DE3926609A1 - Neues verfahren zur kontinuierlichen durchfuehrung enzymatischer umsetzungen mit immobilisierten biokatalysatoren - Google Patents
Neues verfahren zur kontinuierlichen durchfuehrung enzymatischer umsetzungen mit immobilisierten biokatalysatorenInfo
- Publication number
- DE3926609A1 DE3926609A1 DE3926609A DE3926609A DE3926609A1 DE 3926609 A1 DE3926609 A1 DE 3926609A1 DE 3926609 A DE3926609 A DE 3926609A DE 3926609 A DE3926609 A DE 3926609A DE 3926609 A1 DE3926609 A1 DE 3926609A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- reactor
- activity
- immobilized
- biocatalyst
- catalyst
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
- C12N—MICROORGANISMS OR ENZYMES; COMPOSITIONS THEREOF; PROPAGATING, PRESERVING, OR MAINTAINING MICROORGANISMS; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING; CULTURE MEDIA
- C12N11/00—Carrier-bound or immobilised enzymes; Carrier-bound or immobilised microbial cells; Preparation thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
- C12M—APPARATUS FOR ENZYMOLOGY OR MICROBIOLOGY; APPARATUS FOR CULTURING MICROORGANISMS FOR PRODUCING BIOMASS, FOR GROWING CELLS OR FOR OBTAINING FERMENTATION OR METABOLIC PRODUCTS, i.e. BIOREACTORS OR FERMENTERS
- C12M21/00—Bioreactors or fermenters specially adapted for specific uses
- C12M21/18—Apparatus specially designed for the use of free, immobilized or carrier-bound enzymes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
- C12M—APPARATUS FOR ENZYMOLOGY OR MICROBIOLOGY; APPARATUS FOR CULTURING MICROORGANISMS FOR PRODUCING BIOMASS, FOR GROWING CELLS OR FOR OBTAINING FERMENTATION OR METABOLIC PRODUCTS, i.e. BIOREACTORS OR FERMENTERS
- C12M23/00—Constructional details, e.g. recesses, hinges
- C12M23/02—Form or structure of the vessel
- C12M23/06—Tubular
Landscapes
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Bioinformatics & Cheminformatics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Zoology (AREA)
- Genetics & Genomics (AREA)
- Biotechnology (AREA)
- Microbiology (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Biomedical Technology (AREA)
- Sustainable Development (AREA)
- Molecular Biology (AREA)
- Clinical Laboratory Science (AREA)
- Apparatus Associated With Microorganisms And Enzymes (AREA)
- Immobilizing And Processing Of Enzymes And Microorganisms (AREA)
- Preparation Of Compounds By Using Micro-Organisms (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein neues Verfahren
zur kontinuierlichen Durchführung enzymatischer Umsetzun
gen, bei dem eine Lösung des herzustellenden Produktes
erhalten wird, indem eine Substratlösung an einem immobi
lisierten Biokatalysator mit Enzymaktivität für die Sub
strat-Produkt-Umwandlung in einem Rohrreaktor umgesetzt
wird.
Quasikontinuierlich ausführbare industrielle Ver
fahren zur enzymatischen Umwandlung von Substraten, bei
denen die Substratlösung einen Reaktor durchströmt, der
einen immobilisierten Biokatalysator enthält, sind bereits
bekannt. Bei diesen bekannten Verfahren bestehen jedoch
Probleme, da die Enzymaktivität des Biokatalysators in der
Regel mit fortschreitender Betriebszeit des Reaktors mehr
oder weniger schnell abnimmt.
Es muß daher zum Ausgleich des Aktivitätsverlustes
die Einwirkzeit des immobilisierten Biokatalysators auf
die Substratlösung erhöht werden, indem man die Raumge
schwindigkeit der Substratlösung (Volumen Substratlösung
pro vom Katalysator in Anspruch genommenes Reaktorvolumen
pro Stunde=v/vh) vermindert und dadurch an die sinkende
Enzymaktivität anpaßt.
Die Raumgeschwindigkeit der Substratlösung kann aus
technischer und wirtschaftlicher Sicht jedoch nicht belie
big weit vermindert werden, sondern sie wird durch praxis
gerechte Mindestgeschwindigkeiten zu unteren Werten hin
begrenzt. Dieses bedeutet, daß nicht die gesamte, in den
Reaktor eingebrachte Enzymaktivität ausgenutzt werden
kann. Beim Erreichen der Mindestraumgeschwindigkeit ist
der eingesetzte immobilisierte Biokatalysator keinesfalls
vollständig aufgebraucht (d. h. bereits ohne Aktivität),
sondern er weist in der Regel eine an sich noch beacht
liche Restaktivität von etwa 20% der Anfangsaktivität
auf. Diese nach den bekannten Verfahren nicht nutzbare
Restaktivität wird in der Regel verworfen. Darüber hinaus
ist die vorgenannte Verfahrensweise aus verfahrenstech
nischer Sicht auch deshalb nachteilig, weil sie einen un
gleichmäßigen Produktstrom bedingt, zu dessen Ausgleich
eine Vielzahl von Reaktoren erforderlich ist.
Es bestand daher die Aufgabe, ein kontinuierliches
Verfahren zur enzymatischen Umwandlung von Substraten mit
immobilisierten Biokatalysatoren (im folgenden auch Kata
lysator mit Enzymaktivität oder kurz Katalysator genannt)
zur Verfügung zu stellen, welches mit einer im wesent
lichen gleichbleibenden Raumgeschwindigkeit der Substrat
lösung arbeitet und somit einen im wesentlichen gleich
mäßigen Strom einer das enzymatische Umwandlungsprodukt
enthaltenden Lösung mit im wesentlichen gleichbleibendem
Umwandlungsgrad ermöglicht. Die Aufgabe wird gelöst durch
das erfindungsgemäße Verfahren.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuier
lichen Herstellung einer Lösung eines enzymatisch her
stellbaren Produktes durch Umsetzung einer Substratlösung
an einem immobilisierten Biokatalysator mit Enzymaktivität
für die Substrat-Produkt-Umwandlung in einem Rohrreaktor,
bei dem man den immobilisierten Biokatalysator längs des
von der Substratlösung durchströmten Rohrreaktors derart
bewegt, daß längs dieses Rohrreaktors ein zeitlich im
wesentlichen konstantes Aktivitätsprofil aufrecht erhalten
wird.
Während bei den Verfahren gemäß Stand der Technik der
Katalysator als nicht bewegte, stationäre Phase im Reaktor
vorliegt und nur der Substrat/Produkt-Strom als mobile
Phase den Reaktor durchströmt, wandert beim Verfahren der
Erfindung auch der immobilisierte Biokatalysator mit
Enzymaktivität durch den Reaktor. Das erfindungsgemäße
Verfahren arbeitet also mit zwei mobilen Phasen, die
relativ zueinander durch den Reaktor bewegt werden. Der
Substrat/Produkt-Strom kann hierbei prinzipiell sowohl im
Gleichstrom als auch im Gegenstrom zum mobilen Katalysator
mit Enzymaktivität geführt werden. Der Transport der bei
den mobilen Phasen kann durch an sich bekannte Maßnahmen
bewirkt werden. Bezogen auf die mobile Festphase des Kata
lysators kann der Transport z. B. durch Einwirkung der
Schwerkraft, eines hydrodynamischen Druckes oder durch
konventionelle mechanische Transportelemente bewerkstel
ligt werden.
Das Verfahren der Erfindung unterscheidet sich von
denen gemäß Stand der Technik durch ein zeitlich im we
sentlichen konstantes Aktivitätsprofil längs des Rohr
reaktors. Unter Aktivitätsprofil wird hier der räumliche
Verlauf der Aktivität des immobilisierten Biokatalysators
längs des Reaktors jeweils zu einem bestimmten Zeitpunkt
der Durchführung des Verfahrens verstanden. Bei den Ver
fahren gemäß Stand der Technik verändert sich das Aktivi
tätsprofil aufgrund der sich an jedem Ort des Reaktors mit
zunehmender Verfahrensdauer vermindernden Enzymaktivität.
Es liegt bei den bekannten Verfahren ein zeitlich nicht
konstantes Aktivitätsprofil und eine Abnahme der Gesamt
enzymaktivität im Reaktor vor, die eine Anpassung der
Raumgeschwindigkeit der Substratlösung durch ständiges
Vermindern derselben erzwingt.
Die Enzymaktivität der einzelnen Katalysatorteilchen
nimmt zwar auch beim erfindungsgemäßen Verfahren ab, doch
werden die Katalysatorteilchen entsprechend ihrer Aktivi
tätsabnahme durch den Reaktor bewegt, so daß sie jeweils
aus einer Zone des Reaktors mit der höheren Aktivität in
eine benachbarte Zone mit niedrigerer Aktivität befördert
werden. Hierdurch wird in jeder Zone eine definierte, sta
tionäre Enzymaktivität eingestellt und somit entlang des
Reaktors ein zeitlich im wesentlichen konstantes Aktivi
tätsprofil aufrechterhalten. Die Gesamtenzymaktivität des
Reaktors bleibt im wesentlichen konstant und das Verfahren
kann demgemäß mit einer weitgehend gleichbleibenden Raum
geschwindigkeit der Substratlösung durchgeführt werden.
In einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird das Aktivitätsprofil aufrecht erhalten, indem man
ständig frischen immobilisierten Biokatalysator zu- und
inaktiven Katalysator abführt. Hierzu wird der Rohrreaktor
an einem Ende ständig mit frischem, immobilisiertem Bioka
talysator befüllt, welcher dann mit gegebener Geschwindig
keit durch den Rohrreaktor wandert, und am anderen Ende
des Reaktors wird schließlich die äquivalente Volumenmenge
an inaktivem immobilisierten Biokatalysator entfernt.
Zufuhr und Abfuhr erfolgen im wesentlichen synchron und
können durch an sich bekannte Maßnahmen bewerkstelligt
werden.
In einer anderen günstigen Variante des erfindungs
gemäßen Verfahrens wird das Aktivitätsprofil aufrechter
halten, indem man intervallweise frischen immobilisierten
Biokatalysator zu- und inaktiven Katalysator abführt.
Hierzu wird z. B. der Rohrreaktor zu Beginn eines Zeit
intervalls an einem Ende mit einer definierten Volumen
menge an frischem, immobilisiertem Biokatalysator befüllt,
welcher dann intervallweise den Rohrreaktor durchwandert,
und am anderen Ende des Reaktors wird schließlich die
äquivalente Volumenmenge an inaktivem Katalysator ent
fernt. Zufuhr und Abfuhr können dabei im wesentlichen zum
gleichen Zeitpunkt erfolgen und durch an sich bekannte
Maßnahmen bewerkstelligt werden. Es ist aber auch möglich,
die intervallweise Zufuhr und Abfuhr zu unterschiedlichen
Zeitpunkten durchzuführen. Zu Beginn eines oder einiger
aufeinanderfolgender Zeitintervalle wird dann zunächst nur
frischer immobilisierter Biokatalysator zugeführt, aber
noch kein inaktiver Katalysator abgeführt. Die Abfuhr des
inaktiven Katalysators wird erst zu Beginn eines späteren
Zeitintervalls vorgenommen, wobei dann eine entspre
chend größere Volumenmenge an inaktivem Katalysator aus
dem Reaktor abgezogen wird. Die Zu- und Abfuhr von Kata
lysator zu unterschiedlichen Zeitpunkten zeigt keine Aus
wirkungen auf die Form und die Konstanz des Aktivitätspro
fils, mit der Einschränkung, daß es sich in dem Maße, wie
sich der inaktive Katalysatorpfropfen am Ende des Reaktors
aufbaut oder dieser entfernt wird, nur insgesamt längs des
Reaktors entsprechend verschiebt. Dieses asynchrone Vor
gehen hat verfahrenstechnisch den Vorteil, daß ggf. weni
ger häufig Entnahmen von inaktivem Katalysator aus dem
Reaktor in den Betriebsablauf einzuplanen sind und der
Füllstand des Reaktors den Betriebserfordernissen besser
angepaßt werden kann. In einer Abwandlung der intervall
weisen Durchführung des Verfahrens kann man auch so vor
gehen, daß nur der inaktive Katalysator intervallweise
abgeführt wird, frischer immobilisierter Biokatalysator
dagegen ständig zugeführt wird. Die Abfuhr des inaktiven
Katalysators kann dabei zu gegebenen Zeitpunkten erfolgen,
spätestens jedoch, wenn jeweils der maximale Füllstand des
Reaktors erreicht ist.
Beim vorstehend beschriebenen Intervallverfahren
sinkt in jeder Zone des Reaktors die Enzymaktivität inner
halb der festgelegten Zeitintervalle zunächst von einem
Anfangswert zu Beginn des Intervalls auf einen niedrigeren
Endwert am Ende des Intervalls ab. Da jedoch zu Beginn
eines jeden neuen Zeitintervalls Katalysatorteilchen ent
sprechend ihrer Aktivitätsabnahme aus jeweils einer Zone
des Reaktors mit einer höheren Aktivität in eine benach
barte Zone mit niedrigerer Aktivität befördert werden,
wird in jeder Zone eine definierte, im Mittel quasistatio
näre Enzymaktivität eingestellt. Durch diese mittleren
Enzymaktivitäten wird entlang des Reaktors dann das zeit
lich im wesentlichen konstante Aktivitätsprofil definiert.
Das Intervallverfahren kann demgemäß mit einer im Mittel
gleichbleibenden Raumgeschwindigkeit der Substratlösung,
die an die im Mittel im wesentlichen konstante Gesamten
zymaktivität des Reaktors angepaßt ist, durchgeführt wer
den. Die Raumgeschwindigkeit nimmt zu Beginn eines Inter
valles von einem Anfangswert auf einen niedrigeren Endwert
ab und wird zu Beginn des nächsten Intervalls wieder auf
den Anfangswert angehoben.
Prinzipiell können der immobilisierte Biokatalysator
und die Substratlösung sowohl im Gegenstrom als auch im
Gleichstrom zueinander durch den Reaktor bewegt werden. In
einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfah
rens führt man den Katalysator im Gleichstrom zur Sub
stratlösung durch den Rohrreaktor.
Grundsätzlich kann man den Rohrreaktor beliebig an
ordnen, in einer besonders bevorzugten Variante des erfin
dungsgemäßen Verfahrens wird der immobilisierte Biokataly
sator jedoch entlang eines vertikal angeordneten Rohrre
aktors bewegt. Der Transport des Katalysators kann entwe
der durch Wirkung der Gravitation oder z. B. durch Trans
portelemente bewirkt werden, die die Katalysatorteilchen
über die Höhe des Katalysatorbettes vom oberen Ende der
Reaktorsäule langsam zum unteren Ende der Reaktorsäule
transportieren, wo sie schließlich die mechanischen Aus
tragungselemente erreichen und aus der Reaktorsäule ent
fernt werden. Bevorzugt geschieht der Transport der Kata
lysatorteilchen durch Einwirkung der Gravitation. Ein der
art betriebener Reaktor hat dann ein Katalysatorbett, an
dessen oberem Ende frischer immobilisierter Biokatalysator
mit in etwa ständig 100% Anfangsaktivität vorliegt. In
den darunterliegenden Katalysatorbettschichten nimmt die
Aktivität bis zum unteren Ende des Katalysatorbettes stän
dig ab. Am Reaktorausgang liegt im wesentlichen nur noch
Katalysator ohne Aktivität vor.
Führt man das Verfahren der Erfindung in einem ver
tikal angeordneten Reaktor durch, so wird zu Beginn des
Verfahrens das zeitlich im wesentlichen konstante Aktivi
tätsprofil aufgebaut, indem man in einer Anfangsphase die
Umsetzung zunächst mit einer Grundschüttung aus immobili
siertem Biokatalysator in der Reaktorsäule in an sich be
kannter Weise beginnt und dann, sobald die Enzymaktivität
dieser Grundschüttung auf einen unteren Grenzwert abgesun
ken ist, ständig oder intervallweise frischen immobili
sierten Biokatalysator bis zum Erreichen einer gewünschten
oder der maximalen Höhe der Schüttung zugibt. In der
Praxis geht man dabei so vor, daß man am oberen Ende der
Reaktorsäule frischen immobilisierten Biokatalysator vor
zugsweise im Gleichstrom in den Substratstrom einspeist
oder direkt in den Reaktor einfüllt. Der zugeführte Kata
lysator mit Enzymaktivität sinkt dann auf das Anfangsbett
ab, wobei das Katalysatorbett allmählich erhöht wird. Im
Hinblick auf eine hohe Kapazitätsausnutzung des Reaktors
ist es günstig, mit der Zufuhr von frischem immobilisier
ten Biokatalysator bereits zu beginnen, sobald die Akti
vität auf einen Wert unter 95%, vorzugsweise auf einen
Wert zwischen 70 bis 90% der Anfangsaktivität abgesunken
ist. Die Menge des neu zugeführten immobilisierten Bioka
talysators wird dabei so bemessen, daß die darin enthal
tene Aktivitätsmenge derjenigen äquivalent ist, die in
aktiviert wurde. Durch die Kompensation des Inaktivie
rungsverlustes durch frischen immobilisierten Biokatalysa
tor wird die bei Verfahren gemäß Stand der Technik erfor
derliche Absenkung der Raumgeschwindigkeit der Substrat
lösung beim Verfahren der Erfindung weitgehend vermieden.
Die Reaktorsäule wird also mit im wesentlichen konstanter
Raumgeschwindigkeit und gleichbleibendem Umwandlungsgrad
gefahren. Sobald aufgrund der Katalysatorzufuhr die Schüt
tung des Katalysators eine vorgegebene oder die maximale
Füllhöhe der Reaktorsäule erreicht, ist die Anfangsphase
mit dem Aufbau des Aktivitätsprofils in der Reaktorsäule
abgeschlossen. Das Verfahren geht nun in den erfindungs
gemäß kontinuierlichen Betrieb über. Unter Beibehaltung
der ständigen oder intervallweisen Zufuhr von frischem
immobilisierten Biokatalysator wird nun auch mit der stän
digen oder intervallweisen Entfernung von bereits inakti
vem Katalysator am unteren Ende der Reaktorsäule begon
nen.
Der Reaktor kann auch ohne Ausnutzung der vollen
Kapazität, z. B. bei schwächerer Produktnachfrage, gefahren
werden. Dann wird in der Anfangsphase mit der Zufuhr von
frischem immobilisierten Biokatalysator erst dann begon
nen, wenn die Aktivität des Reaktors auf niedrigere Werte
der Anfangsaktivität, als oben für volle Kapazitätsaus
lastung angegeben abgesunken ist. Hierbei können bis zu
einer vom jeweiligen Biokatalysator abhängigen, technisch
und wirtschaftlich noch sinnvollen Untergrenze beliebige
Prozentwerte der Anfangsaktivität im Reaktor eingestellt
und in Analogie zu den oben beschriebenen Verfahrenswei
sen, durch ständige bzw. intervallweise Zu- und Abfuhr von
immobilisiertem Biokatalysator aufrecht erhalten werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es somit
möglich, den Arbeitspunkt, d. h. das Aktivitätsniveau, des
Reaktors dem Produktbedarf in weiten Grenzen exakt anzu
passen.
Es versteht sich von selbst, daß die Einstellung
eines gegebenen Aktivitätsniveaus nicht nur während der
vorstehend beschriebenen Anfangsphasen zum Aufbau des
Aktivitätsprofils erfolgen kann, sondern auch zu jedem
Zeitpunkt der erfindungsgemäß kontinuierlichen Betriebs
phase des Reaktors. So kann durch entsprechende Verzöge
rung oder Unterbrechung der Zufuhr von frischem immobili
sierten Biokatalysator von hohen auf niedrigere Aktivi
tätsniveaus übergegangen werden oder im umgekehrten Falle
durch zusätzliche Zufuhr von frischem immobilisierten Bio
katalysator auch von niedrigen auf höhere Aktivitätsni
veaus umgestellt werden.
Das vom immobilisierten Biokatalysator umzuwandelnde
Substrat wird im erfindungsgemäßen Verfahren in Form einer
klaren Lösung, wie sie im allgemeinen auch bei konventio
nellen Verfahren Verwendung findet, in den Reaktor einge
bracht. Als Lösungsmittel für das Substrat können Wasser
und an sich alle mit dem jeweiligen Biokatalysator ver
träglichen, ggf. sogar aktivierenden und/oder stabilisie
renden organischen Lösungsmittel verwendet werden. Geeig
nete organische Lösungsmittel sind z. B. geradkettige oder
verzweigte aliphatische C1- bis C10-Alkohole, vorzugsweise
C1- bis C5-Alkohole wie Methanol, Ethanol, Isopropanol,
Butanole oder Pentanole, und andere organische Lösungs
mittel wie Ether, Dioxan, Dimethylsulfoxid, Dimethylform
amid, Pyridin etc. Besonders geeignet sind Wasser und
solche organischen Lösungsmittel, die mit Wasser, voll
ständig oder wenigstens teilweise mischbar sind. Es ver
steht sich von selbst, daß auch Gemische der geeigneten
Lösungsmittel eingesetzt werden können.
Im erfindungsgemäßen Verfahren können an sich belie
bige immobilisierte Biokatalysatoren eingesetzt werden.
Unter immobilisierten Biokatalysatoren werden hier sowohl
immobilisierte Enzyme als auch immobilisierte Mikroorga
nismen verstanden. In besonderem Maße eignet sich das Ver
fahren jedoch für solche Enzyme, die ein flüssiges, klares
Substrat bzw. eine klare Lösung eines Substrates in einem
geeigneten Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch verlan
gen. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens kommen
dabei insbesondere bei solchen Enzymen zum Tragen, die zu
beschleunigter Desaktivierung neigen und demgemäß bei kon
ventionellen Verfahren in nachteiliger Weise nur eine be
schränkte Nutzungsdauer der Reaktorfüllung zulassen. Bei
spiele für die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendbaren
Enzyme sind Cellulasen, Glucoamylasen, alpha-Amylasen,
Glucosidasen, Glucoseoxidasen, Glucoseisomerasen, Lacta
sen, Invertasen, Lipasen, Esterasen, Acylasen, Proteasen
etc. Werden demgegenüber Mikroorganismen als Biokatalysa
toren eingesetzt, so können diese insbesondere Hefen,
Pilze oder Bakterien sein, die die vorgenannten Enzyme be
sitzen und somit die entsprechenden enzymatischen Reak
tionen ausführen können.
In einer speziellen Ausgestaltung des erfindungsge
mäßen Verfahrens wird beispielsweise immobilisierte Gluco
seisomerase als Katalysator mit Enzymaktivität zur Umwand
lung von Glucose zu Fructose eingesetzt, indem man eine
Glucose-haltige Substratlösung durch die weiter oben
beschriebene Reaktorsäule, d. h. über das Wanderbett
mit gerichtet bewegten Enzymträgerteilchen und mit
zeitlich im wesentlichen konstantem Aktivitätsprofil
leitet.
Je nach Art der eingesetzten Glucoseisomerase, werden
bei der Durchführung des Verfahrens die im Stand der Tech
nik an sich bekannten Reaktionsbedingungen wie Temperatur,
pH-Wert, Raumgeschwindigkeit oder sonstige Parameter der
Substratlösung usw. eingehalten und sofern erwünscht,
können darüber hinaus auch weitere im Stand der Technik
bekannte Maßnahmen wie beispielsweise Zugabe bestimmter
Ionen oder Cofaktoren zur Substratlösung, Zugabe einer
stabilisierenden Menge eines Antioxidants zur Substratlö
sung oder andere an sich bekannte Vorbehandlungsmaßnahmen
der Substratlösung ergriffen werden. Konkrete Bedingungen
lassen sich diesbezüglich insbesondere den deutschen Pa
tentschriften DE 34 05 035 und DE 31 48 603 entnehmen.
Zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung mit
Glucoseisomerase wird für ein vorgegebenes Aktivitäts
niveau des Reaktors die Raumgeschwindigkeit der Substrat
lösung zweckmäßigerweise so auf die Geschwindigkeit des
Katalysators abgestimmt, daß sich die Substratlösung und
der Katalysator mit einer relativen Geschwindigkeit zu
einander bewegen, die der Raumgeschwindigkeit der Sub
stratlösung bei einem vergleichbaren Aktivitätsniveau ei
nes Reaktors im konventionellen Verfahren entspricht. Die
se relative Raumgeschwindigkeit ist dabei so eingestellt,
daß die ablaufende Produktlösung, bezogen auf Trockensub
stanz, z. B. einen Gehalt an Fructose von 42,5 ± 0,5 Gew.-%
aufweist. Je nach Glucosegehalt des Substrates muß dazu
ein Isomerisierungsgrad zwischen 43 und 47% eingestellt
werden.
In dieser Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfah
rens kann an sich jede an einen anorganischen oder organi
schen Träger adsorptiv oder kovalent gebundene Glucose
isomerase verwendet werden. Bevorzugt werden solche an
sich bekannten Katalysatoren mit Glucoseisomerase-Aktivi
tät eingesetzt, bei denen die Glucoseisomerase auf porösem
Siliciumdioxid oder porösem Aluminiumoxid immobilisiert
vorliegt. Geeignete Katalysatoren dieser Art sind z. B.
solche, die gemäß der DE 27 26 188 durch Immobilisierung
von Glucoseisomerase gewonnen werden können und die z. B.
auch in bekannten Verfahren gemäß DE 31 48 603 und
34 05 035 Verwendung finden.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene
Glucose-Fructose-Lösung kann in an sich bekannter Weise
ihrer endgültigen Verwendung zugeführt werden. Beispiels
weise kann es empfehlenswert oder erwünscht sein, während
des Verfahrens eingebrachte aber z. B. geschmacksbeein
trächtigende ionische Komponenten durch Kationen- und An
ionenaustausch aus dem Produkt zu entfernen. Ggf. kann die
Lösung noch zum Sirup (Isosirup oder Isoglucose) eingeengt
oder zu Lösungen mit geringeren oder höheren Fructosege
halten als 42 Gew.-% verarbeitet werden.
Der grundsätzliche Vorteil des erfindungsgemäßen Ver
fahrens besteht darin, daß die Aktivität des immobilisier
ten Biokatalysators vollständig ausgenutzt werden kann.
Bei den Verfahren im Stand der Technik bleibt dagegen eine
Restaktivität von ca. 20% der Anfangsaktivität ungenutzt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht darüber
hinaus eine vollkontinuierliche Umwandlung von Substrat
bei im wesentlichen konstanter Raumgeschwindigkeit des
Substrat/Produkt-Stromes und somit eine konstante Produk
tivität des Reaktors pro Zeiteinheit. Es ist dabei sehr
vorteilhaft, daß die konstante Raumgeschwindigkeit auch
eine konstante kurze Verweilzeit des empfindlichen Sub
strat/Produkt-Gemisches im Reaktor ermöglicht. Die Bildung
unerwünschter Nebenprodukte wie z. B. Hydroxymethylfurfural
(HMF), Acetaldehyd oder Psicose sowie eine unerwünschte
Farbe der Substrat/Produktlösung wird dadurch vermieden.
Der Reaktor läßt sich in einer vorteilhaften Variante
mit konstantem Durchsatz auf einem hohen Aktivitäts- und
Raumgeschwindigkeitsniveau fahren, wodurch die Sicherheit
des Systems gegenüber mikrobieller Kontamination beträcht
lich erhöht wird. Weiterhin kann der Reaktor bei jedem
technisch und wirtschaftlich sinnvollen Niveau der Aktivi
tät des Biokatalysators gefahren werden, wobei ein Wechsel
zwischen verschiedenen Niveaus der Aktivität ohne weiteres
möglich ist. Wird dem Reaktor häufig genug frischer immo
bilisierter Biokatalysator zugeführt, kann ein vorgege
benes Aktivitätsniveau in engen Grenzen aufrecht erhalten
werden. Beispielsweise ist es bei einer Inaktivierungsrate
von ca. 3% in 100 Stunden bereits ausreichend, wenn dem
Reaktor etwa zweimal pro Woche frischer immobilisierter
Biokatalysator zugeführt wird.
Darüber hinaus bestehen auch erhebliche verfahrens
technische und apparative Vorteile. So ermöglicht das er
findungsgemäße Verfahren ein vollkontinuierliches Be- und
Entladen des Reaktors während der Umsetzung. Gegenüber dem
Stand der Technik entfallen Stillstände zum Be- und Ent
chargen. Die Zahl der benötigten Reaktoren (im Stand der
Technik üblicherweise 6 bis 10) kann sogar bis auf einen
Reaktor reduziert werden. Damit werden Investitions-und
Unterhaltungskosten außerordentlich gesenkt und die be
triebliche Kontrollanalytik sehr vereinfacht.
Die nachfolgenden Beispiele dienen der Erläuterung
der Erfindung, ohne sie jedoch in ihrem Umfang zu be
schränken.
1.1 Als Versuchsreaktor wurde eine temperierbare Glassäule
mit einem Innendurchmesser von 0,7 cm vertikal in ab
wärts gerichteter Fließrichtung betrieben.
1.2 Zur Durchführung des Verfahrens wurde ein immobili sierter Biokatalysator mit Glucoseisomerase-Aktivität vom Typ Optisweet H (Miles Kali-Chemie GmbH & Co. KG) mit einer Anfangsaktivität, die (als Raumgeschwindig keit ausgedrückt) 7,4 v/vh (60°C) betrug, eingesetzt.
1.3 Das eingesetzte Substrat hatte folgende Zusammenset zung:
1.2 Zur Durchführung des Verfahrens wurde ein immobili sierter Biokatalysator mit Glucoseisomerase-Aktivität vom Typ Optisweet H (Miles Kali-Chemie GmbH & Co. KG) mit einer Anfangsaktivität, die (als Raumgeschwindig keit ausgedrückt) 7,4 v/vh (60°C) betrug, eingesetzt.
1.3 Das eingesetzte Substrat hatte folgende Zusammenset zung:
Glucose: | |
45 Gew.-% | |
Magnesium: | 120 ppm |
SO₂: | 600 ppm |
pH-Wert: | 7,5 |
Magnesium wurde in Form von Magnesiumsulfat und SO2 in
Form von Natriumsulfit zugegeben.
1.4 Um das Verfahren der Erfindung in einem vertretbaren Zeitrahmen demonstrieren zu können, wurde nicht bei der an sich üblichen Verfahrenstemperatur von 60°C, sondern bei erhöhter Temperatur von 75°C gearbeitet. Die Anfangsaktivität des Katalysators bei 75°C ist 2,5fach höher als bei 60°C, die hier bewußt ange strebte hohe Inaktivierungsrate bei 75°C ist ca. 10fach größer als bei 60°C. Die nachfolgenden Meßergebnisse konnten so in einem vertretbaren Zeit raum erhalten werden.
1.4 Um das Verfahren der Erfindung in einem vertretbaren Zeitrahmen demonstrieren zu können, wurde nicht bei der an sich üblichen Verfahrenstemperatur von 60°C, sondern bei erhöhter Temperatur von 75°C gearbeitet. Die Anfangsaktivität des Katalysators bei 75°C ist 2,5fach höher als bei 60°C, die hier bewußt ange strebte hohe Inaktivierungsrate bei 75°C ist ca. 10fach größer als bei 60°C. Die nachfolgenden Meßergebnisse konnten so in einem vertretbaren Zeit raum erhalten werden.
2 ml des Katalysators mit Glucoseisomerase-Aktivität
und den unter 1.2 beschriebenen Eigenschaften wurden
als Grundschüttung in den Reaktor eingebracht (Füll
höhe 5,2 cm). Durch diesen Reaktor wurde mit einer
Dosierpumpe die vortemperierte (75°C) Substratlösung
geleitet und der Durchsatz dabei so eingestellt und
ggf. nachreguliert, daß der Isomerisierungsgrad über
die gesamte Betriebszeit konstant 46,5% betrug (Ar
beiten bei konstantem Isomerisierungsgrad); Anfangs
geschwindigikeit=18,5 v/vh. Nachfolgend wurde nach
vorgegebenen Zeitintervallen ("Intervallverfahren")
jeweils eine bestimmte Menge an frischem Katalysator
mit Glucoseisomerase-Aktivität auf die im Reaktor vor
gelegte Schüttung bis zum Erreichen der maximalen
Füllhöhe des Reaktors zugegeben (Ende der Aufbauphase
und Beginn des vollkontinuierlichen Betriebes). Die
Katalysatorzugaben erfolgten jeweils bei Werten zwi
schen 75% bis 50% für die Restaktivität, wobei die
zugeführten Mengen jeweils etwa das Anfangsniveau (100%)
der Enzymaktivität wiederherstellten. (Bei einem
größer ausgelegten Reaktor ist eine wesentlich klei
nere Abstufung der zugeführten Katalysatormenge tech
nisch möglich. Bei den Reaktordimensionen des vorlie
genden Beispiels konnten aus Gründen der Genauigkeit
keine feineren Abstufungen gewählt werden, da dann die
jeweils zuzuführende Katalysatormenge zu gering aus
gefallen wäre.) Die zugegebene Katalysatormenge wurde
in ml abgemessen und zur Erhöhung der Genauigkeit aus
der Zunahme der Aktivität exakt in Gramm berechnet.
Insgesamt wurde während des Verlaufs des Versuches
achtmal frischer immobilisierter Biokatalysator nach
gefüllt.
Die Entnahme von inaktivem Katalysator am Reaktoraus
lauf erfolgte während der vollkontinuierlichen Be
triebsphase insgesamt zweimal nach jeweils 4 Nachfül
lungen zu den Zeitpunkten 410 h (Entnahme 1 g) und 700 h
(Entnahme 1,483 g).
Im Anschluß an die letzte Katalysatorentnahme nach
einer Betriebszeit von 700 h wurde die Zugabe von
frischem immobilisierten Biokatalysator eingestellt
und der Reaktor bis zum Erreichen einer Restaktivität
von 20% weiter betrieben. Diese letzte Phase ent
spricht dem Herunterfahren des Betriebsniveaus der
Enzymaktivität im Reaktor. Wird während dieser Phase
bei einem Aktivitätsniveau oberhalb 20% wieder mit
der Zugabe von frischem immobilisierten Biokatalysator
begonnen, besteht die Möglichkeit, den Reaktor auf ei
nem frei wählbaren Betriebsniveau der Aktivität ober
halb von 20% weiterzufahren.
Die Ergebnisse dieses Beispiels sind als Verlauf der
Enzymaktivität im Reaktor in % der Anfangsaktivität
über die Betriebszeit angegeben. Die Betriebsdaten und
-ergebnisse sind im einzelnen in der Tabelle 1 und in
den Fig. 1 und 2 aufgeführt.
3.1 Tabelle 1
Aktivitätsverlauf in Abhängigkeit von Betriebszeit und
zugeführtem bzw. entnommenem Katalysator sowie Durch
satz und Produktivität (ermittelt per Integration über
die Nachfüllabschnitte).
Die in der Spalte g/Σt angegebenen Durchsätze ent
sprechen der Produktivität Pt, für deren Ermittlung
folgende Beziehung gilt:
[Do = Durchsatz in g/h zur Zeit t₀; Dt = Durchsatz in
g/h zur Zeit t; k = (ln Do - ln Dt)/(t₀-t)]
3.2 Fig. 1
- (1) Grundschüttung im Reaktor zum Zeitpunkt t=0 (h)
- (2) bis (5), (7) und (8) Zugabe von frischem immobili sierten Biokatalysator mit Glucoseisomerase- Aktivität am Kopf des Reaktors
- (6) und (9) Zugabe von frischem immobilisierten Bio katalysator mit Glucoseisomerase-Aktivität am Kopf des Reaktors und gleichzeitige Entnahme von inaktivem Katalysator am Fuß des Reaktors
- K=Katalysatoraktivität
Phase I: Anfahren des Reaktors und Aufbau des Akti
vitätsprofils entlang der Reaktorsäule;
(1) bis (5).
Phase II: Kontinuierliche Betriebsphase bei hohem Aktivitätsniveau; (5) bis (9).
Phase III: Herabfahren des Reaktors zur Einstellung eines geringeren Niveaus der Enzymaktivi tät bzw. zum Zwecke der Außerbetriebnahme; ab (9).
3.3 Fig. 2
Phase II: Kontinuierliche Betriebsphase bei hohem Aktivitätsniveau; (5) bis (9).
Phase III: Herabfahren des Reaktors zur Einstellung eines geringeren Niveaus der Enzymaktivi tät bzw. zum Zwecke der Außerbetriebnahme; ab (9).
3.3 Fig. 2
Eingesetzte Katalysatormenge und Reaktorproduktivität
- a) Produkt in kg HFS-TS
- b) Katalysator, eingesetzte Menge in g
Für einen konventionellen Reaktor, der mit einem Kata
lysatorfestbett aus immobilisierter Glucoseisomerase
und ansonsten unter gleichen Bedingungen (75°C; kon
stanter Isomerisierungsgrad von 46,5%) wie das obige
erfindungsgemäße Beispiel von einer Anfangsaktivität
von 100% bis zu einer Restaktivität von 20% gefahren
wird, ergibt sich eine Produktivität von 3,11 kg
HFS-TS/g eingesetzten Katalysators.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren ergibt sich für die
vollkontinuierliche Betriebsphase II (hier z. B.
340-700 h), also für den Gleichgewichtszustand des
Reaktorsystems, aus der in dieser Phase produzierten
Menge an HFS-TS von 11,6-5,7=5,9 kg und der während
dieser Phase zugeführten Katalysatormenge von
4,15-2,55=1,6 g für den Gleichgewichtszustand des
Systems eine Produktivität von 3,69 kg HFS-TS/g ein
gesetzten Katalysators.
Aus dem Verhältnis des Produktivitätswertes des erfin
dungsgemäßen Verfahrens zum Produktivitätswert des
konventionellen Verfahrens ergibt sich, daß die Pro
duktivität beim erfindungsgemäßen Verfahren um 19%
(bezogen auf die Produktivität des konventionellen
Verfahrens als 100%) höher ausfällt. Die Aktivität
des Biokatalysators im erfindungsgemäßen Verfahren
wird also vollständig ausgenutzt.
Claims (8)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer
Lösung eines enzymatisch herstellbaren Produktes durch
Umsetzung einer Substratlösung an einem immobilisier
ten Biokatalysator mit Enzymaktivität für die
Substrat-Produkt-Umwandlung in einem Rohrreaktor,
dadurch gekennzeichnet, daß man den immobilisierten
Biokatalysator längs des von der Substratlösung durch
strömten Rohrreaktors derart bewegt, daß längs des
Rohrreaktors ein zeitlich im wesentlichen konstantes
Aktivitätsprofil aufrechterhalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Aktivitätsprofil durch ständige Zufuhr von fri
schem und Abfuhr von inaktivem immobilisierten Bio
katalysator aufrechterhalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Aktivitätsprofil durch intervallweise Zufuhr von
frischem und Abfuhr von inaktivem immobilisierten Bio
katalysator aufrechterhalten wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß man den immobilisierten Bio
katalysator im Gleichstrom zur Substratlösung durch
den Rohrreaktor bewegt.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß man den immobilisierten
Biokatalysator längs eines vertikal angeordneten Rohr
reaktors, d. h. längs einer Reaktionssäule unter Aus
nutzung der Gravitation bewegt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
das Aktivitätsprofil in einer Anfangsphase der Umset
zung aufgebaut wird, indem man die Umsetzung mit einer
Grundschüttung aus immobilisiertem Biokatalysator in
der Reaktorsäule in an sich bekannter Weise beginnt
und, sobald die Enzymaktivität auf einen vorbestimmten
unteren Grenzwert der Anfangsaktivität abgesunken ist,
ständig oder intervallweise frischen immobilisierten
Biokatalysator bis zum Erreichen einer gewünschten
oder der maximalen Höhe der Schüttung zugibt.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß als enzymatisch herstell
bares Produkt eine Glucose und Fructose enthaltende
Lösung durch Umsetzung einer Glucose enthaltenden Sub
stratlösung an einem immobilisierten Biokatalysator
mit Glucoseisomeraseaktivität hergestellt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
man als immobilisierten Biokatalysator eine auf porö
sem Siliciumdioxid oder porösem Aluminiumoxid immobi
lisierte Glucoseisomerase verwendet.
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3926609A DE3926609A1 (de) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | Neues verfahren zur kontinuierlichen durchfuehrung enzymatischer umsetzungen mit immobilisierten biokatalysatoren |
KR1019900010885A KR910004799A (ko) | 1989-08-11 | 1990-07-18 | 고정상 생촉매를 사용해 효소반응에 의한 전환반응을 연속적으로 실시하는 방법 |
EP19900115010 EP0412467A1 (de) | 1989-08-11 | 1990-08-04 | Neues Verfahren zur kontinuierlichen Durchführung enzymatischer Umsetzungen mit immobilisierten Biokatalysatoren |
DD90343369A DD297453A5 (de) | 1989-08-11 | 1990-08-10 | Neues verfahren zur kontinuierlichen durchfuehrung enzymatischer umsetzungen mit immobilisierten biokatalysatoren |
FI903957A FI903957A0 (fi) | 1989-08-11 | 1990-08-10 | Nytt foerfarande foer kontinuerligt genomfoerande av enzymatiska reaktioner med immobiliserade biokatalysatorer. |
JP2211751A JPH0387189A (ja) | 1989-08-11 | 1990-08-13 | 酵素により製造可能な生成物の溶液を連続的に製造する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3926609A DE3926609A1 (de) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | Neues verfahren zur kontinuierlichen durchfuehrung enzymatischer umsetzungen mit immobilisierten biokatalysatoren |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3926609A1 true DE3926609A1 (de) | 1991-02-14 |
Family
ID=6386971
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3926609A Withdrawn DE3926609A1 (de) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | Neues verfahren zur kontinuierlichen durchfuehrung enzymatischer umsetzungen mit immobilisierten biokatalysatoren |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0412467A1 (de) |
JP (1) | JPH0387189A (de) |
KR (1) | KR910004799A (de) |
DD (1) | DD297453A5 (de) |
DE (1) | DE3926609A1 (de) |
FI (1) | FI903957A0 (de) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1840203A1 (de) | 2006-03-31 | 2007-10-03 | Cargill, Inc. | Enzymatische Modifizierung durch Verwendung von einem kontinuierlich regenerierten Schüttgutbett |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4158609A (en) * | 1975-09-23 | 1979-06-19 | Mueller Hans | Process for the continuous conversion of products by enzyme action |
IL51672A0 (en) * | 1976-04-05 | 1977-05-31 | Miles Lab | Process and apparatus for carrying out enzymatic reactions in serially connected reactors |
NL7709179A (nl) * | 1977-08-19 | 1979-02-21 | Stamicarbon | Werkwijze voor het uitvoeren van enzymatische omzettingen. |
EP0042306A3 (de) * | 1980-06-17 | 1983-02-09 | Exxon Research And Engineering Company | Kontinuierliches Verfahren niedriger Energie zur Erhöhung des Oxidationszustandes oxydierbarer organischer Substrate |
US4442216A (en) * | 1982-09-29 | 1984-04-10 | Harvey Douglas G | Continuous enzymatic reactor for use of immobilized enzyme beads |
DE3346861A1 (de) * | 1983-12-23 | 1985-06-27 | Krauss-Maffei AG, 8000 München | Vorrichtung zum beschleunigen der stoffumsetzung zwischen zwei in einem fliessbett reagierenden medien |
-
1989
- 1989-08-11 DE DE3926609A patent/DE3926609A1/de not_active Withdrawn
-
1990
- 1990-07-18 KR KR1019900010885A patent/KR910004799A/ko not_active Application Discontinuation
- 1990-08-04 EP EP19900115010 patent/EP0412467A1/de not_active Withdrawn
- 1990-08-10 FI FI903957A patent/FI903957A0/fi not_active IP Right Cessation
- 1990-08-10 DD DD90343369A patent/DD297453A5/de not_active IP Right Cessation
- 1990-08-13 JP JP2211751A patent/JPH0387189A/ja active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DD297453A5 (de) | 1992-01-09 |
EP0412467A1 (de) | 1991-02-13 |
KR910004799A (ko) | 1991-03-29 |
JPH0387189A (ja) | 1991-04-11 |
FI903957A0 (fi) | 1990-08-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3022063C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Äthanol | |
EP0305434B1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen vergärung von kohlenhydrathältigen medien mit hilfe von bakterien | |
DE69009084T2 (de) | Verfahren zur Erzeugung von Wasserstoffperoxyd. | |
DE3039874C2 (de) | Kontinuierlicher Fermentationsreaktor und Verwendung desselben zur Ethanolgewinnung | |
DE19937876A1 (de) | Verfahren zur biologischen Umsetzung von organischen Stoffen zu Methangas | |
DE2938339B2 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Vergärung von wässrigen Maischen für die Gewinnung von Alkohol und Hefe-Biomasse | |
DE2216887B2 (de) | Verfahren zum einblasen von gas in eine suspension von mikroorganismen | |
EP0132557B1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen enzymatischen Herstellung von Gluconsäure oder ihren Derivaten und Sorbit und/oder Mannit | |
DE3618076A1 (de) | Verfahren zur mikrobiellen anaeroben gewinnung von essigsaeure | |
DE2423766C2 (de) | Verfahren zum aeroben Fermentieren und Fermentierungsvorrichtung | |
DE2400598A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur staendigen steuerung des ablaufs einer enzymreaktion | |
EP0080095B1 (de) | Verfahren zur Vergärung von kohlehydrat- und phosphathaltigen flüssigen Medien | |
DE3926609A1 (de) | Neues verfahren zur kontinuierlichen durchfuehrung enzymatischer umsetzungen mit immobilisierten biokatalysatoren | |
DE2550818A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur biologischen abwasserreinigung nach dem schlammbelebungsverfahren | |
EP1230148B1 (de) | Verfahren zur herstellung von wasserstoffperoxid | |
EP0398083A1 (de) | Verfahren zur Beschleunigung des Stoffaustauchs eines kontinuierlichen Bioreaktors und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens | |
EP0250884B1 (de) | Durchführung von Biokatalysator-reaktionen in einem Wirbelbett-reaktor mit flüssigem 2 Phasen-System | |
DE3148603C1 (de) | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Isomerose | |
DE3541129C2 (de) | ||
DE1517814B2 (de) | Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen behandlung von fluessigkeiten mit enzymproduzierenden mikroorganismen | |
DE720007C (de) | Verfahren zur Erhoehung des Ergosteringehaltes von Hefen | |
EP0207113B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur stoff- und energieübertragung in fluiden stoffsystemen | |
DE2715041A1 (de) | Verfahren zur durchfuehrung enzymatischer reaktionen | |
DE1517814C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Behandlung von Flüssigkeiten mit enzymproduzierenden Mikroorganismen | |
DE10249959A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Essigsäure |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: GEYER, HANS ULRICH, DIPL.-CHEM. DR., 3000 HANNOVER |
|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |