuten 16 eingreifen.

Es ist somit möglich, die Basisplatte 1 nach Bedarf mit verschieden großen Platten zu bestücken, wobei diese mit so vielen passiven Spannvorrichtungsteilen versehen sein können, wie zur spanabhebendend Bearbeitung der auf den Paletten befindlichen Werkstücke festigkeitsmäßig erforderlich sind. Natürlich können in gleicher Weise nicht nur plattenförmige Paletten, sondern auch andere Werkstückhalter auf der Basisplatte 1 festgespannt und zentriert werden.

Alle übrigen Beispiele zeigen eine andere Art des Aufspannens von Werkstücken auf die Basisplatte 1 mit Hilfe von Haltern, die in den Schwalbenschwanznuten 2 und 3 verschiebbar und verspannbar sind.

In dem Beispiel nach den Fig. 5 und 6 ist ein als Schraubstock 17 ausgebildeter Halter gezeigt, der an seiner Unterseite zwei Vorsprünge 18 und 19 aufweist. Diese Vorsprünge sind genau an die einander benachbarten Nutenseitenwände angepaßte Gleitstücke, die so genau bearbeitet sind, daß sich der Schraubstock in Nutlängsrichtung spielfrei verschieben läßt. Das Festspannen des Schraubstocks 17 erfolgt z. B. mit in den Gleitstücken eingebauten quer verlaufenden Klemmkeilen, die von oben durch Schrauben oder auf andere geeignete Weise betätigbar sind.

Zur genauen Positionierung dieses Schraubstocks 17 in Längsrichtung sind zwei in Referenzbohrungen 5 eingesteckte Anschlagbolzen 21 vorgesehen. Sie haben einen zylindrischen Kopf mit genau definiertem Außendurchmesser und einen konischen Steckzapfen. Das Schnittbild zeigt auch, daß in die Referenzbohrungen jeweils eine aus den übrigen Darstellungen nicht sichtbare, inwendig konische Buchse 20 eingesetzt ist, welche den Steckzapfen aufnimmt. Die Seitenflächen des Schraubstocks 17 sind genau plan bearbeitet, so daß sich eine Linienberührung mit den Anschlagbolzen 21 ergibt.

Der Arbeitsablauf bei der Anordnung nach den Fig. 5 und 6 ist folgender: Eine identische Basisplatte am Einrichtplatz wird an gleicher Stelle mit zwei Anschlagbolzen 21 bestückt. Sodann wird der Schraubstock dort eingesetzt, was infolge der Aussparungen 4 von der Mitte der Basisplatte aus geschehen kann. Am Einrichtplatz wird nun ein Werkstück in den Schraubstock 17 aufgenommen und so justiert, daß es eine ganz bestimmte relative Position zur Basisplatte einnimmt. Die Vermessung und Kontrolle erfolgt mit dem am Einrichtplatz vorhandenen Meßsystem. Während dieser Einrichtarbeiten, und dies ist der erstrebte Vorteil, führt die Werkzeugmaschine ein anderes Bearbeitungsprogramm aus. Zur gewünschten Zeit, und möglcherweise ohne das zuvor bearbeitete Werkstück abspannen zu müssen, wird der Schraubstock 17 mit dem darin justierten Werkstück von der Basisplatte des Einrichtplatzes abgenommen und in die Basisplatte 1 der Werkzeugmaschine eingefügt. Dies geht außerordentlich rasch. Der Schraubstock braucht nur an die Anschlagbolzen 21 herangeschoben und dann festgespannt zu werden. Danach kann sofort mit der Bearbeitung begonnen werden.

In Fig. 6 ist noch ein zweiter Schraubstock 22 gezeigt, der an anderer Stelle in die Basisplatte 1 eingefügt und an anders gestaltete Anschlagkörper 23 angeschlagen ist. Auch diese Anschlagkörper 23 haben einen konischen Steckzapfen, der in die Referenzbohrungen 5 bzw. deren Buchse 20 paßt. Der Kopf, welcher ein wenig aus der Nut herausragt, hat einen größeren Durchmesser und ist deshalb seitlich abgefräst. Durch die Bereitstellung von mehreren Anschlagkörpern mit abgestuften Durchmessern können somit beliebige Positionen der Schraubstöcke auf der Basisplatte bestimmt und bei beiden Basisplatten, d. h. am Einrichtplatz und an der Bearbeitungsmaschine, referenzgenau verwirklicht werden.

Um das Eindringen von Schmutz und Spänen in die Referenzbohrungen 5 zu verhindern, können Verschlußstopfen, insbesondere aus Kunststoff, vorgesehen sein, die vor dem Einsetzen eines Anschlagbolzens gezogen werden. Im Falle von zylindrischen Referenzbohrungen ist es aber auch möglich, Verschlußkolben vorzusehen, welche sich unter Federkraft nach oben in eine abdichtende Verschlußstellung bewegen und beim Einstecken von Anschlagbolzen nach innen zurückgedrängt werden.

In den Fig. 7 und 8 ist dargestellt, wie ein Werkstück 24 in Form einer rechteckigen Platte auf die Basisplatte 1 aufgespannt werden kann. Es sind vier Spannböcke 25 nach Art eines halben Schraubstocks vorgesehen, welche dem Werkstück eine Auflage geben und dieses seitlich klemmen. Die Spannböcke 25 haben wie jeder andere einschiebbare Halter in die Schwalbenschwanznuten 2 und 3 passende Gleitstücke 26, mit denen sie in den Nuten der Basisplatte 1 verspannt werden können. Die Spannböcke auf der einen Seite behalten beim Aus- und Einspannen des Werkstücks 24 die Lage ihrer Spannbacken bei und wirken somit als Anschlag, während die beiden anderen Spannböcke geöffnet werden. Ein stufenlos verstellbarer, ebenfalls in einer Nut festklemmbarer Anschlagkörper 27 bestimmt die Position des Werkstücks 24 in Nutlängsrichtung.

Die Fig. 9 und 10 zeigen schließlich ein weiteres Spannbeispiel mit einem zylindrischen Werkstück 28, das zwischen der Pinole eines Reitstocks 29 und dem Dreibackenfutter eines Teilapparats 30 aufgenommen ist. Auch diese beiden zuletzt genannten Halter haben schwalbenschwanzförmige Gleitstücke und sind in einer der Schwalbenschwanznuten verspannt. Ihre referenzgenaue Position auf der Basisplatte 1 erhalten sie durch Anschieben gegen einen der beschriebenen Anschlagkörper.

Durch einfaches Aneinanderfügen mehrerer Basisplatten wobei gewünschtenfalls die Steuerblocks 7 auch an den Schmalseiten angebracht werden können lassen sich wesentlich größere Basisflächen bereitstellen. Fig. 11 zeigt eine Möglichkeit auf, insbesondere größere Basisplatten als Einheit auf besonders rationelle Weise zu fertigen. Es ist eine Tragprofilwanne 31 vorgesehen, die vorzugsweise aus Gußmetall besteht. Ihre Innenoberfläche kann mit mäßiger Genauigkeit bearbeitet sein. In diese Wanne sind mittlere und äußere Profilschienen 32 bzw. 33 mit untereinander gleichen Querschnitten eingefügt und in eine Vergußmasse 34 aus einem geeigneten Kunststoff oder Zement eingebettet.

Zur Nachrüstung von Werkzeugmaschinen mit üblichem Aufspanntisch können eine oder mehrere Basisplatten 1 auf diesen bleibend aufgeschraubt werden. Neue Maschinen erhalten zweckmäßigerweise ab Werk einen in der beschriebenen Weise und Genauigkeit ausgeführten Aufspanntisch.

 1 Basisplatte
 2 Längsnut
 3 Quernut
 4 Aussparung
 5 Referenzbohrung
 6 Spannbuchse
 7 Steuerblock
 8 Palette
 9 Palette
10 Palette
11 Vorrichtungsteil
12 Vorrichtungsteil
13 Ringbund
14 Ringnut
15 Nutenstein
16 Winkelreferenznut
17 Schraubstock
18 Vorsprung
19 Vorsprung
20 Buchse
21 Anschlagbolzen
22 Schraubstock
23 Anschlagkörper
24 Werkstück
25 Spannbock
26 Gleitstück
27 Anschlagkörper
28 Werkstück
29 Reitstock
30 Teilapparat
31 Tragprofilwanne
32 Profilschiene
33 Profilschiene
34 Vergußmasse

Claims (15)

1. System zum Aufspannen von Werkstücken auf eine Werkzeugmaschine unter Verwendung einer Basisplatte mit mehreren parallel zueinander angeordneten Profilführungen gleichen Querschnitts und mit Referenzbohrungen, die in einem quadratischen, zu den Profilführungen parallelen Raster angeordnet sind, wobei das Rastermaß mit dem Abstand der Profilführungen übereinstimmt, sowie mit Werkstückhaltern und Spannorganen, dadurch gekennzeichnet, daß in die Basisplatte (1) die aktiven Spannorgane (6) von Spannvorrichtungen eingebaut und in einem zu den Referenzbohrungen und den Profilführungen koordinierenden Raster angeordnet sind.

2. Spannsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannorgane (6), welche mit passiven Vorrichtungsteilen zusammenwirken, die vorzugsweise an Paletten (8, 9, 10) angebracht sind, bei Nichtbenutzung in die Auflagefläche der Basisplatte (1) eingesenkt sind und vorzugsweise mit der Auflagefläche eine Ebene bilden.

3. Spannsystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtungen zentrierende Niederzug-Spannvorrichtungen sind.

4. Spannsystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisplatte (1) an ihrer Auflagefläche zu den Mittelachsen der Spannorgane (6) radiale Winkelreferenznuten (16) aufweist.

5. Spannsystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß je Spannorgan (6) vier in Längs- und Querrichtung der Basisplatte (1) kreuzförmig angeordnete Winkelreferenznuten (16) von rechteckigem Querschnitt vorgesehen sind.

6. Spannsystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtungen hydraulisch betätigbar sind.

7. Spannsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzbohrungen (5) in der Längsmittellinie der Profilführungen (2) angeordnet sind.

8. Spannsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzbohrungen (5) zum Einstecken von Anschlagkörpern (21, 23) vorgesehen und vorzugsweise konisch ausgebildet sind.

9. Spannsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannorgane (6) und die Referenzbohrungen (5) in gleichen Quadratrastern angeordnet, jedoch gegeneinander in Längs- und Querrichtung um das halbe Rastermaß versetzt sind.

10. Spannsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rastermaß 125 mm beträgt.

11. Spannsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilführungen als Nuten, vorzugsweise als Schwalbenschwanznuten (2, 3) ausgebildet sind und die Halter (17) in die Nuten passende, sich an die Nutseitenwände anpressende Gleitstücke (18, 26) aufweisen.

12. Spannsystem nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Quernut (3) vorgesehen ist und die Längsnuten (2) im Bereich der Kreuzung mit der Quernut bis auf die Breite des Nutbodens seitlich ausgespart (4) sind.

13. Spannsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisplatte (1) rechteckig ist und in symmetrischer Anordnung drei Längsnuten (2) und eine Quernut (3) aufweist.

14. Spannsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisplatte aus mehreren Profilschienen (32, 33) gleichen Querschitts oder Plattensegmenten besteht, die mittels einer Klebe- oder Vergußmasse (34) in eine Tragprofilwanne (31) eingebettet sind.

15. Spannsystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an einem Rand der Basisplatte (1) wenigstens ein hydraulischer Steuerblock (7) für die Spannorgane (6) angebaut ist.