DE3916407A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von polymerextrudaten, sowie spinn-streck-spritzgiessvorrichtung in verbindung mit einer handelsueblichen spritzgiessmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vor­ richtung zum Herstellen von Polymerextrudaten gemäß den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 bzw. 8.

Polymerextrudate, z.B. Stränge oder Folien werden aus Kunststoffausgangsmaterial, vorzugsweise Thermoplasten in Pulver- oder Granulatform hergestellt, das aus einem Vorratsbehälter einer Extruderschnecke zugeführt, dort bis zur Schmelze erwärmt, mit Additiven versehen und schließ­ lich durch mit Hilfe einer Spinnpumpe durch eine Spinndüse extrudiert wird. Beim Durchgang der Polymerschmelze durch die Spinndüse können jeweils Strömungsbedingungen einge­ stellt werden, durch die in dem Kunststoffextrudat viele der Polymerketten entlang der Extrusionsrichtung ausgerich­ tet sind. Die derart hergestellten Extrudate weisen eine hohe Streckfestigkeit auf.

Es ist bekannt, das durch Ausrichten der Makromoleküle des Polymers durch Recken bei einer Temperatur nahe dem Schmelzpunkt hohe Festigkeiten erreicht werden.

Eine Übersicht über diese und andere Fertigungsverfahren findet sich in dem Aufsatz von Eric Baer "Hochentwickelte Polymere", Spektrum der Wissenschaft, Dezember 1986, Seiten 150 bis 160, insbesondere Seite 152, rechte Spalte, Bild 6 auf Seite 155 und Seite 156, untere Hälfte der mitt­ leren Spalte.

Die angegebenen Verfahren zum Ausrichten der Makromoleküle in Polymere werden alternativ angewendet. Würde man nämlich das durch Extrudieren hergestellte Material, wie Granulat, Spinnfasern etc. wieder erneut für einen Reckpro­ zeß erwärmen, so ginge die bei dem Extrudieren erzielte Ausrichtung verloren.

Beim herkömmlichen Spritzgießen von Kunststoffteilen wird der Kunststoff, z.B. in Form von Granulat, eventuell noch mit Zusätzen wie Glas- oder Kohlenstoffasern in einer Länge bis etwa zwei Millimeter, auf Schmelztemperatur erwärmt und in ein Formwerkzeug eingespritzt.

Neben Kunststoffextrudaten aus einem Thermoplast-Ausgangs­ material werden auch sogenannte Verbundwerkstoffe herge­ stellt, in denen zumindest zwei Materialien z.B. bereits im Extruder miteinander kombiniert und gemischt werden, um bestimmte, durch ein Material allein nicht zu erreichende Eigenschaften zu erzielen. Verbundfolien aus zwei oder mehreren Polymerschichten, ummantelte Polymerfasern oder Matrixwerkstoffe mit in die Matrix eingebetteten Partikeln, Kurz- oder Langfasern, sind Beispiele. Die Herstellung derartiger Werkstoffe ist zwar kompliziert, aber heute in vielen Fällen Routine.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu entwickeln, mit denen auf einfache Weise eine hohe Ausrichtung der Makromoleküle erreicht wird, wobei das Verfahren und die Vorrichtung so weiter entwickelt werden können, daß bei einer anschließenden Weiterverarbeitung des Extrudates die erwähnte Ausrichtung erhalten bleibt und die Möglichkeit geschaffen wird, Verbundwerkstoffe und Kunststoffteile aus Thermoplasten, auch mit Faserverstärkung, herzustellen.

Für ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung ist diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch die in den kennzeichnenden Tei­ len der Patentansprüche 1 bzw. 8 angegebenen Merkmale ge­ löst.

Ein Grundgedanke der Erfindung liegt darin, die durch das Durchströmen der Spinndüse gewonnene Ausrichtung der Makromoleküle des Polymers aufrechtzuerhalten und zu verbessern, indem das extrudierte Polymer noch im Zustand der Schmelze zusätzlich gereckt wird. Das Recken erfolgt bei Extrusionstemperatur, die im Bereich des Schmelzpunktes des verwendeten Kunststoffmaterials liegt. Derart herge­ stellte Kunststoffextrudate, z.B. in Form von Fasern, Strängen oder Folien, weisen hohe Zugfestigkeiten auf und können vielfältig verwendet werden, z.B. zur Herstellung von Verpackungsfolien, von Verstärkungsmaterialien für Ver­ bundstoffe oder zur Herstellung von Spritzgußteilen mit hohen Festigkeitsanforderungen.

Bevorzugt werden für ein Verfahren gemäß der Erfindung Thermoplaste verwendet, wie Polypropylen, Polyethylentere­ phtalat, Polytetrafluorethylen, Polyvenylensulfit, Polyimi­ de und andere Thermoplaste.

Wird das gemäß der Erfindung hergestellte Kunststoffextru­ dat weiterverarbeitet, z.B. zum Herstellen von Spritzgieß­ teilen, ist es wesentlich, während der sich an das Recken anschließenden Schritte innerhalb der Weiterverarbeitung die Temperatur des zu verarbeitenden Kunststoffextrudates im wesentlichen konstant zu halten, d.h. auf einem Wert, der annähernd demjenigen der Extrusionstemperatur bzw. der Einspritztemperatur entspricht. So ist es z.B. möglich, gemäß der Erfindung extrudierte Polymerstränge einer Schneid- und Förderschnecke einer Spritzgießvorrichtung zuzuführen, in der die Polymerstränge entweder zu einem Granulat mit gerichteten Fasern zerkleinert oder direkt anschließend in das Formwerkzeug der Spritzgießvorrichtung gespritzt werden. Auch bei diesem Schritt bleibt die Ausrichtung der Polymerschmelze erhalten, so daß die Festigkeit der hergestellten Kunststoffteile höher ist als bei einem herkömmlich hergestellten Teil und eine erhebli­ che Materialeinsparung bis zu 30% hiermit verbunden ist.

Gemäß der Erfindung ist es auch möglich, das gereckte Kunststoffextrudat, z.B. gereckte Polymerstränge, wiederum unter Aufrechterhalten der Extrusionstemperatur mit einem weiteren, vorzugsweise dem gleichen Kunststoffextrudat zu beschichten, wonach erneut ein Reckprozeß stattfindet.

Ferner kann das extrudierte, mit einer Spinnpumpe über eine Spinndüse ausgetragene und gereckte Material mit einem Verstärkungsmaterial, z.B. gerichteten Verstärkungsfasern aus Glas, Kohlenstoff oder Aramid, belegt werden. Dieser verstärkte Werkstoff kann dann, wie oben erwähnt, zusätz­ lich mit einem mit Hilfe einer zweiten Spinndüse ausgetra­ genen Kunststoffextrudat, vorzugsweise einer Polymerschmel­ ze aus dem gleichen Ausgangsmaterial belegt und gegebenen­ falls gereckt werden. Hierdurch ergeben sich Materialien mit gerichteten Fasern und hohen Festigkeiten.

Derart hergestellte Stränge können z.B. zum Spritzgießen von Kunststoffteilen verwendet werden. Die Stränge werden in Abschnitte von z.B. 6 bis 7 mm Länge geschnitten und geordnet mit Hilfe z.B. einer Förderschnecke in die Spritzform eingebracht. Die Temperatur der Schmelze wird bis zum Spritzvorgang aufrechterhalten, so daß die Ausrich­ tung der Polymerketten innerhalb des Verbundwerkstoffs erhalten bleibt. In herkömmlichen Verfahren wurden z.B. Glas- oder Kunststoff-Fasern in kurze Abschnitte mit 1 bis 2 mm Länge geschnitten und der Polymerschmelze zugegeben.

Abgesehen davon, daß diese kurz geschnittenen Fasern die Teile der Schnecke und des Extrudergehäuses als auch der Schneid- und Fördereinrichtung durch Reibung und Kratzen erheblich angreifen, werden die der Verstärkung dienenden Fasern auch nur ungeordnet im Spritzgußteil angelegt.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unter­ ansprüchen hervor.

Die Erfindung ist in Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Spinn- und einen Reck­ teil einer Spinn-Streckvorrichtung zum Herstellen von Kunststoffolien nach einem Verfahren gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine schematische Ansicht der Maschine in Fig. 1 zwischen Spinndüse und zwei Streckwalzen;

Fig. 3 eine geschnittene Frontansicht einer Spinn-Streck- Spritzgießmaschine gemäß der Erfindung mit einem ersten Spinnbereich, einem ersten Streckbereich, einem ersten Formbereich, einem zweiten Spinnbe­ reich, einem zweiten Streckbereich, einem zweiten Formbereich, sowie der eigentlichen Spritzgießvor­ richtung;

Fig. 4 eine geschnittene Seitenansicht der Spritzgießma­ schine in Fig. 3;

Fig. 5 einen Längsschnitt durch den ersten Spinnbereich sowie den ersten Streck- und Formbereich der Spritzgießmaschine mit einer Zuführvorrichtung für Verstärkungsfasern;

Fig. 6 eine schematische Ansicht der für das Strecken und Formen von Strängen wichtigen Teile;

Fig. 7 einen Längsschnitt durch den zweiten Spinnbereich sowie den zweiten Streck- und zweiten Formbereich der Maschine gemäß Fig. 3;

Fig. 8 eine schematische Ansicht der für die Funktion der in Fig. 7 dargestellten Maschinenbereiche wichtigen Elemente;

Fig. 9 einen Querschnitt durch einen Teil einer Spritz­ gießmaschine in einer weiteren Ausführungsform zur Herstellung von mehreren Spritzgußteilen.

In Fig. 1 ist mit A der Spinnbereich, mit B der Streckbereich einer Spinn-Streckvorrichtung 1 dargestellt. Geschmolzener thermoplastischer Kunststoff wird über eine Leitung 2 von einer hier nicht gezeigten Spinnpumpe in eine Verteilkammer 3 geleitet, die mit einer Spinndüse 4 abgeschlossen ist. Durch den Spinnschlitz der Spinndüse 4 tritt dann eine Folie 6 aus, die in einem Streckkanal 6 einem Streckwalzenpaar 7 zugeführt wird. Die beiden Streckwalzen 7 rotieren so schnell, daß deren Umfangs­ geschwindigkeit höher als die Spinngeschwindigkeit ist, so daß die extrudierte Folie gereckt wird. Die zwischen den Walzenpaaren austretende Folie wird über einen Abführkanal 8 aus dem Bereich B geleitet. Längs des Gehäuses der Spritz-Streckvorrichtung 1 und auch an wichtigen Funktions­ teilen sind Heizbänder 9 vorgesehen, wobei hier nur Heizbänder im Bereich der Spinndüse und im Bereich des Streckwalzenpaares gezeigt sind. Diese Heizbänder sollen sicherstellen, daß auf im wesentlichen gleicher Temperatur gehalten wird, so daß das Recken der Kunststoff­ folie 5 bei etwa Schmelztemperatur unmittelbar nach dem Spinnen erfolgt. Um während des Spinnens Gaseinschlüsse in der Folie und dadurch Blasenbildung zu verhindern, ist ein Entgasungskanal 10 vorgesehen, durch den der Streckkanal 6 evakuiert werden kann.

In den Fig. 3 bis 8 ist ein Teil einer Spinn-Streck-Spritz­ gießmaschine 20 gezeigt, die einen Extruder 21 sowie eine Doppelspinnpumpe 22 aufweist, an die sich ein Spinnbereich A, ein Streckbereich B, ein Formbereich C, ein zweiter Spinnbereich D, ein zweiter Streckbereich E, ein zweiter Formbereich F und ein Gieß- und Einspritzbereich G anschließen. Über ein erstes Abflußrohr 23 der Doppel­ spinnpumpe 22 wird die Kunststoffschmelze einer Verteilkam­ mer 24 einer Spinndüse 25 mit hohem Druck zugeführt, aus der dann, wie in den Fig. 5 und 6 schematisch angedeutet, eine Vielzahl von Fäden 26 als Kunststoffschmelze austre­ ten. Diese werden innerhalb eines Streckkanals 27 zwei Streckwalzen 28 zugeführt, deren Umfangsgeschwindigkeit mittels eines in Fig. 4 nur angedeuteten Antriebs 29 auf einen Wert eingestellt wird, der höher als die Spinnge­ schwindigkeit ist. Die Fäden, in denen die Makromoleküle des Polymers bereits durch das Spinnen ausgerichtet sind, werden in dem Streckwalzenpaar 28 gereckt, so daß eine annähernd vollständige Ausrichtung stattfindet. Das Recken der Fäden 26 erfolgt bei einer Temperatur, die der Extrusionstemperatur (d.h. etwa der Schmelztemperatur des verwendeten Polymers entspricht. Um die Temperatur während des gesamten Bearbeitungsvorganges aufrechtzuerhalten, sind in den Figuren nur angedeutete Heizvorrichtungen 30 vorgesehen. Außerdem können die Streckwalzen 28 beheizt sein.

Die gereckten Spinnfäden werden einem Formwalzenpaar 32 zugeführt und dort zu vier Kunststoffsträngen 33 geformt. Für das Formwalzenpaar 32 ist ein in Fig. 4 schematisch angedeuteter Antrieb 34 vorgesehen. Der Streckkanal 27 wird über eine Entgasungsleitung 31 entgast, um Lufteinschlüsse in den geschmolzenen Fäden und in den Strängen zu verhindern.

Über Zuführkanäle 35 werden von außen den Formwalzen 32 mit Matrix vorbereitete Verstärkungsfasern 36, z.B. Glasfa­ sern zugeführt, mit denen die Kunststoffstränge 33 ver­ stärkt werden. Diese Verstärkungsfasern werden hierbei durch die Formwalzen 32 in die Kunststoffstränge 33 eingedrückt, so daß sich längsverstärkte Kunststoffstränge 37 ergeben, wie dieses in Fig. 7 angedeutet ist. Diese verstärkten Stränge 37 werden dem zweiten Spinnbereich D zugeführt. In diesen Spinnbereich D führt ein zweites Abflußrohr 39 der Doppelspinnpumpe 22, durch das Kunst­ stoffschmelze in eine Verteilkammer 39 für eine zweite Spinndüse 40 geliefert wird, durch deren mittige Aussparung die verstärkten Stränge 37 geführt werden. Aus der Spinndüse 40 treten eine Vielzahl von Fäden aus, die die verstärkten Stränge 37 umgeben, wie dieses schematisch in Fig. 7 und 8 angedeutet ist. Diese Fäden werden in einem Streckkanal 42, der über eine Entgasungsleitung 43 zur Verhinderung von Gaseinschlüssen im Polymer entgast werden kann, mit Hilfe eines zweiten Formwalzenpaares 44 an die vier verstärkten Stränge 37 herangeführt, wie dieses schematisch in Fig. 8 dargestellt ist, so daß diese mit einem Kunststoffmantel 45 ummantelt werden. Es ergeben sich vier Verbundstränge 46 mit gerichteten Verstärkungsfasern, wie dies unten in Fig. 7 im Querschnitt dargestellt ist.

Die Umfangsgeschwindigkeit der mit einem in Fig. 4 schematisch angedeuteten Antrieb 47 angetriebenen Formwal­ zen 44 kann größer sein als die Geschwindigkeit der Stränge 37, so daß die Verbundstränge in diesen Formwalzen zusätzlich, wenn auch gering gereckt werden. Der Reckungs­ grad ist selbstverständlich abhängig von der Elastizität der Verstärkungsfaser und liegt in der Regel im Bereich von wenigen Prozent. Die Ausrichtung der Makromoleküle in Längsrichtung der Fäden 41 erfolgt daher im wesentlichen durch den Spinnvorgang. Auch bei dem zweiten Spinnvorgang und dem zweiten Formvorgang wird die Temperatur der Fäden und Stränge konstant auf der Extrusionstemperatur wiederum mit Hilfe von Heizeinrichtungen 30 etc. gehalten, wobei wiederum das zweite Formwalzenpaar 44 bei Bedarf geheizt werden kann.

Die Verbundstränge 46 werden im Gieß- und Einspritzbereich G einer Schneid- und Förderschnecke 50 zugeführt, mit der die Stränge unter Aufrechterhalten der im wesentlichen der Extrusionstemperatur entsprechenden Einspritztemperatur in kleine, in Fig. 8 schematisch angedeutete Strangabschnitte 51 in Schmelzeform geschnitten werden. Auch der Schneidvor­ gang erfolgt bei Einspritztemperatur, so daß die Strangab­ schnitte aus gereckten und verstärkten Polymersträngen mit geordneten Verstärkungsfasern bestehen. Diese Strangab­ schnitte 51 werden durch Drehen der Förderschnecke 50 mit Hilfe eines Antriebs 52 in eine Kammer 53 gefördert. Die Schneid- und Förderschnecke 50 ist zudem mit einer Kolbenstange 54 sowie mit einem Kolben 55 eines Differentialzylinders 56 verbunden. Der Kolben kann z.B. pneumatisch verfahren werden, wobei dann die Förderschnecke 50 in Fig. 3 nach links verschoben wird und dadurch die in der Kammer 53 angesammelten schmelzflüssigen Strangab­ schnitte 51 in eine Spritzform 57 gedrückt werden.

Hierdurch wird ein nur angedeutetes Kunststoffteil 58 hergestellt.

Auch in dem Gießbereich G wird die Einspritztemperatur aufrechterhalten, so daß die Reckung der Polymerfasern in den Strangabschnitten nicht verlorengeht. Durch die Schneid- und Förderschnecke 50 behalten die Strangabschnit­ te in plastischer Form zumindest eine gewisse Ausrichtung innerhalb des Gießbereiches, der zumindest teilweise auch in der Spritzform 57 aufrechterhalten wird. Das erkaltete Spritzgußteil ist somit aus gerecktem und verstärktem Verbund-Polymer zusammengesetzt und zeigt eine hohe Festig­ keit, die teilweise und je nach Thermoplast, wie Nylon 6, Polyamid, Polyester, Polypropylen usw. bis zu 30% höher als bei ungefülltem Polymer liegt.

In Fig. 9 ist ein modifizierter Gießbereich G′ einer Spritzgießmaschine dargestellt. An die Kammer 53 schließt sich ein Verteilerblock 60 mit einem zentralen Ventil 61 an, durch das der Materialstrom aus der Kammer gesteuert nacheinander in drei verschiedene Spritzformen 57-1, 57-2 und 57-3 geleitet werden kann. Der Spritzvorgang kann auf diese Weise quasi kontinuierlich erfolgen, wobei auch Spritzgußformen unterschiedlicher Gestalt und mit unter­ schiedlichen Gewichten in den einzelnen Spritzformen hergestellt werden können. Das Ventil 61 kann hierbei automatisch z.B. mit Hilfe von nur angedeuteten Sensoren 62 gesteuert werden.

Claims (17)

1. Verfahren zum Herstellen von Polymerextrudaten, bei dem ein Polymer, vorzugsweise ein Thermoplast in Pulver- oder Granulatform, extrudiert und zu einer Folie, zu Fa­ sern oder Strängen gesponnen wird und dieses Extrudat zusätzlich gereckt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer unmittelbar nach dem Spinnen noch im Schmelzzustand gereckt wird, um die stabförmigen Molekü­ le der Polymerketten des Polymers in einer oder zwei Richtungen zu orientieren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer bei Extrusionstemperatur gereckt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß das zu Strängen geformte Polymer nach dem Recken im Schmelzzustand gehalten, zerkleinert und in eine Spritzform zur Herstellung eines Spritzgußteiles eingespritzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Recken das Polymer weiterhin im Schmelzzustand gehalten und mit einer weiteren, vorzugsweise der gleichen Polymerschmelze belegt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das gereckte Polymer vor dem Belegen mit dem weiteren Polymer mit einem Verstärkungsmaterial, vorzugsweise Glas- oder Kohlenstoff-Fasern, belegt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich­ net, daß das belegte Polymer weiterhin im Schmelzzustand gehalten und nochmals gereckt wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Polymerschmelze in allen Bearbeitungsschritten gleichzeitig entgast wird.

8. Vorrichtung zum Herstellen von Polymerextrudaten nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einem Extruder, einer Spinnpumpe und einer Spinndüse, dadurch ge­ kennzeichnet, daß unmittelbar nach der Spinndüse (4, 25) ein Streckkanal (6, 27) mit Streckwalzen (7, 28) zum Recken der Polymerschmelze vorgesehen ist, und daß Heizeinrichtungen (30) zum Halten der Temperatur in der Vorrichtung im wesentlichen auf Extrusionstemperatur vorgesehen sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung im Anschluß an die Streckwalzen (28) Formwalzen (32) zum Formen der Polymerschmelze (33) aufweist, und daß Heizeinrichtungen (30) vorgesehen sind, um die Temperatur auch beim Formen im wesentlichen auf der Extrusionstemperatur zu halten.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeich­ net, daß ein weiterer Streckkanal (42) mit Streck- und Formwalzen (44) vorgesehen ist, daß am Eingang des wei­ teren Streckkanales (42) eine zweite Spinndüse (40) zum Zuführen von Polymerschmelze vorgesehen ist, die die geformte und gereckte Polymerschmelze (33) umgibt, und daß Einrichtungen (30) vorgesehen sind, um die Temperatur beim Belegen, Formen und gegebenenfalls Recken des Verbundmaterials im wesentlichen auf Extru­ sionstemperatur zu halten.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Zuführeinrichtung (35) zum Zuführen von Verstärkungsmaterial (36), vorzugsweise Glas- oder Kunststoff-Fasern, vorgesehen ist, mit dem die extru­ dierte und gereckte Polymerschmelze belegt wird.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schneid- und Fördereinrich­ tung (50) für das zu Strängen (46) geformte und gereckte Polymerextrudat (33, 46) vorgesehen ist, und daß mit der Schneid- und Fördereinrichtung (50) eine Spritzform (57) einer Spritzgießmaschine (20) verbunden ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Schneid- und Fördereinrichtung (50) Heizeinrichtungen (30) zum Halten der Temperatur im wesentlichen auf Extrusionstemperatur vorgesehen sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Förderschnecke (50) zum Schneiden der gereckten und gegebenenfalls durch Fasern verstärk­ ten Stränge (46) in Strangabschnitte (51) vorgesehen ist, und daß die Förderschnecke mit einer Zylinder-Kol­ ben-Einheit (56) zum Fördern der Strangabschnitte (51) in eine Kammer (53) der sich anschließenden Spritzform (57) verbunden ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneid- und Fördereinrichtung (50) mit einem Verteiler (60) verbunden ist, der ein Ventil (61) zum Verbinden der Schneid- und Förderein­ richtung (50) mit mehreren Spritzgießformen (57-1, 57-2, 57-3) aufweist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießformen (57-1, 57-2, 57-3) für Spritzgußteile unterschiedlicher Form und/oder unter­ schiedlichen Gewichtes angelegt sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Ventil (61) durch Sensoren (62) steuerbar ist.