DE3917727A1 - Automatischer schlagschrauber - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen automatischen Schlagschrauber zum Lösen rostiger Schrauben und Muttern durch Schlagwirkung oder zum endgültigen Festziehen von Schrauben etc.

Es kommt vor, daß sich Schrauben aufgrund von Rostbildung in ihren Schraublöchern oder Muttern derart festfressen, daß sie mit einem normalen Schraubendreher nicht mehr zu lösen sind. Solche Schrauben müssen dann mit einem Meißel oder einem Gasbrennschneider gelöst werden, vorausgesetzt, daß Schraube oder Schraubenöffnung dabei zerstört werden dürfen. Anderenfalls muß ein Hammer zur Hilfe genommen werden, mit dem man auf den Kopf des Schraubendrehers klopft und versucht, die Schraube zu lösen.

Inzwischen gibt es allerdings auch Schlagschrauber, mit deren Hilfe rostige Schrauben gelockert werden können, ohne sie zerstören zu müssen. Dabei wird der Schraubenkopf nicht nur mit Schlagkraft beaufschlagt, sondern der Hammerschlag wird außerdem in ein Drehmoment umgesetzt, und zwar mit Hilfe eines Nockenmechanismus, der bewirkt, daß die Spitze des Schlagschraubers ein unverzögertes, hohes Drehmoment erzeugt.

Bei dieser Art Schlagschrauber ist ein Spannfutter drehbar in ein zylinderförmiges Gehäuse eingesetzt. Ein Nockenmechanismus für die Umsetzung der axialen Bewegung des Gehäuses in die Rotationsbewegung des Spannfutters ist zwischen Gehäuse und Spannfutter installiert, und die Spitze des Spannfutters wird mit einem unverzögerten, hohen Drehmoment gedreht, das durch den Benutzer mit Hilfe eines Hammers auf die obere Wand des Gehäuses ausgeübt wird.

Da der Benutzer aber mit dem Schraubendreher in der einen und dem Hammer in der anderen Hand gegen die Gehäusewand schlägt, verfehlt er gelegentlich sein Ziel und trifft stattdessen seine Finger oder beschädigt das Befestigungselement. Darüber hinaus entsteht ein hoher Drehmomentverlust, weil der Benutzer das gesamte Gehäuse, das über eine große Masse verfügt, trifft und der Schlag bzw. Stoß von dem Gehäuse über den Nockenmechanismus auf das Spannfutter übertragen wird.

Angesichts dieser Probleme liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Schlagschrauber der genannten Art so auszubilden, daß ohne die Zurhilfenahme eines Hammers durch Druckbeaufschlagung des Gehäuses eine große Schlagkraft erzeugt, das Spannfutter mit einem unverzögerten, hohen Drehmoment beaufschlagt und eine gute Übertragungsleistung bei der Übertragung der Schlag- bzw. Stoßkraft auf das Spannfutter erreicht wird.

Diese Aufgabe wird bei einem Gegenstand nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 erfindungsgemäß durch dessen kennzeichnenden Merkmale gelöst.

Dazu ist ein Hammerblock, der durch eine Schlagschraubenfeder in Richtung auf die Gehäuseöffnung gedrückt wird, so in das zylinderförmige Gehäuse eingesetzt, daß er in axialer Richtung frei bewegbar ist. Ein seine Rotationsbewegung durch einen Wirbelstoppmechanismus stoppendes Gleitstück ist an der inneren Umfangsfläche der Öffnungsseite des Gehäuses in axialer Richtung frei bewegbar angeordnet und durch ein Befestigungselement so gesichert, daß es nicht herabgleiten kann. Ein Spannfutter zur Aufnahme eines Werkzeugeinsatzes ist an der inneren Umfangsfläche des Gleitstücks in axialer Richtung dreh- und bewegbar befestigt. Ein Nockenmechanismus zwischen dem Gleitstück und dem Spannfutter dient zur Umsetzung der Axialbewegung des Gleitstücks in die Rotationsbewegung des Spannfutters. Ein Druckkolben zur Übertragung der Schlagkraft des Hammerblocks auf das Gleitstück ist zwischen Gleitstück und Hammerblock in axialer Richtung frei bewegbar angeordnet. Eine Vertiefung, in welche der Druckkolben einsetzbar ist, ist an der dem Druckkolben zugewandten Fläche des Hammerblocks ausgebildet. Ein vorgegebener Hub wird sichergestellt durch einen Haltemechanismus zwischen der hammerblockseitigen oberen Wand des Druckkolbens und einer Schlag- bzw. Stoßfläche am Boden des diesem zugewandten vertieften Bereichs. Ein Freigabemechanismus dient schließlich zur Freigabe des Haltemechanismus, wenn sich das Gehäuse relativ zum Druckkolben bewegt und bei dem wie vorstehend beschrieben festgelegten Hub die Schlagfeder um einen bestimmten bzw. festgelegten Betrag zusammendrückt.

Wenn das vordere Ende eines Schraubendrehers in den Schraubenkopf eingesetzt (oder auf eine Mutter aufgesetzt) wird, um das Gehäuse in axialer Richtung hin zur Öffnung zu drücken, so bewegt sich das Gehäuse zuerst relativ zum Hammerblock, zum Druckkolben und zum Spannfutter, und zwar während der Haltemechanismus im Einsatz ist, wodurch die Schlagschraubenfeder zusammengedrückt wird und Energie konserviert.

Der Freigabemechanismus arbeitet automatisch, wenn die Druckgröße des Gehäuses den vorgegebenen Wert erreicht hat, und hebt den durch den Haltemechanismus gesicherten Haltezustand auf. Danach kommt es zu einer sofortigen Ent­ spannung bzw. zu einem Auseinanderschnellen der Feder, die den Hammerblock in Richtung auf die Öffnungsseite schiebt und bewirkt, daß die vertiefte Schlagfläche des Hammerblocks derart gegen die obere Wand des Druckkolbens schlägt, daß die Schlagkraft von dem Druckkolben direkt auf das Gleitstück übertragen wird. Die Schlagkraft wird durch den Nockenmechanismus in die Rotationsbewegung des Spannfutters umgesetzt, so daß das Spannfutter ein hohes, unverzögertes Drehmoment erzeugt und die Schraube durch dieses Drehmoment und diese Schlagkraft gelöst bzw. gelockert werden kann.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnungen.

Es zeigt:

Fig. 1 eine vertikale Schnittansicht einer ersten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schlagschraubers (nach der Linie I-I von Fig. 2);

Fig. 2 eine Schnittansicht nach der Linie II-II von Fig. 1;

Fig. 3 eine Schnittansicht nach der Linie III-III von Fig. 2;

Fig. 4 bis Fig. 7 jeweils eine vertikale Schnittansicht der Arbeitsstellungen des Schlagschraubers von Fig. 1;

Fig. 8 eine vertikale Schnittansicht einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 9 eine Schnittansicht nach der Linie IX-IX von Fig. 8;

Fig. 10 eine Vorderansicht eines in dem Schlagschrauber installierten Gleitstücks;

Fig. 11 eine Ansicht in Richtung des Pfeils XI von Fig. 10;

Fig. 12 eine vertikale Schnittansicht einer dritten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 13 eine Schnittansicht nach der Linie XIII-XIII von Fig. 12;

Fig. 14 eine Schnittansicht nach der Linie XIV-XIV von Fig. 13;

Fig. 15 und Fig. 16 jeweils eine vertikale Schnittansicht der Betriebs- bzw. Arbeitsstellungen des Schlagschraubers gemäß Fig. 12;

Fig. 17 bis Fig. 21 jeweils eine Schnittansicht alternativer Ausführungsformen des Sperrmechanismus für das Gleitstück.

Ausführungsform 1

Das in Fig. 1 gezeigte zylinderförmige Gehäuse 1 ist in seiner vertikalen Erstreckung länglich ausgebildet. An das obere Gehäuseende ist eine mit Boden versehene zy­ linderförmige Kappe 24 geschraubt. Ein innerer Hals 4 ist an seinem axial (vertikal) mittleren Teil an einer inneren Umfangsfläche 2 des Gehäuses festgelegt, und der bodenseitige Teil des Gehäuses 1 ist offen. Eine innere Umfangskante 4 a des Halses 4 bildet zusammen mit einer konischen Nockenfläche 25 eines später beschriebenen Druckkolbens 7 einen Freigabemechanismus. Ein Hammerblock 5 mit kreisrunder Querschnittsfläche ist so in das Gehäuse oberhalb des Halses 4 eingesetzt, daß er in axialer Richtung bewegbar ist. Die untere Hälfte des Hammerblocks 5 ist als Bereich mit großem Durchmesser und die obere Hälfte - über eine ringförmige Schulterfläche - als Bereich mit kleinem Durchmesser ausgebildet. Eine über große Federsteifigkeit verfügende Schlagschraubenfeder 6 ist als Druckfeder vorgespannt zwischen der ringförmigen Schulterfläche des Hammerblocks 5 und einer oberen Wand der Kappe 24 installiert, wodurch eine Bodenfläche 20 des Hammerblocks 5 mit dem Hals 4 in Kontakt gebracht wird. Ein zur Oberseite hin vertiefter Bereich 11 ist im mittleren Bereich des Bodens des Hammerblocks 5 ausgebildet und zeig eine kreisrunde Querschnittsfläche, wobei seine Tiefe L für den für die Freigabebewegung des Hammerblocks 5 notwendigen Hub sorgt.

Der Druckkolben 7 ist in das Gehäuse unterhalb des Halses 4 eingesetzt, wobei der Durchmesser der oberen Hälfte des Druckkolbens 7 so bemessen ist, daß dieser in den vertieften Bereich 11 paßt. Im mittleren Bereich des Druckkolbens ist eine konische Nockenfläche 25 für den Freigabemechanismus ausgebildet, und zwar so, daß sich der Durchmesser der Nockenfläche nach unten hin vergrößert bzw. verbreitert. Der Außendurchmesser des Körpers des Druckkolbens 7 ist passend für die innere Umfangskante 4 a des Halses 4 ausgebildet. Ein zylinderförmiges flaches Basisteil 8 ist einstückig mit dem Boden des Druckkolbens 7 ausgebildet, wobei eine Bodenfläche 8 a des Basisteils 8 teilkugelflächenförmig ausgebildet ist und die Mantelfläche des Basisteils 8 in Relation zur inneren Umfangsfläche 2 einen Spielraum zeigt, der so bemessen ist, daß sich der Druckkolben 7 wie in Fig. 1 gezeigt neigen kann.

Eine exzentrische Schraubenfeder 10 mit zum Basisteil hin sich verkleinerndem Durchmesser ist auf die äußere Peripherie des Druckkolbens 7 aufgepaßt und hält den Druckkolben in seiner geneigten bzw. Schräglage. Dadurch weicht die obere Wand 7 a des Druckkolbens einer radialen Richtung folgend von dem vertieften Teil bzw. Bereich 11 ab und wird in Kontakt gebracht mit der Bodenfläche 20 des Hammerblocks, wodurch der Haltemechanismus gebildet wird.

Ein mit der unteren Basis 8 des Druckkolbens in Kontakt befindlicher Distanzhalter 21 befindet sich unterhalb der Basis und ist in axialer Richtung bewegbar. Noch weiter unterhalb der Basis ist ein zylinderförmiges Gleitstück 17 angeordnet, das in axialer Richtung ebenfalls frei bewegbar ist. Ein Paar vertikaler Nuten bzw. Vertiefungen 26 für das Wirbelstoppen sind - wie Fig. 2 zeigt - an einem äußeren Umfangsende des Gleitstücks 17 ausgebildet und auf ein Paar innerer schaufelartiger Vorsprünge 27 aufgesetzt bzw. aufgepaßt, die an der inneren Umfangsfläche 2 des Gehäuses ausgebildet sind, wodurch das Gleitstück 17 gegen Verdrehen gehalten wird.

Wie Fig. 3 zeigt, ist ein Schnappring 18 am untersten Teil der inneren Umfangsfläche 2 des Gehäuses befestigt und verhindert, daß das Gleitstück 17 nach unten abglei­ tet.

Ein Schaft 12 a des Spannfutters 12 ist an der inneren Umfangs­ fläche des Gleitstücks 17 derart befestigt, daß er in Relation zum Gleitstück 17 drehbar und in axialer Richtung bewegbar ist, wobei zum Beispiel ein Kreuzschraubendreher 28 von dem unteren Ende des Spannfutters 12 gegriffen wird. Der Schraubendreher 28 ist in bezug auf das Spannfutter 12 und letzteres in bezug auf den Schaft 12 a austauschbar. Anstelle des Schraubendrehers 28 können Kreuzschlüssel, Sechskantschlüssel etc. verschiedener Größe eingespannt werden, und das Spannfutter 12 selbst läßt sich austauschen gegen einen Mehrkantschlüsselein­ satz etc.

Zur Umsetzung der axialen Bewegung des Gleitstücks 17 in die Drehbewegung des Spannfutters 12 ist zwischen dem Schaft 12 a des Spannfutters 12 und dem Gleitstück 17 ein Nockenmechanismus aus einem Paar Nockenvertiefungen bzw. Nockenrillen 14 und einem Paar Stahlkugeln 15 etc. vorgesehen. Ein Paar Öffnungen 23 zur Aufnahme der Kugeln sind einander zugewandt in dem Gleitstück 17 ausgebildet. Die Kugeln sitzen drehbar in den betreffenden Halteöffnungen 23 und springen in radialer Richtung nach innen vor. Die Nockenvertiefungen bzw. Nockenrillen 14 sind an der äußeren Um­ fangsfläche des Spannfutterschaftes 12 a V-förmig (oder herzförmig) ausgebildet, so daß sie sich in Richtung nach oben öffnen, und ein Teil der Kugeln 15 sitzt drehbar jeweils in der Vertiefung 14. Eine Rückholfeder 13 ist in vorgespanntem Zustand zwischen einem am oberen Ende ausgesparten bzw. vertieften Bereich 12 b des Spannfutterschafts 12 a und dem Distanzhalter 21 installiert. Das Spannfutter 12 wird durch diese Rückholfeder 13, die als Schraubenfeder ausgebildet ist, nach unten gedrückt und jede Kugel 15 dadurch in einer Warteposition am oberen Ende der Nockenvertiefung 14 gehalten.

Die Funktion des erfindungsgemäßen Schlagschraubers wird nachfolgend erläutert:

Fig. 1 zeigt den Außerbetriebszustand, in welchem der Hammerblock 5 mit Hilfe der Schlagschraubenfeder 6 gegen die Oberfläche des Halses 4 gehalten wird, der Druckkolben 7 durch die exzentrische Schraubenfeder 10 seine Schräglage einnimmt, die obere Wand 7 a des Druckkolbens in bezug auf den vertieften Teil 11 abweicht und die Umfangswand der oberen Hälfte des Druckkolbens 7 sich mit der inneren Umfangskante 4 a des Halses 4 in Kontakt befindet. Das Spannfutter 12 und das Gleitstück 17 werden durch die Rückholfeder 13 derart nach unten gedrückt, daß das untere Ende des Gleitstücks 17 mit dem Schnappring 18 in Kontakt gelangt und die Kugel 15 ihre Warteposition am oberen Ende der Nockenvertiefung bzw. -rille 14 einnimmt. In diesem Zustand wird das Schraubendrehwerkzeug 28 in eine Drehvertiefung des Schraubenkopfes eingesetzt und die Kappe 24 von Hand fest nach unten gedrückt.

Wie Fig. 4 zeigt, bewegt silch das Gehäuse 1 dann nach unten und drückt die Rückholfeder 13 im ersten Stadium zusammen, so daß der Distanzhalter 21 in Kontakt gelangt mit dem oberen Ende des Gleitstücks 17 und das Spannfutter 12 in der nächsten Stufe bzw. im nächsten Stadium allmählich in das Gehäuse 1 eingeschoben wird. Gleichzeitig mit dieser Bewegung setzt auch das Zusammendrücken der exzentrischen Schraubenfeder 10 ein, und die obere Wand 7 a des Druckkolbens gelangt in Kontakt mit der Unterseite 20 des Hammerblocks 5 und stützt sich dagegen derart ab, daß die Schlagschraubenfeder 6 zwischen dem Hammerblock 5 und der Kappe 24 zusammengedrückt wird.

Wenn, wie Fig. 5 zeigt, die Kompressionsgröße der Schlag­ schraubenfeder 6 allmählich zunimmt und bewirkt, daß die konische bzw. verjüngt ausgebildete Nockenfläche 25 des Druckkolbens mit der inneren Umfangskante 4 a des Halses 4 in Kontakt gelangt, so kommt es durch diesen Kontakt zum Einsatz der Freigabefunktion, was bedeutet, daß der Druckkolben 7 aus seiner Schräglage heraus langsam in die aufrechte Lage wandert, in der die obere Wand 7 a dem vertieften Teil 11 zugewandt ist.

In dem Moment, da die obere Wand 7 a des Druckkolbens 7 die dem vertieften Teil 11 gegenüberliegende Position einnimmt, kommt es unter Eingriff des oberen Teils des Druckkolbens 7 in die Ausnehmung 11 zu einem Zurückschnellen der Feder 6 (Fig. 6), die bis dahin zusammengedrückt war, wodurch eine sofortige bzw. unverzögerte Bewegung des Hammerblocks 5 um die Hublänge L nach unten erfolgt und die Schlagkraft auf die obere Wand 7 a des Druckkolbens 7 übertragen wird, und zwar durch die Schlag- bzw. Stoßfläche 11 a des vertieften Teils 11.

Diese Schlagkraft wird über den Druckkolben 7 und den Distanzhalter 21 direkt auf das Gleitstück 17 übertragen, das sich daraufhin - wie Fig. 7 zeigt - sofort nach unten bewegt. Zusammen mit dem Gleitstück bewegt sich auch die Kugel 15 nach unten, und das Spannfutter wird innerhalb eines kleinen Drehungsbereiches mit Hilfe der durch die Nockenvertiefung bzw. Nockenrille 14 und die Kugel 15 erzeugten Nockenwirkung in Pfeilrichtung A derart gedreht, daß die Schraube gelockert werden kann.

Einmal Nachuntendrücken erlaubt der Kugel 15 sich zum unteren Teil der Nockenvertiefung bzw. Nockenrille zu bewegen.

Wenn die auf das Gehäuse 1 ausgeübte Druckkraft aufgehoben wird, kehrt der Schraubendreher aufgrund der Rückstellkraft der Rückholfeder 13 und der exzentrischen Schraubenfeder 10 in die in Fig. 1 gezeigte Lage zurück, und die Kugel 15 wird zurückgeführt in die oberste Warteposition der nockenförmigen Vertiefung 14.

Der vorstehend beschriebene Vorgang dient zum Drehen des Spannfutters 12 in Pfeilrichtung A 1 (gegen den Uhrzeigersinn), um zum Beispiel eine rechtsgängige Schraube zu lockern. Um jedoch diese Schraube ganz festzudrehen oder eine linksgängige Schraube zu lockern, wird das Spannfutter 12 aus dem in Fig. 1 gezeigten Zustand in Pfeilrichtung A 1 gedreht, und zwar vor Druckausübung, so daß die Kugel 15 in die andere oberste Warteposition der Nockenvertiefung bzw. Nockenrille 14 überführt werden kann, das heißt in die oberste Warteposition auf der linken Seite. Dadurch wird das Spannfutter 12 bei Druckbeaufschlagung des Gehäuses 1 nach unten in Richtung des Pfeils A 2 gedreht. Ausführungsform 2 Die in den Fig. 8 bis 11 gezeigten Ausführungsformen sind so getroffen, daß ein Bolzen 31 und eine Nockenrille 32 als Nockenmechanismus zwischen dem Gleitstück 17 und dem Spannfutter 12 vorgesehen sind. Wie Fig. 9 zeigt, ist eine sich senkrecht zur axialen Richtung erstreckende Bolzenöffnung 33 in dem Spannfutterschaft 12a ausgebildet und der Bolzen 31 derart in diese Öffnung eingesetzt, daß seine beiden Enden nach beiden Seiten vorspringen. Ein Paar umgekehrt V-förmiger Nockenvertiefungen bzw. Nockenrillen 32, die einander zugewandt sind, sind - wie die Fig. 10 und 11 zeigen - in dem Gleitstück 17 ausgebildet, und die beiden vorspringenden Abschnitte des Bolzens 31 sind in die betreffenden Nockenrillen 32 eingesetzt bzw. eingepaßt. Ansonsten entspricht diese Ausführungsform der Ausführungsform 1, so daß also gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern ge­ kennzeichnet sind.

Da die Nockenrillen 32 bei dieser Ausführungsform im Gleitstück 17 ausgebildet sind, bilden die untersten Enden der Nockenrillen 32 die Warteposition, weshalb sich der Bolzen 31 vor der in Fig. 10 dargestellten Druckbeaufschlagung am untersten Ende der Nockenrille 31 befin­ det.

Ausführungsform 3

Die Fig. 12 bis 14 zeigen jeweils alternative Ausführungsformen des Haltemechanismus und des Freigabemechanismus. In Fig. 12 ist am oberen Ende des Druckkolbens 7 über eine ringförmige Schulterfläche 40 ein Abschnitt bzw. Bereich mit kleinem Durchmesser und am unteren Ende des Druckkolbens ein vergrößerter Basisbereich 42 ausgebildet, wobei die Bodenfläche des vergrößerten Basisbereichs 42 flach ausgebildet ist, nämlich für den direkten Kontakt mit der oberen Endfläche des Gleitstücks 17. Eine gewöhnliche zylinderförmige Schraubenfeder 44 ist im vorgespannten Zustand zwischen dem Basisbereich 42 des Druckkolbens und der Bodenfläche des Hammerblocks 5 eingesetzt, und der Druckkolben 7 wird stets in einer koaxialen Lage mit dem vertieften Teil 11 gehalten. Eine sich senkrecht zur axialen Richtung mit dem vertieften Teil überschneidende Führungsöffnung 45 ist in dem vertieften Teil 11 des Hammerblocks 5 ausgebildet, und ein Auslöseelement 46 ist in einer zur axialen Richtung senkrechten Richtung frei beweglich in die Führungsöffnung 45 eingesetzt.

Wie Fig. 13 zeigt, ist das Auslöseelement 46 mit einer durch dieses vertikal hindurchgeführten Bohrung 48 versehen, in die der Druckkolben 7 eingesetzt werden kann, und das Auslöseelement 46 wird durch die elastische Kraft einer an einer seiner Seitenflächen angreifenden Blattfeder 47 auf die Seite in Pfeilrichdtung B 1 gedrückt.

Demnach wird das Auslöseelement 46 durch die elastische Kraft der Blattfeder 47 mit seinem Kontaktbereich 46 a mit der inneren Umfangswand 2 des Gehäuses in Kontakt gebracht. Dadurch wird die Bohrung 48 in einer in Pfeilrichtung B 1 von dem Druckkolben 7 axial abweichenden Position gehalten, derart, daß ein Teil der ringförmigen Schulterfläche 40 des Druckkolbens 7 an dem Auslöseelement 46 hängenbleibt und den Haltezustand bestimmt.

Eine konische bzw. sich verjüngende Nockenfläche 50 ist an der inneren Umfangsfläche 2 des Gehäuses 1 in einer Position ausgebildet, die - wie Fig. 14 zeigt - nach oben durch eine vorgegebene Länge von dem Auslöseelement 46 beabstandet ist. Wenn die konische Nockenfläche 50 mit dem konisch oder ballig - wie dargestellt - ausgebildeten Kontaktbereich 46 a des Auslöseelements 46 in Kontakt gelangt, wird letzteres zur Aufhebung des Haltezustands in Pfeilrichtung B 2 geschoben. Wenn zunächst bei dieser Ausführungsform das Gehäuse 1 nach unten gedrückt wird, hält sich die ringförmige Schulterfläche 40 des Druckkolbens 7 an dem Auslöseelement 46, wodurch der Haltezustand beibehalten wird, derart, daß zuerst (wie in Fig. 12 gezeigt) eine Kompression der Schlagschraubenfeder 6 stattfindet. Wenn dann der Kontaktbereich 46 a des Auslöseelements 46 mit der konischen Nockenfläche 50 in Kontakt gelangt (wie in Fig. 15 gezeigt), wird das Aus­ löseelement 46 in Pfeilrichtung B 2 geschoben. In dem Augenblick, in dem das Loch 48 des Auslöseelements 46 mit dem vertieften Teil 11 fluchtet, bewegt sich der Hammerblock 5 sofort nach unten und bewirkt, daß die Schlag- bzw. Stoßfläche 11 a des vertieften Teils 11 heftig auf die obere Wand 7 a des Druckkolbens 7 auftrifft, wie das in Fig. 16 dargestellt ist.

Die restliche Konstruktion der vorstehend beschriebenen Ausführungsform entspricht Ausführungsform 1, so daß also gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet sind.

Weitere Ausführungsformen

Die Fig. 17 bis 21 zeigen alternative Ausführungsformen des Wirbelstoppmechanismus für das Gleitstück. So ist in Fig. 17 ein federförmiger Vorsprung 27 an dem Gleitstück 17 und eine nutförmige vertikale Vertiefung an der inneren Umfangsfläche des Gehäuses 1 ausgebildet, die ineinandergreifen.

In Fig. 18 ist eine nutförmige vertikale Vertiefung 26 an dem Gleitstück und ein federförmiger Vorsprung 27 an der inneren Umfangsfläche des Gehäuses 1 ausgebildet, die ineinandergreifen.

In Fig. 19 ist ein Paar federförmiger Vorsprünge 27, die einander zugewandt sind, an dem Gleitstück 17 und ein Paar nutförmiger vertikaler Vertiefungen 26, die einander zugewandt sind, an der inneren Umfangsfläche des Gehäuses 1 ausgebildet, die ineinandergreifen.

In Fig. 20 ist eine vertikale Keilnut 30 an dem Gleitstück 17 bzw. dem Gehäuse 1 ausgebildet und ein Keil 29 in die Nut 30 eingesetzt.

In Fig. 21 ist ein Paar Keilnuten 30 an dem Gleitstück 17 bzw. dem Gehäuse 1 ausgebildet, und Keile 29 sind in die jeweiligen Keilnuten 30 eingesetzt.

Vorteile der Erfindung

(1) Es genügt, das Gehäuse 1 nach unten zu drücken, damit die Energie in der Schlagschraubenfeder 6 eingespeichert und gleichzeitig eine sofortige große Schlag- bzw. Stoßkraft erzeugt wird, die dem Spannfutter 12 automatisch ein großes Drehmoment verleiht, derart, daß Schrauben etc., die sich durch Rostbildung festgefressen haben, sicher und einfach gelockert werden können.

Schwierigkeiten wie Verletzungen der Finger oder Beschädigung der Befestigungsteile, wie das mit herkömmlichen Mitteln der Fall ist, bei welchen man mit dem Hammer auf das Gehäuse des Schraubendrehers klopft, treten bei vorliegender Erfindung nicht auf.

(2) Die durch den Hammerblock 5 in dem Gehäuse 1 erzeugte Schlagkraft wird nicht durch das Gehäuse 1 übertragen, sondern vielmehr direkt auf das Gleitstück 17, das ein Teil mit kleinen Abmessungen ist, und von dort über den Nockenmechanismus als Drehmoment auf das Spannfutter 12. Demzufolge ist der Verlust bei der Übertragung der Schlagkraft auf dem Übertragungsweg relativ gering im Vergleich zu herkömmlichen Ausbildungen, bei denen ja die Schlagkraft von dem Gehäuse über den Nockenmechanismus auf das Spannfutter übertragen wird.

Claims (4)

1. Automatischer Schlagschrauber, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hammerblock (5), der durch eine Schlagschraubenfeder (6) in Richtung auf eine Gehäuseöffnung gedrückt wird, in axialer Richtung frei bewegbar in das zylinderförmige Gehäuse (1) eingesetzt ist, daß ein zylinderförmiges Gleitstück (17), dessen Drehbewegung durch einen Wirbelstoppmechanismus gestoppt wird, in axialer Richtung frei bewegbar an der inneren Umfangsseite der Öffnungsseite des Gehäuses (1) befestigt und durch ein Befestigungselement (18) gegen Abgleiten gesichert ist, daß ein Spannfutter (12) zur Aufnahme eines Schraubwerkzeugs in axialer Richtung frei drehbar und bewegbar an der inneren Umfangsfläche des Gleitstücks (17) angeordnet ist, daß zwischen dem Gleitstück (17) und dem Spannfutter (12) ein Nockenmechanismus für die Umsetzung der axialen Bewegung des Gleitstücks in die Drehbewegung des Spannfutters angeordnet ist, daß ein Druckkolben (7) für die Übertragung der Schlag- bzw. Stoßkraft des Hammerblocks (5) auf das Gleitstück (17) in axialer Richtung frei bewegbar zwischen Gleitstück und Hammerblock angeordnet ist, daß ein vertiefter Teil (11), in den der Druckkolben (7) einsetzbar ist, an der dem Druckkolben zugewandten Fläche des Hammerblocks (5) ausgebildet ist, daß ein vorgeschriebener Hub durch einen Haltemechanismus zwischen einer hammerblockseitigen obe­ ren Wand des Druckkolbens (7) und einer dieser zugewandten Schlag- bzw. Stoßfläche am Boden des vertieften Teils (11) sichergestellt wird und daß ein Freigabemechanismus vorgesehen ist, der den Haltemechanismus freigibt, wenn sich das Gehäuse (1) relativ zum Druckkolben (7) bewegt und die Schlagschraubenfeder (6) mit dem vorgegebenen Hub um einen bestimmten Betrag zusammendrückt.

2. Automatischer Schlagschrauber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine V-förmige Nockenvertiefung bzw. Nockenrille (14) an der äußeren Umfangsfläche des Spannfutters (12) ausgebildet ist, daß eine Haltöffnung (23) für eine Kugel (15) an dem Gleitstück (17) ausgebildet ist, daß die in der Öffnung (23) drehbar gehaltene Kugel (15) zur Bildung des Nockenmechanismus in die Nockenrille (14) eingesetzt ist, daß an der bodenseitigen Endfläche des Hammerblocks (5) ein vertiefter Teil (11) ausgebildet ist, daß eine exzentrische Schraubenfeder (10), deren Durchmesser sich nach unten verkleinert, zur Bildung des Haltemechanismus auf die äußere Umfangsfläche des Druckkolbens (7) aufgepaßt bzw. aufgeschoben ist, daß eine obere Wand (7 a) des geneigten Druckkolbens mit einer Bodenfläche (20) des Hammerblocks (5) durch die exzentrische Schraubenfeder (10) derart in Kontakt gebracht wird, daß auf diese Weise der Haltezustand hergestellt wird, daß eine konische Nockenfläche (25), deren Durchmesser sich nach unten vergrößert, in einem mittleren Abschnitt der äußeren Umfangsfläche des Druckkolbens (7) ausgebildet ist, daß ein die Nockenfläche (25) führender Hals (4) zur Bildung des Freigabemechanismus an der inneren Umfangsfläche des Gehäuses (1) ausgebildet ist und daß die ko­ nische Nockenfläche (25) durch die innere Umfangsfläche des Halses (4) geführt wird, während der Druckkolben (7) hochkommt, derart, daß der Druckkolben in dem vertieften Teil (11) des Hammerblocks (5) aufgenommen wird.

3. Automatischer Schlagschrauber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein nach beiden Seiten vorspringender Nockenbolzen (31) an das Spannfutter (12) geschraubt ist, daß umgekehrt V-förmige Nockenvertiefungen bzw. Nockenrillen (32) am Gleitstück (17) ausgebildet sind, daß die Enden des Nockenbolzens so in die Nockenrillen eingesetzt sind, daß sie den Nocken­ mechanismus bilden, daß an der unteren Endfläche des Hammerblocks (5) ein vertiefter Teil (11) ausgebildet ist, daß eine exzentrische Schraubenfeder (10), deren Durchmesser sich nach unten verkleinert, zur Bildung des Haltemechanismus auf die äußere Umfangsfläche des Druckkolbens (7) aufgepaßt bzw. aufgeschoben ist, daß eine obere Wand (7 a) des geneigten bzw. sich in Schräglage befindlichen Druckkolbens (7) mit der Bodenfläche (20) des Hammerblocks (5) durch die exzentrische Schraubenfeder (10) derart in Kontakt gebracht wird, daß der Haltezustand hergestellt wird, daß eine konische Nockenfläche (25), deren Durchmesser sich nach unten vergrößert, in einem mittleren Abschnitt der äußeren Umfangsfläche des Druckkolbens (7) ausgebildet ist, daß ein die Nockenfläche (25) führender Hals (4) zur Bildung des Freigabe­ mechanismus an der inneren Umfangsfläche des Gehäuses (1) ausgebildet ist und daß die konische Nockenfläche (25) durch die innere Umfangsfläche des Halses (4) geführt wird, während der Druckkolben hochsteigt, derart, daß der Druckkolben in dem vertieften Teil (11) des Hammerblocks (5) aufgenommen wird.

4. Automatischer Schlagschrauber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein vertiefter Teil (11) an einer unteren Endfläche des Hammerblocks (5) ausgebildet ist, daß ein Auslöseelement (46) mit einem Führungsloch bzw. einer Führungsöffnung (48) in radialer Richtung frei bewegbar an der Unterseite des vertieften Teils (11) angeordnet ist, daß ein in das Auslöseelement (46) passendes ringförmiges Schulterteil (40) zur Bildung des Haltemechanismus an der äußeren Umfangsfläche des Druckkolbens (7) ausgebildet ist, daß eine Nockenfläche (50) für die Aufhebung des Haltezustands an einer inneren Umfangsfläche ausgebildet ist und daß das Auslöseelement (46) zur Aufhebung des Haltezustands durch die Nockenfläche schubbeaufschlagt wird, während sich der Druckkolben (7) und das Auslöseelement (46) nach oben bewegen, derart, daß die obere Wand des Druckkolbens in dem vertieften Teil (11) des Hammerblocks (5) aufgenommen wird.