DE3932904A1 - Waessrige dispersionen enthaltend kautschuk und thermoplastisches polymerisat - Google Patents

Waessrige dispersionen enthaltend kautschuk und thermoplastisches polymerisat

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Description

Die Erfindung betrifft wäßrige Dispersionen enthaltend (1) Kautschuk und (2) thermoplastisches Polymerisat relativ hoher Teilchengröße.
Die Modifizierung von Kautschuklatices durch Zusatz wäßriger Dispersionen von thermoplastischem Polymerisat kann zu verbesserter Filmbildung der Latices und zu erhöhter Elastizität und verbesserter Haftung der resultierenden Filme (z. B. auf Stahl) führen; M. A. Riskina et al., Internat. Polym. Sci. Technol., Vol. 1, No. 2 (1974), T/40.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß wäßrige Dispersionen, enthaltend Kautschuk und thermoplastisches Polymerisat, dann weiter verbesserte Eigenschaften besitzen, wenn das Polymerisat aus bestimmten ethylenisch ungesättigten Monomeren hergestellt wird und einen mittleren Teilchendurchmesser von über 0,5 µm aufweist. Die erfindungsgemäßen wäßrigen Dispersionen eignen sich besonders zur Herstellung von Produkten hoher Weiterreißfestigkeit, hoher Bruchdehnung und guter Alterungsbeständigkeit.
Gegenstand der Erfindung sind also wäßrige Dispersionen, enthaltend - jeweils auf die Summe (1) und (2) und auf Feststoff bezogen -
  • (1) 50 bis 99,9, vorzugsweise 80 bis 99 Gew.-% Kautschuk und
  • (2) 0,1 bis 50, vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-% thermoplastisches Polymerisat, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat (2) aus
    • (a) Styrolpolymerisaten mit mindestens 10 Gew.-% einpolymerisierten Styroleinheiten,
    • (b) Polymethacrylsäure-C₁-C₄-alkylestern mit mindestens 90,5 Gew.-% einpolymerisierten Methacrylsäurealkylestereinheiten und
    • (c) Vinylesterpolymerisaten mit 10 bis 50 Gew.-% einpolymerisierten Vinylestereinheiten
ausgewählt ist und einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ zwischen 0,5 und 2,5 µm, vorzugsweise zwischen 0,5 und 1,5 µm, besitzt.
Als "Kautschuke" im Sinne der Kautschuke (1) werden Elastomere mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C und einer Schmelztemperatur unter 0°C bezeichnet; die Definition schließt demnach also beispielsweise ABS, das üblicherweise auch nicht als Kautschuk betrachtet wird, aus. "Thermoplastische Polymerisate" im Sinne der Polymerisate (2) besitzen eine Glasübergangstemperatur über 50°C und/oder eine Schmelztemperatur über 50°C, d. h. mindestens eine der beiden Temperaturen muß über 50°C liegen. Sowohl die Glasübergangstemperaturen als auch die Schmelztemperaturen werden durch Differential Scanning Colorimetry bestimmt.
Der mittlere Teilchendurchmesser d₅₀ ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen.
Der mittlere Teilchendurchmesser kann mittels Ultrazentrifugenmessungen (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid. Z. und Z. Polymere 250 [1972], 782-796) oder mittels Elektronenmikroskopie und anschließende Teilchenauszählung (G. Kämpf, H. Schuster, Angew. Makromolekulare Chemie 14 [1970], 111-129) bestimmt werden.
Bevorzugte Kautschuke (1) umfassen Naturkautschuke und Synthesekautschuke aus einem oder mehreren der folgenden Monomeren: Mono- und Diolefine wie Ethylen, Propylen, Butadien, Isopren, 2-Chlorbutadien, Styrol, Vinyltoluol, α-Methylstyrol, Chlorstyrol, Vinylbenzolsulfonsäure und Divinylbenzol, Vinylhalogenide wie Vinylchlorid und Vinylidenchlorid, Vinylester geradkettiger oder verzweigter aliphatischer Carbonsäuren wie Vinylacetat, -propionat, -n-butyrat, -pivalat, -laurat und -stearat, Vinylether wie Vinylmethyl-, -ethyl-, -n-butyl- und -sek-butylether, Ester der Acryl- und Methacrylsäure von Mono- und Polyolen wie Methylacrylat und Methylmethacrylat, Ethylacrylat und Ethylmethacrylat, Butylacrylat und -methacrylat, Hexylacrylat und -methacrylat, Ethylhexylacrylat und -methacrylat, n-Decylacrylat und -methacrylat, n-Dodecylmethacrylat, Glykolmonoacrylat und -methacrylat, vernetzend wirkende Verbindungen wie Butandiol-1,4-bis-acrylat und -bis-methacrylat, Ethylenglykol-bis-acrylat und -methacrylat und Trimethylolpropantrisacrylat und -tris-methacrylat; Diester und Halbester ungesättigter Dicarbonsäuren wie Malein-, Fumar-, Itaconsäure-di- und -monomethyl-, -ethyl-, -butyl-, -hexylester, α,β-ethylenisch ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren wie Acryl-, Methacryl-, Malein-, Croton-, Fumar-, Itaconsäure, Amide, Methylolamide und Alkoxymethylamide dieser α,β-ungesättigten Mono- und Dicarbonsäuren sie Acrylamid, Methacrylamid, Maleinsäureamid, Maleinsäureimid, Methylenbisacrylamid und -bismethacrylamid, N-Methoxymethylacrylamid und -methacrylamid, N-Methylolacrylamid und -methacrylamid, Allylverbindungen wie Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen wie Vinylphthalimid, N-Vinylpyrrolidon und N-Vinylimidazol.
Bevorzugte Synthesekautschuke (1) enthalten mindestens 5 Gew.-% copolymerisierte Einheiten, die von einem C₄-C₁₂-Dien stammen. Bevorzugte Synthesekautschuke sind beispielsweise bei W. Hofmann, Kautschuk-Technologie, Gentner Verlag, Stuttgart 1980, beschrieben. Sie umfassen u. a.
BR - Polybutadien mit 20 bis 100% cis-1,4-Strukturen
ABR - Butadien/Acrylsäure-C₁-C₄-alkylester-Copolymerisate mit Acrylestergehalten von 5 bis 60, vorzugsweise von 15 bis 50 Gew.-%
CR - Polychloropren
IR - Polyisopren
SBR - Styrol/Butadien-Copolymerisate mit Styrolgehalten von vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-%
N SBR - Styrol/Butadien/Acrylnitril-Copolymerisate
X SBR - Styrol/Butadien/Methacrylsäure-Copolymerisate
NBR - Butadien/Acrylnitril-Copolymerisate mit Acrylnitrilgehalten von vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-%
X NBR - Butadien/Acrylnitril/Methacrylsäure-Copolymerisate
und Mischungen dieser Kautschuke.
Der für die Erfindung bevorzugteste Kautschuk (1) ist Polychloropren.
Geeignete Polychloroprene (1) sind Chloroprenpolymerisate, die neben polymerisierten 2-Chloropreneinheiten 0,05 bis 30, vorzugsweise 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf Chloroprenpolymerisat, copolymerisierte Einheiten anderer ethylenisch ungesättigter Monomerer oder Schwefel enthalten können, also Polychloroprene, wie sie beispielsweise in "Methoden der Organischen Chemie" (Houben-Weyl), Bd. E20/2, 842-859, Georg Thieme Verlag, Stuttgart-New York 1987, beschrieben sind.
Sie besitzen im allgemeinen Mooney-Viskositäten (nach DIN 53 523) von 5 bis 140, vorzugsweise von 10 bis 120, (ML 1+4)/100°C und Glasübergangstemperaturen von unter 0°C, vorzugsweise unter -25°C.
Bevorzugte, mit Chloropren copolymerisierbare, ethylenisch ungesättigte "andere Monomere" sind im wesentlichen 2,3-Dichlorbutadien und 1-Chlorbutadien. Schwefelmodifizierte Polychloroprene A sind bevorzugt.
Die Menge an elementarem Schwefel, die für die Herstellung schwefelmodifizierten Polychloroprens verwendet wird, beträgt 0,05 bis 1,5, vorzugsweise 0,1 bis 1 Gew.-%, bezogen auf eingesetzte Monomere. Bei der Verwendung von Schwefelspendern ist deren Menge so zu bemessen, daß der freiwerdende Schwefel den oben angegebenen Mengen entspricht.
Die Kautschuke (1) können nach einem Masse-, Emulsions- und Lösungspolymerisationsverfahren hergestellt werden. Weil die Kautschuke (1) aber für die erfindungsgemäßen wäßrigen Dispersionen in Latexform benötigt werden, empfiehlt sich die Herstellung nach dem Emulsionspolymerisationsverfahren. Die Polymerisation kann dabei in Gegenwart von Emulgatoren durchgeführt werden, wobei die üblichen nichtionischen und/oder ionischen Emulgiermittel allein oder in Kombination verwendet werden können. Die Gesamtmenge an Emulgator kann ca. 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Monomeren, betragen; vgl. "Methoden der Organischen Chemie" (Houben-Weyl), Bd. 14/1, Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1961.
Die thermoplastischen Polymerisate (2a) sind beispielsweise in Beilsteins Handbuch der organischen Chemie, 4. Auflage, 3. Ergänzungswerk, Bd. 5, Seiten 1163-1169, Springer Verlag 1984, H. Ohlinger, Polystyrol, 1. Teil, Herstellungsverfahren und Eigenschaften der Produkte, Springer Verlag 1955, sowie "Methoden der Organischen Chemie" (Houben-Weyl), Band 14/1, Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1961, beschrieben. Sie umfassen
PS - Styrolhomopolymerisate
SAN - Styrol/Acrylnitril-Copolymerisate mit Styrolgehalten von 60 bis 90 Gew.-% und mit Acrylnitrilgehalten von 40 bis 10 Gew.-%
SBS - Styrol/Butadien-Copolymerisate mit Styrolgehalten von 20 bis 50 Gew.-% und mit Butadiengehalten von 50 bis 80 Gew.-%
ABS - Styrol/Butadien/Acrylnitril-Copolymerisate, vorzugsweise -Pfropfpolymerisate, mit Styrolgehalten von 10 bis 70 Gew.-%, mit Butadiengehalten von 20 bis 50 Gew.-% und mit Acrylnitrilgehalten von 5 bis 50 Gew.-%
SIS - Styrol/Isopren-Copolymerisate mit Styrolgehalten von 20 bis 50 Gew.-% und mit Isoprengehalten von 80 bis 50 Gew.-%
SEBS - Styrol/Ethylen/Butadien-Copolymerisate
MBS - Styrol-Butadien/Methacrylsäurealkylester-Copolymerisate
ASA - Styrol/Acrylnitril/Acrylsäurealkylester-Copolymerisate mit Styrolgehalten von 10 bis 70 Gew.-%, mit Acrylnitrilgehalten von 5 bis 50 Gew.-% und mit Acrylatgehalten von 20 bis 50 Gew.-%.
Die Styrolpolymerisate (2a) können auch bis zu 20 Gew.-% copolymerisierte Einheiten von Acrylsäure bzw. deren C₁-C₈-Alkylestern und/oder Maleinsäure-C₁-C₈-dialkylestern enthalten.
Die Polymerisate (2a) besitzen als Gewichtsmittel bestimmte Molekulargewichte von 10 000 bis 600 000, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie.
Die thermoplastischen Polymerisate (2b) enthalten mindestens 90,5 Gew.-% copolymerisierte Einheiten von Methacrylsäure-C₁-C₄-alkylestern wie Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butylmethacrylat und bis zu 9,5 Gew.-% copolymerisierte Einheiten anderer ethylenisch ungesättigter Monomerer wie (Meth-)Acrylnitril, (Methyl-)Styrol, Bromstyrol, Vinylacetat, Acrylsäurearylester, (Meth-)Acrylsäure-C₁-C₈-alkyl-ester, (Meth-)Acrylsäure, Ethylen, Propylen, Vinylpyrrolidon, Vinylsulfonsäure (-salze) oder Styrolsulfonsäure (-salze). Bevorzugte Salze sind die Alkalisalze (Na⁺, K⁺) und Ammoniumsalze. Die thermoplastischen Polymerisate (2a) sind vorzugsweise linear oder verzweigt aufgebaut. Bevorzugte Polymerisate (2b) umfassen insbesondere Polymethylmethacrylat, Polyethylmethacrylat und deren Copolymerisate mit Acrylsäure und Methacrylsäure.
Die Polymerisate (2b) besitzen als Zahlenmittel bestimmte Molekulargewichte von 10 000 bis 500 000, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie.
Die thermoplastischen Polymerisate (2c) umfassen Homo- und Copolymerisate von Vinylestern von aliphatischen C₂-C₂₄-Carbonsäuren, von cycloaliphatischen C₇-C₁₈-Carbonsäuren und von aromatischen C₇-C₂₂-Carbonsäuren, also beispielsweise Polymerisate von Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinylvalerat, Vinyllaurat, Vinylstearat, Vinylbenzoat.
Neben den copolymerisierten Vinylestereinheiten können die Polymerisate (2c) andere ethylenisch ungesättigte Monomere einpolymerisiert enthalten. Beispiele solcher "anderen Monomeren" sind z. B. Ethylen, Vinylchlorid, Acrylnitril, Maleinsäure, Maleinsäure-C₁-C₄-alkylester, Maleinsäureanhydrid, Crotonsäure, Acrylsäure und deren C₁-C₆-Alkylester.
Die Vinylesterpolymerisate (2c) enthalten vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-% copolymerisierte Vinylestereinheiten und 90 bis 50 Gew.-% copolymerisierte Einheiten anderer ungesättigter Monomerer. Besonders gut eignen sich Vinylesterpolymerisate aus 10 bis 50 Gew.-% Vinylacetat und 90 bis 50 Gew.-% Ethylen und/oder Vinylchlorid, da sie einen relativ hohen Erweichungspunkt von über 70°C besitzen.
Die Vinylesterpolymerisate besitzen als Zahlenmittel bestimmte Molekulargewichte von 20 000 bis 2 000 000, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie.
Die relativ großen Teilchen der Polymerisate (2) werden der Einfachheit halber vorzugsweise direkt während der Polymerisation hergestellt. Man arbeitet daher im allgemeinen in Gegenwart von Schutzkolloiden, wie z. B. Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Celluloseestern, Celluloseethern, wobei diese Schutzkolloide in der Regel in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf eingesetzte Monomere, eingesetzt werden. Daneben werden oft noch Tenside, wie z. B. Alkylsulfonat, Alkylbenzolsulfonat, Alkoholsulfate, alkoxylierte Fettalkohole und -amine, alkoxylierte Alkylphenole, Abietinsäuresalz u. a. verwendet.
Die Herstellung der grobteiligen Dispersionen der Polymerisate (2) kann auch durch Emulgieren einer organischen Lösung der Polymerisate (2) in Wasser und anschließendes Entfernen des organischen Lösungsmittels erfolgen. Als Lösungsmittel für diesen Zweck eignen sich im Prinzip alle organischen Lösungsmittel, die mit Wasser stabile Emulsionen bilden und anschließend selektiv oder azeotrop aus der Emulsion entfernt werden können. Aus verfahrensökonomischen Gründen werden Lösungsmittel mit einem hohen Lösungsvermögen für die Polymerisate (2) und mit hohem Dampfdruck bevorzugt. Beispiele geeigneter Lösungsmittel sind Methylenchlorid, Chloroform, Essigsäureethyl- und -butylester, Benzol, Toluol, Xylol und Chlorbenzol. Das Lösungsmittel wird vorzugsweise bei erhöhter Temperatur, beispielsweise bei Temperaturen von 40 bis 80°C, gegebenenfalls unter vermindertem Druck, abgezogen. Die Dispergierung erfolgt in der Regel unter der Einwirkung von Scherkräften, d. h. mit Hilfe üblicher Dispergiergeräte wie Blattdissolver, Scherblattdissolver oder Ultraturrax.
Es ist auch möglich, die Dispersion der Polymerisate (2) als Reaktionsmedium für die Kautschuk-(1)-Herstellung zu verwenden oder die Polymerisate (2) direkt in den Kautschuklatices (1) herzustellen.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen wäßrigen Dispersionen erfolgt jedoch vorzugsweise durch Vereinigen der Latices (1) und der Dispersionen (2), in der Regel bei Temperaturen von 10 bis 60°C.
Um erfindungsgemäß besonders ausgeprägte Effekte zu erzielen, sollte sich die Auswahl von Kautschuken (1) und Polymerisaten (2) an ihren Grenzflächenspannungen (gegenüber Luft) orientieren. Die günstigsten Eigenschaften erhält man bei möglichst geringer Differenz der Grenzflächenspannungen; Grenzflächenspannungsdifferenzen unter 6 mN/m sind bevorzugt. Beispiele für solche Kombinationen sind u. a. Polychloropren/Polymethylmethacrylat, Nitrilkautschuk/SAN und Polychloropren/Polystyrol.
Gegenstand der Erfindung sind auch die aus den beschriebenen wäßrigen Dispersionen erhältlichen Koagulate und ihre Vulkanisate.
Die erfindungsgemäßen wäßrigen Dispersionen eignen sich u. a. zur Herstellung von Tauchartikeln, Imprägnierungen, Beschichtungen und Kaschierungen von Gewebe und Papier; als Bindemittel für tierische, pflanzliche und synthetische Fasern, zu Modifizierungen von bitumösen Massen für Straßenbeläge, Bautenschutz und Schutzanstriche, Klebstoffe, Verschlußmassen und als Bindemittel für Reibbeläge.
Die Prozentangaben der folgenden Beispiele beziehen sich auf das Gewicht; Teile sind Gewichtsteile.
Beispiele Dispersion 1 Herstellung einer wäßrigen Polymethylmethacrylatdispersion mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,8 µm
Zu einer Lösung von 400 g Polymethylmethacrylat (Mw=70 000) in 1600 g Methylenchlorid werden unter kräftigem Rühren in einem Dissolver (1000 UpM) 780 g einer 3,85%igen wäßrigen Lösung von Polyvinylalkohol (Mw=70 000) gegeben und 10 Minuten bei 8000 UpM dispergiert. Anschließend destilliert man das Methylenchlorid bei 50°C ab. Man erhält 1180 g einer wäßrigen PMMA-Dispersion.
Dispersion 2 Herstellung einer wäßrigen Polystyroldispersion mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1,2 µm
Zu einer Lösung von 400 g Polystyrol (Mw 290 000) in 1600 g Methylenchlorid werden unter kräftigem Rühren in einem Dissolver (1000 UpM) 780 g einer 3,85%igen wäßrigen Lösung von Polyvinylalkohol (Mw=70 000) gegeben und 10 Minuten bei 8000 UpM dispergiert. Anschließend destilliert man das Methylenchlorid bei 50°C ab. Man erhält 1180 g einer wäßrigen Polystyroldispersion.
Dispersion 3 Herstellung einer wäßrigen Polymethylmethacrylatdispersion mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,55 µm
Verfährt man analog Dispersion 1, so erhält man bei Zusatz von 8 g Na-Dodecylbenzolsulfonat (gelöst in der wäßrigen Polyvinylalkohollösung) eine PMMA-Dispersion mit geringerem Teilchendurchmesser.
Dispersion 4 Herstellung einer wäßrigen Polystyroldispersion mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,7 µm
Verfährt man analog Dispersion 2, so erhält man unter Zusatz von 8 g Na-Dodecylbenzolsulfonat (gelöst in der wäßrigen Polyvinylalkohollösung) eine Polystyroldispersion mit geringerem Teilchendurchmesser.
Dispersion 5 (Vergleich) Herstellung einer wäßrigen Polymethylmethacrylatdispersion mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,2 µm
Eine Lösung aus 587 g Methylmethacrylat, 12 g Methacrylsäure und 5,4 g Na-Dioctylsulfosuccinat sowie eine weitere Lösung aus 99 g Wasser und 4,5 g K-Peroxodisulfat werden unter Stickstoff gleichzeitig innerhalb von 2 Stunden bei 90°C in 504 g Wasser getropft. Nach vierstündigem Nachrühren setzt man 6 g wäßrigen Ammoniak hinzu.
Dispersion 6 (Vergleich) Herstellung einer wäßrigen Polystyroldispersion mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 µm
Eine Lösung aus 653 g Styrol, 13,3 g Methacrylsäure und 6 g Na-Dioctylsulfosuccinat sowie eine weitere Lösung aus 110 g Wasser und 5 g K-Peroxodisulfat werden unter Stickstoff bei 90°C gleichzeitig innerhalb von 2 Stunden in 560 g Wasser getropft. Man rührt noch 4 Stunden nach.
Dispersion 7
Dispersionen eines Ethylen/Vinylacetat-Copolymerisats (EVA) mit einem mittleren Teilchendurchmesser zwischen 0,5 und 1 µm, Feststoffgehalt 50 Gew.-%, Viskosität 10 Pa · s (®Vinnapas EV 2 der Fa. Wacker Chemie GmbH).
Anwendung 1
Durch Antrocknen auf Tonplatten bei Raumtemperatur werden aus folgenden drei Dispersionen Filme hergestellt:
Dispersion A: Handelsübliche wäßrige Polychloroprendispersion (Polymerisat des 2-Chlor-1,4-butadiens, Feststoffgehalt: 58%).
Dispersion B: Gemisch aus 155,2 Teilen Dispersion A und 29,4 Teilen Polymethylmethacrylatdispersion 1.
Dispersion C: Gemisch aus 155,2 Teilen Dispersion A und 21,3 Teilen Polymethylmethacrylatdispersion 5.
Der Vergleich der Weiterreißfestigkeit der Filme (gemessen nach ASTM 624 C) ergibt folgendes Ergebnis:
Dispersion A:  8,1 N/mm (Vergleich)
Dispersion B: 13,8 N/mm
Dispersion C:  8,8 N/mm (Vergleich)
Der Vergleich der Bruchdehnung der Filme nach 20minütigem Ausheizen bei 130°C ergibt folgendes Ergebnis:
Dispersion A: 1248% (Vergleich)
Dispersion B: 1282%
Dispersion C: 1082% (Vergleich)
Anwendung 2
Eine auf einer Papiermaschine hergestellte Pappe aus α-Cellulose mit einer Dicke von 1,95 mm wird mit den oben beschriebenen Dispersionen A, B und C verfestigt. Die getrockneten Pappen besitzen ein Faser/Polymer-Gewichtsverhältnis von 70/30. Die Messung der Spaltfestigkeit der Pappe mit Hilfe eines Gerätes der Firma Instron Ltd., Wycombe, Bucks/England (Modell 1026), ergibt folgendes Ergebnis:
Die mit den Dispersionen A, B und C verfestigten Pappen werden in Heißluft bei 105°C 14 Tage lang gelagert. Visuelle Beurteilung der Pappen nach der Alterung:
Dispersion A: stark braun verfärbt und versprödet; bricht beim Knicken (Vergleich)
Dispersion B: schwach gelb verfärbt und noch flexibel
Dispersion C: stark braun verfärbt und versprödet; bricht beim Knicken (Vergleich)
Eine UV-Belichtung (Xenon-Weather-o-meter) über 7 Tage ergibt folgendes Ergebnis: Die mit den Dispersionen A und C verfestigten Pappen sind dunkelbraun; die mit Dispersion B behandelte Pappe ist schwach gelb gefärbt.
Anwendung 3
Durch Antrocknen auf Tonplatten bei Raumtemperatur werden aus folgenden drei Dispersionen Kautschukfilme hergestellt:
Dispersion A: siehe oben
Dispersion D: Gemisch aus 155,2 Teilen Dispersion A und 29,4 Teilen Polystyroldispersion 2
Dispersion E: Gemisch aus 155,2 Teilen Dispersion A und 20,0 Teilen Polystyroldispersion 6
Der Vergleich der Weiterreißfestigkeiten der Filme (gemessen nach ASTM 624 C) ergibt folgende Werte:
Dispersion A:  8,1 N/mm
Dispersion D: 19,2 N/mm
Dispersion E:  9,9 N/mm
Die Prüfung der Spaltfestigkeit der Pappen liefert folgendes Ergebnis:
Visuelle Beurteilung der Pappen nach der in Anwendung 2 beschriebenen Heißluft- bzw. UV-Alterung:
Dispersion A: tiefbraun verfärbt und versprödet (Vergleich)
Dispersion D: schwach gelb verfärbt und flexibel
Dispersion E: tiefbraun verfärbt und versprödet (Vergleich)
Anwendung 4
Von den folgenden Polymerdispersionen F und G werden vulkanisationsfähige Mischungen hergestellt:
Dispersion F: Handelsübliche Acrylnitril/Butadien/­ Methacrylsäure-Copolymerisat-Dispersion mit einem Acrylnitrilgehalt von 30% und einem Methacrylsäuregehalt von 4% und einem Feststoffgehalt von 45%.
Dispersion G: Gemisch aus 200 Teilen Dispersion F und 25,0 Teilen Ethylen/Vinylacetat-Copoly­ merisat-Dispersion 7.
Auf 100 Teile Polymerisat der Latices F und G werden jeweils folgende Anteile Vulkanisationschemikalien als abgemahlene Dispersion gegeben:
1,5 Teile Zinkoxid
1,5 Teile Kolloidschwefel
0,6 Teile Zinksalz des Diethyldithiocarbamats
0,4 Teile Zinksalz des Pentamethylendithiocarbamats
0,4 Teile Zink-mercaptobenzthiazol
2,0 Teile Titandioxid
Aus diesen Mischungen werden durch Eintauchen von porösen Tonplatten, die zuvor mit einer Elektrolytschicht beaufschlagt wurden, Filme hergestellt. Diese werden nach dem Trocknen 20 Minuten bei 105°C vulkanisiert. Die Prüfung der Weiterreißfestigkeit nach ASTM 624 C ergibt folgende Werte:
Dispersion F: 20,6 N/mm (Vergleich)
Dispersion G: 28,2 N/mm

Claims (5)

1. Wäßrige Dispersionen, enthaltend - jeweils auf die Summe (1) und (2) und auf Feststoff bezogen - (1) 50 bis 99,9 Gew.-% Kautschuk und (2) 0,1 bis 50 Gew.-% thermoplastisches Polymerisat, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat (2) aus
  • (a) Styrolpolymerisaten mit mindestens 10 Gew.-% einpolymerisierten Styroleinheiten,
  • (b) Polymethylacrylsäure-C₁-C₄-alkylestern mit mindestens 90,5 Gew.-% einpolymerisierten Meth­ acrylsäurealkylestereinheiten und
  • (c) Vinylesterpolymerisaten mit 10 bis 50 Gew.-% einpolymerisierten Vinylestereinheiten
ausgewählt ist und einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ zwischen 0,5 und 2,5 µm besitzt.
2. Dispersionen nach Anspruch 1, enthaltend (1) 99 bis 80 Gew.-% Kautschuk und (2) 1 bis 20 Gew.-% thermoplastisches Polymerisat.
3. Dispersionen nach Ansprüchen 1 und 2, wobei das thermoplastisches Polymerisat (2) einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ zwischen 0,5 und 1,5 µm besitzt.
4. Aus den Dispersionen nach Ansprüchen 1 bis 3 hergestellte Koagulate und Vulkanisate.
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DE19893932904 Withdrawn DE3932904A1 (de) 1989-10-03 1989-10-03 Waessrige dispersionen enthaltend kautschuk und thermoplastisches polymerisat

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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE9206106U1 (de) * 1992-05-06 1992-08-06 Ems-Inventa AG, Zürich Oberflächenresistente Bauteile
WO2005017004A1 (de) * 2003-08-08 2005-02-24 Ledertech Gmbh Verbundmaterial für thermisch formbare schuhkomponenten auf organischer faserbasis

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