DE3917541A1

DE3917541A1 - Vorrichtung zum aussortieren, verteilen und sortieren von flaschen oder aehnlichen verpackungseinheiten

Info

Publication number: DE3917541A1
Application number: DE19893917541
Authority: DE
Inventors: Hermann Rauber
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1988-05-30
Filing date: 1989-05-30
Publication date: 1990-03-22

Description

1. Titel: Vorrichtung zum Aussortieren. Verteilen und Sortieren von Flaschen oder ähnlichen Verpackungseinheiten 2. Anwendungsgebiet

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung, welche mit geringfügigen Änderungen sowohl zum Aussortieren von fehlerhaften Verpackungs einheiten, insbesondere Flaschen, als auch zum Verteilen und Sortieren von Verpackungs einheiten, insbesondere Flaschen, in Abfüll anlagen für Getränke, Kosmetika oder anderen Flüssigkeiten bzw. Füllgütern eingesetzt werden kann.

3. Stand der Technik (wird mit Flaschen als Verpackungs einheit dargestellt)

3.1. Aussortiersysteme
Bei den zur Zeit eingesetzten Aussortier systemen z. B. nach DE-PS 31 10 883 an Ab füllanlagen werden fehlerhafte Flaschen aus dem Flaschenstrom auf dem Hauptförder band aussortiert, indem von einem druckluft betriebenem Stößel der auszusortierenden Flasche ein Querimpuls zur Förderrichtung erteilt wird.

3.1.1. Da die Größe des erteilten Querimpulses konstant ist, haben unterschiedlich gefüllte Flaschen auch unterschiedliche Aussortier geschwindigkeiten und somit auch unterschied liche Ausschubweiten. Das kann dazu führen, daß mehrere zum Hauptförderband parallel laufende Förderbänder zum Abtransport der aus sortierten Flaschen benötigt werden.

3.1.2. Die Schlag- bzw. Stoßbeanspruchung der Flasche bei Erteilen des Querimpulses kann dazu führen, daß Flaschen mit geringem Füllungsgrad beim Aussortiervorgang umfallen und Betriebs störungen verursachen.

3.2. Sortiersysteme werden durch Anordnen mehrerer Aussortiersysteme hintereinander aufgebaut und zeigen aus diesem Grund die unter 3.1.1. und 3.1.2. aufgeführten Störanfälligkeiten.

4. Aufgabe

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde:

4.1. eine Aussortiervorrichtung der Art zu entwickeln, die ein betriebssicheres Aussortieren von fehler haften Verpackungseinheiten, insbesondere Flaschen, in Anlagen mit hohen Produktions leistungen ermöglicht.

4.2. konstante und gleiche Ausschubweiten für Flaschen mit unterschiedlichen Füllungs graden zu gewährleisten.

4.3. mit geringem Aufwand ein Verteilen von Flaschen auf mehrere parallellaufende Trans portbänder zu ermöglichen und dadurch Lärm entwicklung und Beschädigung von Flaschen zu vermeiden.

4.4. mit nur einer Ausschubvorrichtung Flaschen oder ähnliche Verpackungseinheiten nach mehreren Kategorien zu sortieren.

5. Lösung

Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß gelöst durch einen quer zur Hauptförderrichtung Abb. 1-2 (a) bewegbaren Ausschubschlitten Abb. 2-3 (8) mit einer an diesem angeordneten Abtastrolle Abb. 2-3 (5) und einer bedarfs weise für eine 90-Grad-Drehung pro auszusortierender Verpackungseinheit Abb. 2-3 (2) antreibbaren Kurven segmentscheibe Abb. 2-3 (6), welche auf dem Segment scheibenträger Abb. 2-3 (12) angeordnet ist und an der Abtastrolle Abb. 2-3 (5) anliegt, für den Vortrieb des Ausschubschlittens Abb. 2-3 (8) und einer Rückholfeder Abb. 2-3 (10) als Rückstellglied des Ausschubschlittens.

1. Vorrichtung zum Aussortieren von als fehlerhaft erkannten Flaschen oder ähnlichen Verpackungseinheiten.

1.1. Abb. 1 zeigt die Ausschubvorrichtung (4) als Aussortiersystem von fehlerhaften Verpackungseinheiten. Der Aussortiervorgang wird hier mit Flaschen als Verpackungseinheit dargestellt. Abb. 1 zeigt den Vorgang in Draufsicht.

1.1.1. In Abb. 1 bedeuten:

1 seitliche Flaschenführung
2 Transportband für Fehlerflasche
3 Haupttransportband
4 Ausschubvorrichtung
5 Erkennungssystem
6 Flaschen

1.1.2. Die Flaschen (6) werden von einem horizontal laufendem Haupttransportband (3) in Pfeilrichtung (a) am Erken nungssystem (5) vorbeitransportiert. Die vom Erkennungs system (5) als fehlerhaft erkannten Flaschen werden vom Haupttransportband (3) weiter zur Ausschubvorrichtung (4) transportiert. Hier werden die als fehlerhaft (z. B. unverschlossen) erkannten Flaschen von der Ausschubvorrichtung (4) aus dem Hauptflaschenstrom auf ein parallel zum Haupttransportband (3) und neben diesem laufendes Transportband (2) für den Abtransport von Fehlerflaschen übergeschoben. Die Bewegungskom ponente in Pfeilrichtung (b), die dabei den fehler haften Flaschen von der Ausschubvorrichtung (5) erteilt wird, ist für alle auszusortierenden Flaschen gleich groß und konstant. Hiermit wird erreicht, daß alle Flaschen gleich weit ausgeschoben werden.

1.2. Ausschubvorrichtung zum Aussortieren von als fehlerhaft erkannten Flaschen oder ähnlichen Verpackungseinheiten.

1.2.1. Die Ausschubvorrichtung Abb. 1 (4) wird in Abb. 3 als Seitenansicht und in Abb. 4 als Draufsicht dargestellt.

1.2.2. In Abb. 2 und 3 bedeuten:

1 seitliche Flaschenführung
2 Flaschen
3 Hauptförderband
4 Förderband für Fehlerflaschen
5 Abtastrolle
6 Kurvensegmentscheibe
7 Positioniersteigung
8 Ausschubschlitten
9 Schlittenführung
10 Rückholfeder
11 Antriebswelle
12 Segmentscheibenträger
13 Montageplatte
14 Kupplung
15 Motor

1.2.3. Die Flaschen (2) werden vor der nicht eingezeichneten Erkennungsvorrichtung durch entsprechende Anordnung der seitlichen Flaschenführung (1) auf dem Hauptförderband (3) so positioniert, daß sie in Laufrichtung (a) an der linken seitlichen Flaschenführung (1) entlang geführt werden. Durch die mit einer geringen Steigung in die Flaschenbahn hineinragende Positioniersteigung (7) werden die Flaschen (2) unmittelbar vor dem Ausschub schlitten (8) positioniert. Der Ausschubschlitten (8) ist als Fortführung der Positioniersteigung (7) und mit gleicher Steigung wie diese ausgeführt. Durch diese Anordnung wird gewährleistet, daß alle Flaschen im Vorbeilauf seitlich am Ausschubschlitten (8) an liegen. Hiermit werden Prelleffekte beim Ausschub vorgang weitestgehend vermieden. Wurde eine Flasche vom Erkennungssystem als Fehlerflasche definiert, bewirkt eine Elektronik, daß ein Ausschubvorgang eingeleitet wird, wenn die auszusortierende Flasche sich genau vor dem Ausschubschlitten (8) befindet. Eine schnelle Kupplung (14) wird geschaltet und kuppelt für eine 90-Grad-Drehung die Antriebswelle (11) des Segmentscheibenträgers (12) mit einem im Dauerbetrieb laufendem Elektromotor (15). Der Elektromotor dreht mit konstanter Umdrehungszahl. Bei der 90-Grad-Drehung bewirkt die auf dem Seg mentscheibenträger (12) angebrachte Kurvenseg mentscheibe (6), daß der Ausschubschlitten (8) über eine Abtastrolle (5) zu einer Bewegung in Richtung (a), senkrecht zur Bewegungsrichtung (b) der auf dem Hauptförderband (3) laufenden Flaschen, gezwungen wird. Der Bewegungsablauf des Ausschubschlittens wird durch die Ausfor mung der in 90-Grad-Sektoren unterteilten Kurvensegmentscheibe (6) bestimmt. Durch einen mit dem Drehwinkel quadratisch steigenden Au ßenradius der Kurvensegmentscheibe (6) wird zum Beispiel eine konstante Beschleunigung der aus zusortierenden Flasche in Richtung (b) erreicht. Nach Vollendung einer 90-Grad-Drehung des Seg mentscheibenträgers (12) und der Kurvensegment scheibe (6) hat der Sektor der Kurvensegment scheibe (6) mit dem größten Außenradius die Ab tastrolle (5) passiert und der Ausschubschlitten (8) wird durch die Rückholfeder (10) in seine Ausgangsposition zurückgebracht. Die Ausschub vorrichtung ist für einen weiteren Ausschubvorgang bereit. Bei der Vorwärtsbewegung in Richtung (b) und bei der in entgegengesetzter Richtung verlaufenden durch die Rückholfeder (10) bewirkten Bewegung des Ausschubschlittens (8) wird die seitliche Führung des Ausschubschlittens (8) durch die Schlitten führung (9) gewährleistet.

2. Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen oder ähnlichen Verpackungseinheiten bei Transportanlagen mit geringem Pufferbedarf.

Der Verteilvorgang wird hier mit Flaschen als Ver packungseinheit dargestellt.

2.1. Zweck der Vorrichtung

2.1.1. Zur Vermeidung von Produktionsstörungen werden in Flaschenfüllanlagen zwischen einzelnen, schnel laufenden Aggregaten (z. B. zwischen Flaschenfüller und Flaschenetikettierer) Flaschenpufferstrecken benötigt. Dieses wird dadurch erreicht, daß die auf schnellen Transportbändern die schnellaufenden Aggregate verlassenden Flaschen auf mehrere parallele, langsam laufende Transportbänder verteilt werden. Dadurch können auf kurzen Transportwegen große Mengen Flaschen gepuffert werden.

2.1.2. Der Zweck der Vorrichtung liegt in der Vermeidung bzw. der Verminderung der am Übergang vom schnellen auf die langsameren Transportbänder durch Zusammenprall der Flaschen entstehende Geräuschentwicklung. Ebenso wird besonders bei Flaschen deren durch Zusammenprall entstehende Beschädigung (z. B. Abrieb) weitgehend reduziert. Hierdurch wird die Wiederverwendbarkeits rate des Flaschenmaterials erhöht.

2.2. Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen.

2.2.1. Abb. 4 zeigt die Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen in der Draufsicht.

2.2.2. In Abb. 4 bedeuten:

1 Ausschubvorrichtung als Verteilsystem
2 Flaschen
3 seitliche Flaschenführung
T 1 schnellaufendes Transportband
T 2-T 6 abgestuft langsamere Transportbänder

2.2.3. Die vom schnellen Transportband (T 1) zum Verteilsystem (1) transportierten Flaschen (2) lösen jeweils vier aufeinander folgende Ausschubvorgänge aus, gefolgt von einer Flasche, die das Verteilsystem passiert, ohne einen Ausschubvorgang auszulösen. Der Verteil effekt wird dadurch erreicht, daß bei jedem der vier aufeinander folgenden Ausschubvorgänge eine andere Ausschubweite erreicht wird: beim ersten der vier aufeinanderfolgenden Ausschubvorgänge wird die Flasche auf dem vom schnellen Transportband (T 1) am weitest entfernten Transportband (T 6) positioniert (hier mit Position A gekennzeichnet). Bei jedem darauf folgenden Ausschubvorgang wird die dabei ausgeschobene Flasche auf dem nächsten weniger weit entfernten Transportband positioniert.

2.2.4. Die Ausschubweiten folgen zyklisch dem Schema:

1. Position A auf Transportband T 6
2. Position B auf Transportband T 5
3. Position C auf Transportband T 4
4. Position D auf Transportband T 3
5. Kein Ausschubvorgang. Die mit E gekennzeichneten Flaschen lösen keinen Ausschubvorgang aus und werden hinter dem Verteilsystem (1) durch die seitliche Flaschenführung (3) auf das Transportband T 2 übergeschoben.

2.2.5. Die Flaschen (2) auf dem schnellen Transportband (T 1) sind mit Positionsangaben (A, B, C, D, E) versehen, um ihre spätere Position auf den Puffertransportbändern (T 2-T 6) und den Funktionsablauf zu verdeutlichen.

2.2.6. Mit dieser Anordnung werden folgende Transportbandge schwindigkeiten im Pufferbereich erreicht:

V (T 2) = 0,2 V (T 1)
V (T 3) = 0,5 V (T 1)
V (T 4) = 0,33 V (T 1)
V (T 5) = 0,25 V (T 1)
V (T 6) = 0,2 V (T 1)

Hier bedeutet V (T 1): Geschwindigkeit des Transport bandes T 1; (T 2-T 6 analog ausgedrückt).

Die Geschwindigkeitsangaben für die Transportbänder T 2-T 6 sind Minimalwerte.

2.3. Ausschubvorrichtung zum Verteilen von Flaschen.

2.3.1. Die Ausschubvorrichtung Abb. 4 (1) wird in Abb. 5 als Draufsicht und in Abb. 3 als Seitenansicht dargestellt. In Abb. 3 wurde auf die Darstellung der Transportbänder T 3-T 6 verzichtet.

2.3.2. In Abb. 3 und 5 bedeuten:

1 seitliche Flaschenführung
2 Flaschen
3 Hauptförderband
4 Förderband für Fehlerflaschen
5 Abtastrolle
6 Kurvensegmentscheibe
7 Positioniersteigung
8 Ausschubschlitten
9 Schlittenführung
10 Rückholfeder
11 Antriebswelle
12 Segmentscheibenträger
13 Montageplatte
14 Kupplung
15 Motor
A, B, C, D 90-Grad-Segmente mit unterschiedlichen Außenradiussteigungen und unterschied lichen maximalen Außenradien

2.3.3. Der mechanische Funktionsablauf des Ausschubvorgangs des Verteilsystems ist identisch mit dem unter 1.2.3. aufgeführten Ausschubvorgang des Aussortiersystems. Während beim Aussortiersystem nur jede fehlerhafte Flasche ausgeschoben wird, bewirkt beim Verteilsystem eine spezielle Elektronik, daß jeweils vier aufein ander folgende Flaschen ausgeschoben werden und die fünfte Flasche keinen Ausschubvorgang einleitet.

2.3.4. Mechanisch wird der Verteileffekt dadurch erreicht, daß auf dem Segmentscheibenträger (12) eine Kurven segmentscheibe (6) mit vier unterschiedliche 90- Grad-Segmenten (A, B, C, D) angebracht ist. Die Zunahme des Außenradius auf jedem 90-Grad-Segment erfolgt quadratisch mit dem Drehwinkel. Der maximale Außen radius der vier 90-Grad-Segmente nimmt von A über B und C nach D ab. Hiermit werden abgestufte Ausschub weiten bei gleicher und konstanter Motordrehzahl erreicht. Wird das Segment mit dem größten Außenradius (A) an der Abtastrolle (5) vorbeigedreht, dann wird die maximale Ausschubweite erreicht. B, C und D erzeugen entsprechend ihren Außenradien geringere Ausschubweiten.

3. Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen oder ähnlichen Verpackungseinheiten bei Transportanlagen mit großem Pufferbedarf.

Der Verteilvorgang wird hier mit Flaschen als Ver packungseinheit dargestellt.

3.1. Zweck der Vorrichtung
Der Zweck der Vorrichtung ist der gleiche wie unter 2.1.2 dargelegt ist. Mit einer Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen nach 2.2 wird, wie aus 2.2.6 hervorgeht, eine ungleichmäßige Geschwindigkeitsverteilung der Trans portbänder im Pufferbereich bewirkt. Dadurch verringert sich die Pufferkapazität, so daß diese Vorrichtung nur für Flaschentransportanlagen mit geringem Pufferbedarf geeignet ist.

3.1.1. Die in 3. dargestellte Vorrichtung nutzt die Puffer kapazität voll aus und läßt gleichmäßige Geschwindig keiten der Transportbänder im Pufferbereich zu.

3.2. Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen.

3.2.1. Abb. 6 zeigt die Vorrichtung zum Verteilen von Flaschen in der Draufsicht.

3.2.2. In Abb. 6 bedeuten:

1 A 1. Ausschubvorrichtung als Verteilsystem
1 B 2. Ausschubvorrichtung als Verteilsystem
2 Flaschen
3 seitliche Flaschenführung
T 1 schnelles Transportband
T 2-T 6 Transportbänder im Pufferbereich.

3.2.3. Die vom schnellen Transportband (T 1) zu den Verteil systemen (1 A und 1 B) transportierten Flaschen (2) lösen jeweils vier aufeinander folgende Ausschubvorgänge aus, gefolgt von einer Flasche, die beide Verteilsysteme (1 A und 1 B) passiert ohne einen Ausschubvorgang auszu lösen.

3.2.4. Die beiden ersten Ausschubvorgänge werden jetzt vom Verteilsystem (1 A) ausgeführt. Hierbei wird durch den ersten Ausschubvorgang die erste Flasche auf Position A auf dem Transportband T 6 positioniert, analog dazu im zweiten Ausschubvorgang die zweite Flasche auf Position B auf dem Transportband T 5.

3.2.5. Die drei folgenden Flaschen passieren das Verteilsystem (1 A) ohne einen Ausschubvorgang auszulösen.

3.2.6. Die ersten beiden dieser drei Flaschen werden nun vom Verteilsystem (1 B) ausgeschoben. Der erste Ausschub vorgang des Verteilsystems (1 B) positioniert die erste dieser drei Flaschen auf Position C auf dem Transport band T 4, analog dazu im zweiten Ausschubvorgang des Verteilsystems (1 B) die zweite der drei Flaschen auf Position D auf dem Transportband T 3.

3.2.7. Die dritte der drei Flaschen passiert das Verteil system (1 B) ohne einen Ausschubvorgang auszulösen und wird hinter dem Verteilsystem (1 B) durch die seitliche Flaschenführung (3) auf das Transportband T 2 übergeschoben.

3.2.8. Die Flaschen (2) auf dem schnellen Transportband (T 1) sind mit Positionsangaben (A, B, C, D, E) versehen, um ihre spätere Position auf den Puffertransportbändern (T 2-T 6) und den Funktionsablauf zu verdeutlichen.

3.2.9. Mit dieser Anordnung werden folgende Transportbahnge schwindigkeiten im Pufferbereich erreicht:

V (T 2) = V (T 3) = V (T 4) = V (T 5) = V (T 6) = 0,25 V (T 1)

Hier bedeutet V (T 1): Geschwindigkeit des Transport bandes T 1; (T 2-T 6 analog ausgedrückt). Die Geschwindigkeitsangaben für die Transportbänder T 2-T 6 sind Minimalwerte.

3.2.10. Durch die gleiche und niedrige Geschwindigkeit der Transportbänder im Pufferbereich kann die Pufferkapa zität sehr effektiv genutzt werden bzw. die Puffer strecke verringert werden.

3.3. Ausschubvorrichtungen zum Verteilen von Flaschen.

3.3.1. Die Ausschubvorrichtungen Abb. 6 (1 A und 1 B) werden in Abb. 7 als Draufsicht und in Abb. 3 als Seitenansicht dargestellt. In Abb. 3 wurde auf die Darstellung der Transportbänder T 3-T 6 verzichtet.

3.3.2. In Abb. 3 und 7 bedeuten:

2 Flaschen
3 Hauptförderband
4 Förderband für Fehlerflaschen
5 Abtastrolle
6 Kurvensegmentscheibe
8 Ausschubschlitten
9 Schlittenführung
10 Rückholfeder
12 Segmentscheibenträger
13 Montageplatte
14 Kupplung
15 Motor
A, B, C, D 90-Grad-Segmente mit unterschiedlichen Außenradiussteigungen und unterschied lichen maximalen Außenradien
1 A 1. Ausschubvorrichtung als Verteilsystem
1 B 2. Ausschubvorrichtung als Verteilsystem
T 1 schnelles Transportband
T 2-T 6 Transportbänder im Pufferbereich

3.3.3. Der mechanische Funktionsablauf des Ausschubvorgangs der Verteilsysteme ist identisch mit dem unter 1.2.3. aufgeführten Ausschubvorgang des Aussortiersystems. Während beim Aussortiersystem nur jede fehlerhafte Flasche ausgeschoben wird, bewirkt beim Verteilsystem eine spezielle Elektronik, daß jeweils vier aufein ander folgende Flaschen ausgeschoben werden und die fünfte Flasche keinen Ausschubvorgang einleitet.

3.3.4. Mechanisch wird der Verteileffekt dadurch erreicht, daß auf den Segmentscheibenträgern (12) der beiden Verteilsysteme (1 A und 1 B) jeweils eine Kurven segmentscheibe (6) mit unterschiedlichen 90-Grad- Segmenten angebracht ist. Die Kurvensegmentscheibe des Verteilsystems 1 A ist nur mit 90-Grad-Segmenten der Formen A und B abwechselnd ausgestattet. Verteil system 1 B ist entsprechend nur mit den Formen C und D ausgestattet. Die Zunahme des Außenradius auf jedem 90-Grad-Segment erfolgt quadratisch mit dem Drehwinkel. Der maximale Außenradius der vier 90-Grad-Segmente nimmt von A über B und C nach D ab. Hiermit werden abgestufte Ausschubweiten bei gleicher und konstanter Motordrehzahl erreicht. Wird das Segment mit dem größten Außenradius (A) an der Abtastrolle (5) vorbeigedreht, dann wird die maximale Ausschubweite erreicht. B, C und D erzeugen entsprechend ihren Außenradien geringere Ausschubweiten.

4. Vorrichtung zum Sortieren von Flaschen oder ähnlichen Verpackungseinheiten nach drei Kategorien.

Der Sortiervorgang wird hier mit Flaschen als Ver packungseinheit dargestellt.

4.1. Zweck der Vorrichtung.
Die Vorrichtung dient dazu, unterschiedliche Flaschen sorten, welche in beliebiger Reihenfolge auf einem Transportband bewegt werden, nach ihren Sortenmerk malen zu trennen.

4.2. Vorrichtung zum Sortieren von Flaschen.

4.2.1. Abb. 8 zeigt die Vorrichtung zum Sortieren von Flaschen in der Draufsicht.

4.2.2. In Abb. 8 bedeuten:

1 seitliche Flaschenführung
2 Flaschentrennung
3 Flaschen
4 Ausschubvorrichtung als Sortiersystem
5 Erkennungssystem
T 1-T 3 Transportbänder
A, B, C Kennzeichnung der unterschiedlichen Flaschensorten

4.2.3. Vom Transportband T 1 werden Flaschen (3) unterschied licher Sorten (A, B, C) in beliebiger Reihenfolge am Erkennungssystem (5) vorbei in Richtung zum Sortier system (4) transportiert. Das Erkennungssystem (5) klassifiziert jede Flasche nach den vorkommenden Sorten. Die Ausschubvorrichtung sortiert nun die Flaschen entsprechend der erfolgten Klassifizierung:
Flaschen der Sorte A werden auf das Transportband T 3 übergeschoben.

Flaschen der Sorte B werden auf das Transportband T 2 übergeschoben.

Flaschen der Sorte C passieren die Ausschubvorrichtung, ohne einen Ausschubvorgang auszulösen.

Durch Flaschentrennungen (2) wird eine erneute Vermischung der sortierten Flaschen verhindert.

4.3. Ausschubvorrichtung zum Sortieren von Flaschen.

4.3.1. Die Ausschubvorrichtung Abb. 8 (4) wird in Abb. 9 als Draufsicht und in Abb. 10 als Sei tenansicht dargestellt.

4.3.2. In Abb. 9 und 10 bedeuten:

1 seitliche Flaschenführung
2 Flaschen
3 Flaschentrennung
4 Andruckplatte
5 Tastergehäuse
6 Höhenversteller
7 Abtaster
8 Kurvensegmentscheibe a
9 Kurvensegmentscheibe b
10 Antriebswelle
11 Segmentscheibenträger
12 Ausschubschlitten
13 Montageplatte
14 Kupplung
15 Motor
16 Schlittenführung
17 Rückholfeder
T 1-T 3 Transportbänder
A, B, C Kennzeichnung der unterschiedlichen Flaschensorten

4.3.3. Wesentliche Merkmale des Sortiersystems im Vergleich zum Aussortier- bzw. Verteilsystem:

1. auf dem Segmentscheibenträger (11) sind zwei unmittelbar übereinander angebrachte Kurvensegmentscheiben (8 und 9) befestigt,
2. der Ausschubschlitten (12) tastet die Außenradien der Kurvensegmentscheiben (8 und 9) nicht unmittelbar über eine Ab tastrolle ab,
3. zwischen Ausschubschlitten (12) und Kurven segmentscheiben (8 und 9) ist ein in der Höhe verstellbarer Abtaster (7) angebracht.

4.3.4. Funktionsablauf des Sortiersystems.
Fall A:
Eine Flasche wird vom nicht eingezeichneten Erkennungssystem der Flaschensorte A oder B zugeordnet und vom Transportband (T 1) weiter transportiert bis vor den Ausschubschlitten (12) des Sortiersystems. Steht die Flasche in Ausschubposition vor dem Ausschubschlitten (12), wird ein zweiphasiger Ausschubvorgang ausgelöst:

4.3.5. Phase 1:
Entsprechend der vom Erkennungssystem er folgten Zuordnung zu den Sorten A oder B wird der Abtaster (7) durch die Höhenver stellung (6) im Tastergehäuse (5) auf die Höhe der Kurvensegmentscheibe a (8) einge stellt, wenn die Flasche in Ausschubposition vor dem Ausschubschlitten (12) der Sorte A zugeordnet ist. Analog wird der Abtaster (7) auf die Höhe der Kurvensegmentscheibe b (9) eingestellt, wenn die Flasche in Ausschub position der Sorte B zugeordnet ist.

4.3.6. Phase 2:
Unmittelbar nach der Positionierung des Ab tasters wird der eigentliche Ausschubvorgang eingeleitet. Die Kupplung (14) schaltet den Motor (15) für eine 90-Grad-Drehung auf die Antriebswelle (10) des Sortiersystems. Der Abtaster (7) ist im Tastergehäuse (5) so ge lagert, daß er in Pfeilrichtung b verschoben werden kann. Bei der 90-Grad-Drehung des Segmentscheibenträgers (11) wird die Steigung des Außenradius der abgetasteten Kurvensegment scheibe durch den Abtaster (7) über die An druckplatte (4) auf den Ausschubschlitten übertragen und bewirkt eine Bewegung des Aus schubschlittens (12) in Pfeilrichtung b.

Nach der 90-Grad-Drehung des Segmentscheiben trägers werden Ausschubschlitten (12) und Ab taster (7) durch die Rückholfeder (17) wieder in ihre Ausgangsstellung zurückgebracht.

Ein weiterer Ausschubvorgang kann eingeleitet werden.

4.3.7. Die Motordrehzahl beim Sortiervorgang ist konstant. Kurvensegmentscheibe a (8) und b (9) bestehen jeweils aus vier gleichen 90-Grad-Segmenten. Auf beiden Kurven segmentscheiben (8 und 9) erfolgt die Zunahme des Außen radius quadratisch mit dem Drehwinkel. Der maximale Außenradius der Kurvensegmentscheibe a (8) ist größer als der maximale Außenradius der Kurvensegmentscheibe b (9). Beide Kurvensegmentscheiben (8 und 9) erzeugen konstante Ausschubweiten.

4.3.8. Kurvensegmentscheibe a (8) wird vom Abtaster (7) ab getastet, wenn eine Flasche der Sorte A vom Transport band T 1 auf das Transportband T 3 übergeschoben wird. Dieser Vorgang wird in Abb. 11 dargestellt.

4.3.9. Kurvensegmentscheibe b (9) wird vom Abtaster (7) ab getastet, wenn eine Flasche der Sorte B vom Transport band T 1 auf das Transportband T 2 übergeschoben wird. Dieser Vorgang wird in Abb. 12 dargestellt.

4.3.10. Fall B:
Wird eine Flasche vom nicht eingezeichneten Erkennungssystem der Sorte C zugeordnet, so passiert diese Flasche die Ausschubvor richtung, ohne einen Ausschubvorgang einzu leiten.

Claims

1. Vorrichtung zum Aussortieren von als fehlerhaft erkann ten Verpackungseinheiten, insbesondere Flaschen, durch Überführen derselben von einem ersten horizontalen Förderband auf ein parallel daneben laufendes Förder band mittels einer Ausschubvorrichtung, welche den auszuschiebenden Verpackungseinheiten einen Bewegungs impuls mit definierter Geschwindigkeit quer zur Bandlaufrichtung erteilt und von einer Steuerelektronik zeitgenau angesteuert wird, gekennzeichnet durch einen quer zur Hauptförderrichtung Abb. 1-2 (a) bewegbaren Ausschubschlitten Abb. 2-3 (8) mit einer an diesem angeordneten Abtastrolle Abb. 2-3 (5) und einer bedarfs weise für eine 90-Grad-Drehung pro auszusortierender Verpackungseinheit Abb. 2-3 (2) antreibbaren Kurven segmentscheibe Abb. 2-3 (6), welche auf dem Segment scheibenträger Abb. 2-3 (12) angeordnet ist und an der Abtastrolle Abb. 2-3 (5) anliegt, für den Vortrieb des Ausschubschlittens Abb. 2-3 (8) und einer Rückholfeder Abb. 2-3 (10) als Rückstellglied des Ausschubschlittens.

2. Vorrichtung zum Verteilen von Verpackungseinheiten, insbesondere Flaschen, durch Überführen derselben von einem ersten horizontalen Förderband auf mehrere parallel daneben laufende Förderbänder mittels einer Ausschubvorrichtung, welche den zu verteilenden Verpackungseinheiten unterschiedliche Bewegungsimpulse mit definierten Geschwindigkeiten quer zur Bandlaufrichtung erteilt und von einer Steuerelektronik zeitgenau angesteuert wird, gekennzeichnet durch einen quer zur Hauptförderrichtung Abb. 4-7 (a) bewegbaren Ausschubschlitten Abb. 5 (8) mit einer an diesem angeordneten Abtastrolle Abb. 5 (5) und einer bedarfs weise für eine 90-Grad-Drehung pro auszusortierender Verpackungseinheit Abb. 4-6 (2) antreibbaren Kurven segmentscheibe Abb. 5 (6) mit unterschiedlichen Kurven segmenten Abb. 5 (A, B, C, D) welche auf dem Segmentscheiben träger Abb. 5 (12) angeordnet ist und an der Abtastrolle Abb. 5 (5) anliegt, für den Vortrieb des Ausschub schlittens Abb. 5 (8) und einer Rückholfeder Abb. 5 (10) als Rückstellglied des Ausschubschlittens.

3. Vorrichtung zum Sortieren von Verpackungseinheiten, insbesondere Flaschen, durch Überführen derselben mit definierten Ausschubweiten von einem ersten horizontalen Förderband auf mehrere parallel daneben laufende Förderbänder mittels einer Ausschubvorrichtung, welche den zu sortierenden Verpackungseinheiten unter schiedliche, definierte Bewegungsimpulse mit definierten Geschwindigkeiten quer zur Bandlaufrichtung erteilt und von einer Steuerelektronik zeitgenau angesteuert wird, gekennzeichnet durch einen quer zur Hauptförderrichtung Abb. 8-9 (a) bewegbaren Ausschubschlitten Abb. 9-10 (12) mit einer an diesem angeordneten Andruckplatte Abb. 5 (4) und mehreren bedarfsweise für eine 90-Grad-Drehung pro auszusortierender Verpackungseinheit Abb. 9-10 (2) antreibbaren unterschiedlichen Kurvensegmentscheiben Abb. 9-10 (8 und 9), welche auf dem Segmentscheibenträger Abb. 9-10 (11) übereinander angeordnet sind und am höhen verstellbaren Abtaster Abb. 9-10 (7) anliegen, für den Vortrieb des Ausschubschlittens Abb. 9-10 (12), der dadurch bewirkt wird, daß die Zunahme des Außenradius der Kurvensegmente bei der 90-Grad-Drehung über den Abtaster Abb. 9-10 (7) auf die Andruckplatte Abb. 9-10 (4) des Ausschubschlittens Abb. 9-10 (12) übertragen wird, und einer Rückholfeder Abb. 5 (10) als Rückstellglied des Ausschubschlittens.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1-3, gekennzeichnet dadurch, daß am Ausschubschlitten Abb. 2, 3, 5 (8) und Abb. 9, 10 (12) die Fläche, an der beim Ausschubvorgang die Flaschen anliegen, als Bürstensegment ausgebildet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1-3, gekennzeichnet dadurch, daß am Ausschubschlitten Abb. 2, 3, 5 (8) und Abb. 9, 10 (12) auf der Fläche, an der beim Ausschubvorgang die Flaschen anliegen, zwei senkrecht im Abstand überein ander und parallel zur Hauptförderrichtung angeordnete Borstenreihen angebracht sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1-5, gekennzeichnet durch eine horizontale Anordnung der Kurvensegmentscheibe Abb. 2, 3, 5 (12) und Abb. 9, 10 (8, 9).

7. Vorrichtung nach Anspruch 1-5, gekennzeichnet durch eine vertikale Anordnung der Kurvensegmentscheibe Abb. 2, 3, 5 (12) und Abb. 9, 10 (8, 9).

8. Vorrichtung nach Anspruch 1-7, gekennzeichnet durch eine Druckfeder Abb. 2, 3, 5 (10) und Abb. 9, 10 (17) als Rückstellglied für den Ausschubschlitten Abb. 2, 3, 5 (8) und Abb. 9, 10 (12).

9. Vorrichtung nach Anspruch 1-7, gekennzeichnet durch einen zeitgenau angesteuerten druckluftbetriebenen Schub- bzw. Zugzylinder als Rückstellglied für den Ausschubschlitten Abb. 2, 3, 5 (8) und Abb. 9, 10 (12).

10. Vorrichtung nach Anspruch 1-7, gekenzeichnet durch einen zeitgenau angesteuerten elektromagnetischen Schub- bzw. Zugmechanismus als Rückstellglied für den Ausschubschlitten Abb. 2, 3, 5 (8) und Abb. 9, 10 (12).

11. Vorrichtung nach Anspruch 1-10, gekennzeichnet durch einen ständig laufenden Elektromotor Abb. 3, 10 (15) und eine mittels Steuerelektronik einschaltbare, schnelle Kupplung Abb. 3, 10 (14) zum Antrieb der Kurven segmentscheibe Abb. 2, 3, 5 (12) und Abb. 9, 10 (8, 9).

12. Vorrichtung nach Anspruch 1-11, gekennzeichnet dadurch, daß, der Außenradius der einzelnen Kurvensegmente parabelförmig oder annähernd parabelförmig mit dem Dreh winkel der Kurvensegmentscheibe Abb. 2, 3, 5 (12) und Abb. 9, 10 (8, 9) zunimmt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 1-11, gekennzeichnet dadurch, daß, der Außenradius der einzelnen Kurvensegmente nach einer kubischen, logarithmischen oder e-Funktion mit dem Drehwinkel der Kurvensegmentscheibe Abb. 2, 3, 5 (12) und Abb. 9, 10 (8, 9) zunimmt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 1-13, gekennzeichnet dadurch, daß in Förderrichtung vor dem Ausschubschlitten Abb. 2, 3, 5 (8) und Abb. 9, 10 (12) eine Positioniersteigung Abb. 2, 5 (7) angeordnet ist und die Fläche, an der beim Ausschubvorgang die Flaschen anliegen, als Verlängerung der Positioniersteigung und mit der gleichen Steigung wie diese in das Hauptförderband hineinragt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 1-2 und 4-14, gekennzeichnet dadurch, daß an dem Ende des Ausschubschlittens Abb. 2, 3, 5 (8) und Abb. 9, 10 (12), mit dem die Kurvensegmentscheibe Abb. 2, 3, 5 (12) und Abb. 9, 10 (8, 9) abgetastet wird, eine Abtastrolle Abb. 2, 3, 5 (5) oder eine Gleitkugel angeordnet ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 4-15, gekennzeichnet dadurch, daß auf der Kurvensegmentscheibe Abb. 2, 3 (12) vier identische Kurvensegmente angeordnet sind und bei konstanter Drehzahl des Motors bei jeder 90-Grad-Drehung der Kurvensegmentscheibe jeweils der gleiche Bewegungs ablauf des Ausschubschlittens Abb. 2, 3, 5 (8) erzeugt wird und gleiche Ausschubweiten erreicht werden.

17. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 4-15, gekennzeichnet dadurch, daß auf der Kurvensegmentscheibe Abb. 2, 3 (12) vier identische Kurvensegmente angeordnet sind und bei unterschiedlichen Drehzahlen des Motors bei jeder 90-Grad-Drehung jeweils zeitlich unterschiedliche Bewegungsabläufe des Ausschubschlittens Abb. 2, 3 (12) jeweils den Drehzahlen entsprechende, unterschiedliche Ausschubweiten erzeugen.

18. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 4-15, gekennzeichnet dadurch, daß auf der Kurvensegmentscheibe Abb. 2, 3 (12) vier unterschiedliche Kurvensegmente angeordnet sind und bei konstanter Drehzahl des Motors bei jeder 90- Grad-Drehung der Kurvensegmentscheibe Abb. 5 (12) jedes der vier Kurvensegmente eine andere Ausschubweite erzeugt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 3-14, gekennzeichnet dadurch, daß auf dem Segmentscheibenträger Abb. 9, 10 (11) zwei Kurvensegmentscheiben Abb. 9, 10 (8, 9) übereinander ange ordnet sind, wobei die einzelnen Kurvensegmente auf jeweils einer Kurvensegmentscheibe identische und zur anderen Kurvensegmentscheibe unterschiedliche Bewegungs abläufe und Ausschubweiten erzeugen.

20. Vorrichtung nach Anspruch 3-14 und 19, gekennzeichnet dadurch, daß die Zunahme des Außenradius eines Kurven segmentes mittelbar über einen Abtaster Abb. 9, 10 (7) auf die Andruckplatte Abb. 9, 10 (4) des Ausschubschlittens Abb. 9, 10 (12) übertragen wird und der Abtaster mittels eines elektromagnetischen oder pneumatischen Höhenver stellers Abb. 9, 10 (6) so positioniert werden kann, daß jeweils die Kurvensegmentscheiben Abb. 9, 10 (8, 9) den Vortrieb des Ausschubschlittens steuert, die der Aus schubweite zugeordnet ist, die bei dem anstehenden Aus schubvorgang erreicht werden soll.

21. Vorrichtung nach Anspruch 3-14 und 19-20, gekennzeichnet dadurch, daß an dem Ende des Abtasters Abb. 9, 10 (7), welches an jeweils einer der beiden Kurvensegmentscheiben Abb. 9, 10 (8, 9) anliegt, eine Abtastrolle oder Gleitkugel angebracht ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 3-14 und 19-21, gekennzeichnet dadurch, daß auf dem Segmentscheibenträger Abb. 9, 10 (11) mehr als zwei Kurvensegmentscheiben Abb. 9, 10 (8, 9) ange bracht sind, und der Abtaster Abb. 9, 10 (7) mit Höhenver steller Abb. 9, 10 (6) so ausgelegt ist, daß er die Zunahme des Außenradius jeder einzelnen Kurvensegmentscheibe auf den Ausschubschlitten übertragen kann und jede Kurven segmentscheibe ihr zugeordnete und von den anderen unterschiedliche Ausschubweite erzeugt.

23. Vorrichtung nach Anspruch 2, 4-15 und 17-18, gekenn zeichnet dadurch, daß zwei Ausschubvorrichtungen Abb. 6, 7 (1 A, 1 B) in Förderrichtung hintereinander angeordnet sind und die von der ersten Ausschubvor richtung Abb. 6, 7 (1 A) erzeugten Ausschubweiten größer sind als die der zweiten Ausschubvorrichtung Abb. 6, 7 (1 B).

24. Vorrichtung nach Anspruch 2, 4-15, 17-18 und 23, gekenn zeichnet dadurch, daß beide Ausschubvorrichtungen Abb. 6, 7 (1 A, 1 B) von nur einem Motor angetrieben werden.

25. Vorrichtung nach Anspruch 1-24, gekennzeichnet dadurch, daß einzelne Kurvensegmente auf dem Rand des Segment scheibenträgers Abb. 2, 3, 5 (12) und Abb. 9, 10 (11) schwenkbar so gelagert sind, daß mittels einer Ein stellschraube der maximale Außenradius eines Kurven segmentes geändert werden kann.