DE3903699C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft einen Bildsensor vom Kontakttyp aus
amorphem Silicium mit den Merkmalen des Oberbegriffs des An
spruchs 1.
Ein derartiger herkömmlicher Bildsensor ist aus dem englisch
sprachigen Abstract der JP 61-2 51 067 (A) bekannt.
Ein solcher herkömmlicher a-Si-Bildsensor, wie er in den Fig.1a
und 1b gezeigt ist, umfaßt eine untere Elektrode (2) auf
einem Substrat (1) aus Glas oder dergleichen, einen a-Si-Film
(3) am Endbereich der unteren Elektrode (2), einen transparen
ten leitenden Film (4) auf dem a-Si-Film (3) und eine obere
Elektrode (5) auf dem transparenten leitenden Film (4), welche
der unteren Elektrode (2) entspricht. Zusätzlich ist ein
transparenter Isolierfilm (6), welcher als Schutzschicht fun
giert, auf der Photodioden-Sensoranordnung ausgebildet.
Als Material für Photodioden-Sensoren werden bevorzugt a-Si-
Schichten verwendet, die im allgemeinen nach dem Plasma-CVD-
Verfahren hergestellt werden und ihre Absorptionsbande im
sichtbaren Bereich haben. Herkömmliche Bildsensoren mit dem
oben beschriebenen Sandwich-Aufbau haben jedoch den Nachteil,
daß es aus den nachfolgend beschriebenen Gründen oft zu einer
Leitungsunterbrechung der oberen Elektrode und einer mangel
haften Stufenbedeckung durch die transparente Isolierschicht
kommt. Ein Grund besteht darin, daß die Herstellung der unte
ren Elektrode (2) nach einem Naßätzverfahren unter Anwendung
ionischer Reaktionen oder einem anisotropen Trockenätzverfah
ren unter Anwendung von Radikalreaktionen erfolgt, und bisher
der durch die Kante des Endbereichs der unteren Elektrode und
der oberen Oberfläche des transparenten Substrats definierte
Winkel (im folgenden: Kantenwinkel) im Bereich von 80 bis 90°
liegt oder ein Überhangzustand vorliegt. Bildet man dann den
a-Si-Film (3) auf der unteren Elektrode (2) mit einem derarti
gen Kantenwinkel mittels des Plasma-CVD-Verfahrens aus, so
kommt es zu einer starken Hemmung des Filmwachstums an der
Kante der unteren Elektrode (2), wodurch ein Spalt oder un
gleichmäßiger Strukturbereich (p) in dem Bereich entsteht, der
sich von der Kante der unteren Elektrode (2) zur Oberfläche
des Films auf dem erhaltenen a-Si-Film (3) erstreckt. Ein
weiterer Grund besteht darin, daß ein relativ großer Stufenbe
reich an der Kante der a-Si-Schicht ausgebildet wird, weil der
durch die Kante der a-Si-Schicht und der oberen Oberfläche des
transparenten Substrats definierte Winkel praktisch 90° oder
mehr (Überhang) beträgt und ein Ausrichtfehler an der Kante
der Schicht auftritt.
Wenn in der a-Si-Schicht ein derartiger Spalt oder ungleich
mäßiger Strukturbereich vorhanden ist, kann durch eingedrun
genes Wasser ein Kriechstrom zwischen der oberen Elektrode und
der unteren Elektrode fließen, wenn eine Spannung unter
Feuchtbedingungen an eine derartige a-Si-Photodiode angelegt
wird. Dies kann zur Folge haben, daß die Störsignale aus dem
Sensor unerwünscht verstärkt werden. Selbst wenn der a-Si-
Photodioden-Sensor nicht unter Feuchtbedingungen angewandt
wird, kann es durch die geringen Restmengen an Ätzmittel, das
bei der Mustererzeugung angewandt wird und in dem Spalt oder
dem ungleichmäßigen Strukturbereich der a-Si-Schicht zurück
bleibt, ebenfalls zu einer unerwünschten Verstärkung der Stör
signale kommen.
Im Stand der Technik sind diverse Maßnahmen bekannt, die dem
Erzielen einer guten Kantenbedeckung bzw. dem Auffüllen von
Unterätzungen bei der Schichtherstellung und Kontaktierung
in Halbleiteranordnungen dienen.
Aus der DE 27 40 757 C2 ist bekannt, den Kantenwinkel einer
Leitschicht kleiner als 40° zu wählen, um eine gute Kantenbe
deckung durch die Isolierschicht zu erzielen.
Gemäß dem englischsprachigen Abstract der JP-1 11 366 (A) wird
bei einem Bildsensor die Kante der unteren Elektrode, die
einen Kantenwinkel von weniger als 90° aufweist, durch Bildung
von Stufen mit abgerundeten Kanten modifiziert, um Unterbre
chungen und Störungen in einer darauf abzulagernden Schicht
aus amorphem Silicium zu begegnen.
Die DE 28 04 830 A1 beschreibt, wie man in einer Isolier
schicht aus mehreren (zwei) Schichten durch Plasma-Ätzen ein
Kontaktloch mit geneigten Seitenwänden mit einer günstigen
Stufenform unter Vermeidung von Überhängen herstellen kann.
Ferner ist es aus der DE 27 05 611 A1 bekannt, in einer
Schichtfolge aus mehreren Schichten zunächst ein Ätzprofil
(Kontaktloch) mit geeigneten Seitenwänden herzustellen, bei
dem die Schichten der Schichtfolge Unterätzungen bzw. Über
stände aufweisen, und dann mittels eines geeigneten Aufsput
terverfahrens die Unterätzungen aufzufüllen und/oder abzu
schrägen, wobei resultierend ein anfänglicher Kantenwinkel von
etwa 70° auf 20° abgeschrägt wird. Es können sowohl isolieren
de als auch leitende Materialien aufgesputtert werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Bildsensor der eingangs
genannten Art bereitzustellen, bei dem eine Leiterunterbre
chung der oberen Elektrode und eine mangelhafte Stufenbedeckung
durch die transparente Isolierschicht vermieden werden.
Der Gegenstand der Erfindung wird durch die Merkmale des An
spruchs 1 wiedergegeben.
Die Unteransprüche betreffen bevorzugte und zweckmäßige Aus
führungsformen des Bildsensors gemäß Anspruch 1.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter
Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.
In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1a und 1b einen herkömmlichen a-Si-Bildsensor;
Fig. 2a bis 2d ein Verfahren, bei dem eine a-Si-Schicht im
Laufe der Zeit auf einer unteren Elektrode
wächst, die auf einem Substrat ausgebildet
ist, wobei die untere Elektrode einen bevor
zugten Kantenwinkel R hat;
Fig. 3a, 3b und 3c einen erfindungsgemäßen Bildsensor;
Fig. 4 und 5 den Endbereich einer amorphen Siliciumschicht;
Fig. 6 eine RIE (Reactive Ion Etching)-Vorrichtung
zur Herstellung des erfindungsgemäßen Bildsen
sors;
Fig. 7a bis 7d die Veränderung der Kantenform in Abhängigkeit
von den Ätzbedingungen;
Fig. 8 bis 12 Beispiele von Bildsensoren; und
Fig. 13 einen Leiterunterbrechungsbereich in einem Al-
Film, der als obere Elektrode dient.
Die Fig. 2a bis 2d erläutern die Stufen eines Verfahrens, bei
dem der a-Si-Film (3) allmählich nach dem Plasma-CVD-Verfahren
auf dem Substrat (1) (z. B. Glas, Quarz, isolierendes Hochpoly
mer oder dergleichen) erzeugt wird, auf dessen Oberfläche eine
untere Elektrode (2) mit einem Kantenwinkel R von 15 bis 45°
hergestellt worden ist.
Diese untere Elektrode (2) wird nach einem isotropen
Trockenätzverfahren gemustert, so daß sie einen
Kantenwinkel R von 15 bis 45° aufweist. Wenn der a-Si-Film
(3) auf der unteren Elektrode (2) mit einem Kantenwinkel R
von 15 bis 45° aufwächst, welche auf dem Substrat (1)
ausgebildet worden ist, wird ein Wachstum dieses a-Si-Films
(3) an der Kante der unteren Elektrode (2) erzielt. Ein
derart erzeugter a-Si-Film (3) weist daher keinen Spalt
oder ungleichmäßigen Strukturbereich (p) auf, wie er in
den Fig. 1a und 1b gezeigt ist.
Ein Bruch oder eine Unterbrechung der oberen Elektrode
(5) wird vermieden und eine ausgezeichnete Stufenbedeckung durch den
transparenten Isolierfilm (6) wird erreicht,
indem man außerdem die amorphe Siliciumschicht (3) in dem
isotropen Trockenätzverfahren so ausbildet, daß sie einen
Kantenwinkel R von 25 bis 60° aufweist.
Im folgenden werden die einzelnen Schichten, aus denen
der erfindungsgemäße Bildsensor vom Kontakttyp besteht,
unter Bezugnahme auf die Fig. 3a, 3b und 3c näher erläutert.
Als transparente Substrate (1) können z. B. Glas, Quarz
und isolierende Hochpolymere angewandt werden. Als
untere Elektrode (2) eignen sich z. B. Metall-Dünnfilme
aus Cr, Mo, Ni, Ti oder Co. Als amorphe Siliciumschicht
(3) kann z. B. eine mehrschichtige Schicht aus amorphem
Siliciumhydrid (a-Si : H), sauerstoffhaltigem amorphem
Siliciumhydrid (a-Si : O : H) oder amorphem Siliciumhydrid,
das Atome der Gruppe III enthält, z. B. B, Al, Ga oder In,
angewandt werden. Als transparenter leitender Film (4)
eignen sich z. B. ITO, SnO₂, In₂O₃ oder TiO₂. Als obere
Elektrode (5) können z. B. Metall-Dünnfilme aus Al, Ni
oder Pt oder einer Al-Si-Cu-Legierung angewandt werden.
Als transparente Isolierschichten (6) eignen sich z. B.
NaAlF₆, SiO₂, Si₃N₄, SiON, Polyimide und isolierende
Epoxyharze.
Im folgenden wird ein Herstellungsverfahren zur Erzeugung
einer Abschrägung am Endbereich der unteren Elektrode (2)
bzw. der amorphen Siliciumschicht (3) beschrieben.
Ein RIE (Reactive Ion Etching)-Verfahren wird angewandt,
um die untere Elektrode (2) in eine Vielzahl von Elementen
aufzuteilen. Das RIE-Verfahren wird gewöhnlich als
Herstellungsverfahren für vertikale Formen angewandt, da
es ein anisotropes Ätzen ermöglicht. Es
wurde gefunden, daß aber auch eine Verjüngung des Endbereichs bei
Anwendung des anisotropen Ätzens erzielt werden kann. Dieses
Verfahren besteht darin, daß das Photoresistmaterial
schneller geätzt wird als das Material der unteren
Elektrode, indem man die Ätzbedingungen so einstellt, daß die Ätzselektivität
des Materials der unteren
Elektrode klein ist in bezug auf das Photoresistmaterial,
wodurch die Oberfläche der unteren Elektrode während des
Ätzens freigelegt wird. Als Ergebnis erhält man ein sich
verjüngendes Ende. Durch Anwendung des beschriebenen
Verfahrens und Auswahl der Ätzbedingungen kann der
gewünschte Kantenwinkel mit ausgezeichneter
Reproduzierbarkeit erhalten werden.
Im folgenden wird das spezifische Ätzverfahren für die
untere Elektrode (2) beschrieben.
Als Material für die untere Elektrode (2) eignet sich
z. B. Cr. Als Ätzgas können z. B. CCl₄, O₂ oder CO₂
angewandt werden. Bei Verwendung eines Gasgemisches aus
CCl₄ und O₂ ist die Ätzgeschwindigkeit des Cr im
wesentlichen konstant, obwohl die Ätzgeschwindigkeit des
Photoresists mit zunehmendem Sauerstoffanteil des
Gasgemisches zunimmt. In diesem Fall wird die Ätzselektivität
in Bezug auf das Resistmaterial
(Cr-Ätzgeschwindigkeit/Resist-Ätzgeschwindigkeit) von 1,2
auf 0,6 geändert. Das Resistmaterial wird zusammen mit
dem Cr anisotrop geätzt. Durch Regeln des
Strömungsverhältnisses von CCl₄ und O₂ läßt sich somit
der Kantenwinkel der Cr-Elektrode (2) in weiten
Grenzen einstellen.
Außerdem kann durch Regeln des Gasdruckes und der beim
Ätzen angewandten Hochfrequenzleistung die Ätzselektivität
in bezug auf das Photoresistmaterial
geändert werden. Er wurde gefunden, daß bei
einem Gasdruck von 1,3×10-3 bis 2,6×10-2 kPa die Ätzselektivität
in bezug auf das Photoresistmaterial
von 0,2 bis 1,0 geändert wird, und daß bei einer angelegten
Hochfrequenzleistung von 200 bis 500 W die Ätzselektivität
in bezug auf das Photoresistmaterial
von 1,2 bis 1,5 geändert wird.
Die in Tabelle 2 genannten Ätzbedingungen werden als jene
Bedingungen ausgewählt, bei denen der Kantenwinkel
der Cr-Elektrode mit ausgezeichneter Reproduzierbarkeit
im Bereich von 10 bis 60° eingestellt werden kann.
Im folgenden wird das Verfahren zur Aufteilung der amorphen
Siliciumschicht (3) in eine Vielzahl von Elementen
erläutert.
Um eine ausgezeichnete Empfindlichkeit und hohe
Ansprechempfindlichkeit des erfindungsgemäßen Bildsensors
zu erzielen, wird vorzugsweise eine dreischichtige amorphe
Siliciumschicht (3) angewandt. Dieser dreischichtige
Aufbau besdteht z. B. aus den folgenden Materialien:
P⁺a-Si : O : H/a-Si : O : H/a-Si : H .
Im RIE-Verfahren werden gewöhnlich Oxidmaterialien als
Maskenmaterialien verwendet, wodurch die Ätzgeschwindigkeit
im Vergleich zu Siliciummaterialien bei gewöhnlichen
Ätzbedingungen drastisch abnimmt. Wendet man daher übliche
Ätzbedingungen beim Ätzen einer amorphen Siliciumschicht
mit einer derartigen Struktur an, so weist der Endbereich
der amorphen Siliciumschicht einen Überhang auf, bei dem
a-Si : O : H oder P⁺a-Si : O : H vorstehen. Eine leicht
abgeschrägte Form kann im Endbereich der amorphen
Siliciumschicht auf die folgende Weise erhalten werden,
die ähnlich ist dem oben beschriebenen Verfahren zum
Ätzen der unteren Elektrode: Das Ätzen erfolgt anisotrop
unter solchen Ätzbedingungen, daß die Ätzselektivität
von amorphem Silicium in bezug auf das Photoresistmaterial
so klein ist, daß das Resistmaterial geätzt wird, während
gleichzeitig die amorphe Siliciumschicht freigelegt wird.
Im folgenden wird ein spezielles Verfahren zum Ätzen der
amorphen Siliciumschicht beschrieben.
Zum Ätzen der amorphen Siliciumschicht eignen sich z. B.
CF₄, SF₆ oder O₂ als Ätzgase. Im Falle der Verwendung
eines Gasgemisches aus CF₄+SF₆+O₂ ist die
Ätzgeschwindigkeit der amorphen Siliciumschicht bei
konstantem O₂-Strom um so größer, je größer das
Strömungsverhältnis von SF₆ in bezug auf CF₄ ist.
Dementsprechend wird die Ätzselektivität in bezug auf
das Resistmaterial größer und die Form des Endbereiches
der amorphen Siliciumschicht nähert sich der Senkrechten
(90°). Erhöht man das Strömungsverhältnis von SF₆ weiter,
so nimmt die während der Reaktion erzeugte Radikalmenge
zu. Dies hat zur Folge, daß ein Übergang vom anisotropen
Ätzen zum isotropen Ätzen erfolgt, wodurch die
Ätzgeschwindigkeitsdifferenz zwischen a-Si : O : H und a-Si : H
zunimmt und die Form des Endbereichs von
P⁺a-Si : O : H/a-Si : O : H traufenförmig wird. Hält man
andererseits den CF₄- und SF₆-Strom konstant und erhöht
den O₂-Strom, so vergrößert sich die Ätzgeschwindigkeit
des Resists proportional zur Zunahme des O₂-Stromes. Als
Ergebnis nimmt die Ätzselektvität der amorphen
Siliciumschicht in bezug auf das Resistmaterial ab, so
daß das amorphe Silicium und das Resistmaterial anisotrop
geätzt werden und der Neigungswinkel im Endbereich klein
wird. Durch geeignete Wahl der Strömungsverhältnisse
von CF₄, SF₆ und O₂ läßt sich somit eine gleichmäßig
abgeschrägte (konische) Form mit ausgezeichneter
Reproduzierbarkeit erhalten.
Die in Tabelle 3 genannten Bedingungen zum Ätzen des
amorphen Siliciums sind so ausgewählt, daß der
Neigungswinkel im Endbereich mit ausgezeichneter
Reproduzierbarkeit im Bereich von 25 bis 70° liegt.
Die bevorzugte amorphe Siliciumschicht hat einen
dreischichtigen oder doppelschichtigen Aufbau aus
P⁺a-Si : O : H, a-Si : O : H und a-Si : H, wobei a-Si : O : H 10 bis 50
Atomprozent Sauerstoff in a-Si : H enthält, während
P⁺a-Si : O : H 10-5 bis 5, vorzugsweise 10-4 bis 10-1
Atomprozent B-Atome, welche Atome der Gruppe III
darstellen, in a-Si : O : H enthält. Da die Ätzgeschwindigkeit
jedes dieser Materialien untereinander verschieden ist,
erhält man im erfindungsgemäßen Verfahren, in dem für
jeden einzelnen Materialtyp dasselbe Ätzgas verwendet
wird und die einzelnen Materialtypen gleichzeitig geätzt
werden, die in den Fig. 4 und 5 gezeigte Form des
Endbereichs des amorphen Siliciums nach dem Ätzen. Im
RIE-Trockenätzverfahren wird im allgemeinen ein Material
wie SiO₂ als Maskenmaterial verwendet. Die Form des
Endbereichs der amorphen Siliciumschicht entspricht daher
im wesentlichen Fig. 4, wenn a-Si : O : H und a-Si : H, die
SiO₂ ähnlich sind, unter den üblichen Ätzbedingungen
geätzt werden, da die Ätzgeschwindigkeit von a-Si : O : H
kleiner ist als die von a-Si : H. Wie in Fig. 4 gezeigt,
ragen die a-Si : O : H-Schicht (3b) und die P⁺a-Si : O : H-Schicht
(3c) vor und ergeben eine traufenförmige Form. Wenn in
diesem Fall der Abstand zwischen jeder Kante der a-Si : O : H-
Schicht (3b), der P⁺a-Si : O : H-Schicht (3c) und der
a-Si : H-Schicht (3a) 50 nm überschreitet, kann in dem
Aluminium, das zum Verdrahten des Endbereichs der amorphen
Siliciumschicht verwendet wird, in dem Bereich, in dem
die P⁺a-Si : O : H- oder a-Si : O : H-Schicht vorspringt, ein
Bruch erfolgen. Um einen derartigen Bruch des Aluminiums
zu vermeiden, sollte der Abstand zwischen jeder Kante der
a-Si : O : H-Schicht bzw. P⁺a-Si : O : H-Schicht und der
a-Si : O : H-Schicht weniger als 25 nm, vorzugsweise weniger
als 10 nm, betragen. Vorzugsweise wird der Aufbau durch
geeignete Wahl des Ätzgases und des Ätzdruckes, bei denen
die P⁺a-Si : O : H-Schicht, die a-Si : O : H-Schicht und die
a-Si : H-Schicht die in Fig. 5 gezeigte Stufenform ergeben,
hergestellt. In diesem Fall muß der Abstand zwischen
jeder Kante der P⁺a-Si : O : H-Schicht, der a-Si : O : H-Schicht
und der a-Si : H-Schicht 25 nm oder weniger betragen.
Unter den beschriebenen Ätzbedingungen für die amorphe
Siliciumschicht sind die Ätzgeschwindigkeiten für die
P⁺a-Si : O : H-Schicht, a-Si : O : H-Schicht und a-Si : H-Schicht
im wesentlichen gleich, und das Resistmaterial läßt sich
im Vergleich zu der amorphen Siliciumschicht leicht
ätzen. Die Ätzgeschwindigkeit der P⁺a-Si : O : H-Schicht und
a-Si : O : H-Schicht, die unmittelbar unter dem Resist
angeordnet sind, wird daher größer als die der a-Si : H-
Schicht, wodurch die in Fig. 5 gezeigte Endform erhalten
wird, bei der der Abstand zwischen den jeweiligen Kanten
der P⁺a-Si : O : H-, a-Si : O : H- und a-Si : H-Schichten 25 nm
oder weniger beträgt. Der Neigungswinkel der amorphen
Siliciumschicht, bezogen auf das Substrat, beträgt
praktisch 25°, und es wird eine zufriedenstellende Form
hinsichtlich der Stufenbedeckung und der Verhinderung
einer Leiterunterbrechung erhalten.
Die Fig. 3a, 3b und 3c zeigen die am meisten bevorzugten
a-Si-Bildsensoren. Fig. 3a ist eine
Draufsicht, Fig. 3b ein Querschnitt entlang der Linie B-B
in Fig. 3a und Fig. 3c ist ein Querschnitt entlang der
Linie C-C in Fig. 3a.
Der Bildsensor umfaßt eine Vielzahl von
Strukturen, wie sie in den Fig. 3a, 3b und 3c dargestellt
sind, in angeordneter und integrierter Form. Mit Hilfe
dieses Bildsensors läßt sich deshalb die gestellte Aufgabe
zufriedenstellend lösen.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Die Beispiele 1 bis 6 unterscheiden sich hinsichtlich der
Cr-Ätzbedingungen, der a-Si-Ätzbedingungen und der Anzahl
der a-Si-Schichten. In den Beispielen wird Pyrex-Glas
mit einer Dicke von 1 mm, einer Breite von 10 mm und einer
Länge von 250 mm als transparentes Substrat verwendet.
Das als untere Elektrode verwendete Cr wird auf die
Oberfläche des Pyrex-Glases in einer Filmdicke von 150 nm
im Vakuum aufgedampft. Hierauf wird der Cr-Film durch
Trocken- oder Naßätzung in 1728 bits (A4-Format)
aufgeteilt, um eine Elementdichte von 8 bit/mm zu erhalten.
In diesem Fall erfolgt die Trockenätzung unter Verwendung
der in Fig. 6 dargestellten RIE (Reactive Ion Etching)-
Vorrichtung und unter den in Tabelle 2 mit den Symbolen A
bis D bezeichneten Ätzbedingungen. Unter diesen
Bedingungen ist die Oberfläche der Endform des Cr-Films
um 10 bis 60° geneigt.
Andererseits wird das Ätzen bei Raumtemperatur unter
Verwendung eines wäßrigen Ätzbades der Zusammensetzung
Cs(NH₄)₂(NO₃)₆ : Essigsäure : Wasser = 4 : 1 : 20
durchgeführt.
In diesem Fall weist die Endform des Cr-Films einen
Überhang auf, bei dem die obere Cr-Oberfläche vorsteht.
Als amorphe Siliciumschicht werden a-Si : H, a-Si : O : H und
P⁺a-Si : O : H (bei drei Schichten) in der genannten
Reihenfolge nach dem Plasma-CVD-Verfahren in einer
Schichtdicke von 1,75 µm, 30 nm bzw. 35 nm auf den Cr-Film
aufgebracht, der nach dem Plasma-CVD-Verfahren in eine
Vielzahl von Elementen unterteilt worden ist. Hierauf
wird die dreischichtige amorphe Siliciumschicht ähnlich
wie der Cr-Film in 1728 bits (A4-Format) durch Trocken-
oder Naßätzung unterteilt, um eine Elementdichte von
8 bit/mm zu erhalten. Die Trockenätzung erfolgt mit der
in Fig. 6 dargestellten RIE-Vorrichtung unter den in
Tabelle 3 mit den Symbolen b bis d bezeichneten
Ätzbedingungen.
Verschiedene Endformen der amorphen Siliciumschicht nach
dem Ätzen sind in den Fig. 7a bis 7d dargestellt. Fig. 7a
zeigt die Endform der amorphen Siliciumschicht nach dem
Ätzen unter Bedingung a in Tabelle 3. Der Neigungswinkel
des Endbereichs der amorphen Siliciumschicht beträgt etwa
73° (nicht erfindungsgemäß) und der Abstand zwischen der Kante der a-Si : H-Schicht
(3a) und der a-Si : O : H-Schicht (3b) beträgt etwa 25 nm.
Der Abstand zwischen der Kante der P⁺a-Si : O : H-Schicht
(3b) und der a-Si : O : H-Schicht (3c) beträgt etwa 5 nm.
Fig. 7b zeigt die Endform der amorphen Siliciumschicht
nach dem Ätzen unter Bedingung b. Der Neigungswinkel im
Endbereich der amorphen Siliciumschicht beträgt etwa 60°,
und der Abstand zwischen der Kante a-Si : O : H-Schicht
(3b) und der a-Si : H-Schicht (3a) beträgt etwa 10 nm,
während der Abstand zwischen der Kante der P⁺a-Si : O : H-
Schicht (3c) und der a-Si : O : H-Schicht (3b) 2 nm oder
weniger beträgt.
Fig. 7c zeigt die Endform der amorphen Siliciumschicht
nach dem Ätzen unter Bedingung c. Der Neigungswinkel im
Endbereich der amorphen Siliciumschicht beträgt etwa 45°,
der Abstand zwischen der Kante der a-Si : O : H-Schicht
(3b) und der a-Si : H-Schicht (3a) beträgt etwa 5 nm und
der Abstand zwischen der Kante der P⁺a-Si : O : H-Schicht
(3c) und der a-Si : O : H-Schicht (3b) ist ausreichend klein.
Fig. 7d zeigt die Endform der amorphen Siliciumschicht
nach dem Ätzen unter Bedingung d. Der Neigungswinkel des
Endbereichs der amorphen Siliciumschicht beträgt etwa
25°, die a-Si : O : H-Schicht (3b) ist in bezug auf die Kante
der a-Si : H-Schicht (3a) etwas zurückgenommen und der
Abstand zwischen den Kanten beträgt etwa 5 nm.
Die
Naßätzung erfolgt (zum Vergleich) unter Verwendung eines Ätzbades aus
Fluorwasserstoffsäure : Salpetersäure : Essigsäure (1 : 4 : 3)
bei Raumtemperatur. In diesem Fall ist die (nicht erfindungsgemäße) Endform der
amorphen Siliciumschicht im wesentlichen vertikal.
Anschließend wird ITO als transparenter leitender Film
durch RF-Sputtern in einer Schichtdicke von 75 nm auf die
amorphe Siliciumschicht aufgebracht. Die erhaltene
Schicht wird durch Naßätzen ähnlich dem Cr-Film und der
amorphen Siliciumschicht in eine Vielzahl von Elementen
mit 1728 bits (A4-Format) unterteilt, um eine Elementdichte
von 8 bit/mm zu erhalten.
Dann wird der Al-Film als obere Elektrode im Vakuum mit
einer Stärke von 150 nm aufgedampft und ähnlich wie die
amorphe Siliciumschicht und die ITO-Schicht in einer
Elementdichte von 8 bit/mm aufgeteilt.
Schließlich wird SiON als transparente Isolierschicht mit
1 µm Dicke mittels des Plasma-CVD-Verfahrens aufgebracht, um
den Bildsensor fertigzustellen.
Die Beschichtungsbedingungen sind in Tabelle 1 genannt.
In den Beispielen 2 bis 5 werden versuchsweise verschiedene
Bildsensoren mit unterschiedlichen Endformen des Cr-Films
und der amorphen Siliciumschicht hergestellt.
In diesem Beispiel wird eine doppelschichtige amorphe
Siliciumschicht aus a-Si : H und a-Si : O : H vewendet. Der
Querschnitt des Bildsensors ist in Fig. 8a gezeigt.
Cr wird auf das Pyrex-Glas (1) aufgedampft und dann unter
den Trockenätzbedingungen B in Tabelle 2 behandelt, um
einen Neigungswinkel von etwa 45° im Endbereich zu
erhalten. Hierauf bringt man unter den in Tabelle 1
genannten Beschichtungsbedingungen eine a-Si : H-Schicht
(3a) von 1,75 µm Dicke und eine a-Si : O : H-Schicht (3b) von
60 nm Dicke nacheinander auf. Die erhaltene amorphe
Siliciumschicht wird unter den in Tabelle 3 genannten
Ätzbedingungen c behandelt. Wie in Fig. 8b gezeigt,
beträgt der Neigungswinkel des Endbereichs der a-Si : H-
Schicht (3a) 45°, während der der a-Si : O : H-Schicht (3b)
30° beträgt. Die a-Si : O : H-Schicht ist gegenüber der
a-Si : H-Schicht um etwa 5 nm zurückgenommen und bildet
eine stufenähnliche Form.
Anschließend werden der transparente leitende Film (4),
die obere Elektrode (5) und der transparente Isolierfilm
(6) nacheinander erzeugt, um den Bildsensor zu
vervollständigen.
Der Querschnitt dieses Bildsensors ist in Fig. 9
dargestellt.
Cr (2) wird auf das Pyrex-Glas (1) aufgedampft, und der
Cr-Film wird unter Verwendung der in Fig. 6 gezeigten
RIE-Vorrichtung mit einem Gasgemisch aus CF₄, SF₆ und O₂
als Ätzgas unter den in Tabelle 2 genannten Ätzbedingungen
A bis D in eine Vielzahl von Elementen unterteilt, um
eine Elementdichte von 8 bit/mm zu erhalten. Es werden
vier Arten von Cr-Filmen mit Neigungswinkeln im Endbereich
von 10 bis 60° hergestellt.
Unter den in Tabelle 1 genannten Beschichtungsbedingungen
werden die a-Si : H- und P⁺a-Si : O : H-Schichten, aus denen
die amorphe Siliciumschicht (3) besteht, nacheinander
aufgetragen. Anschließend wird mittels der in Fig. 6
gezeigten RIE-Vorrichtung auf jedem Cr-Film die amorphe
Siliciumschicht unter den in Tabelle 3 genannten
Trockenätzbedingungen a behandelt, um die in Fig. 7a
dargestellte Endform zu erhalten. Schließlich werden
unter den in Tabelle 1 genannten Beschichtungsbedingungen
der transparente leitende Film (4), die obere Elektrode (5)
und der transparente Isolierfilm (6) aufgebracht, um den
Bildsensor zu vervollständigen.
Der Querschnitt dieses Bildsensors ist in Fig. 10
dargestellt.
Cr (2) wird auf die Oberfläche des Pyrex-Glases (1)
aufgedampft, worauf man den Cr-Film mittels der RIE-
Vorrichtung unter den in Tabelle 2 genannten
Trockenätzbedingungen A bis D unterteilt, um eine
Elementdichte von 8 bit/mm zu erhalten. Unter den
beschriebenen Bedingungen werden vier Arten von Cr-Filmen
mit unterschiedlichen Neigungswinkeln im Endbereich von
10 bis 60° hergestellt. Anschließend wird unter den in
Tabelle 1 genannten Beschichtungsbedingungen die amorphe
Siliciumschicht (3) aufgebracht. Bei jeder der vier
Arten von Cr-Filmen wird die amorphe Siliciumschicht
unter den in Tabelle 3 genannten Trockenätzbedingungen b
behandelt, um die in Fig. 7b dargestellte Form des
Endbereichs zu erhalten.
Schließlich werden unter den in Tabelle 1 genannten
Beschichtungsbedingungen der transparente leitende Film
(4), die obere Elektrode (5) und der transparente
Isolierfilm (6a) auf den jeweiligen amorphen
Siliciumschichten erzeugt, um den Bildsensor zu
vervollständigen.
Der Querschnitt dieses Bildsensors ist in Fig. 11 gezeigt.
Cr wird auf das Pyrex-Glas (1) aufgedampft, und der
erhaltene Cr-Film wird unter den in Tabelle 2 genannten
Trockenätzbedingungen A bis D und unter Verwendung eines
wäßrigen Ätzbades aus 180 ml Cs(NH₄)₂(NO₃)₆, 48 ml
Essigsäure und 1000 ml Wasser unterteilt, um eine
Elementdichte von 8 bit/mm zu erhalten. Es werden fünf
Arten von Cr-Filmen hergestellt, von denen vier einen
Neigungswinkel im Endbereich von 10 bis 60° aufweisen und
der andere einen Überhang aufweist. Unter den in Tabelle
1 genannten Beschichtungsbedingungen wird die amorphe
Siliciumschicht aufgebracht. Anschließend wird bei allen
fünf Arten von Cr-Filmen die amorphe Siliciumschicht
unter den in Tabelle 3 genannten Trockenätzbedingungen c
behandelt, um eine amorphe Siliciumschicht mit der in
Fig. 7c dargestellten Endform zu erhalten.
Schließlich werden unter den in Tabelle 1 genannten
Bedingungen der transparente leitende Film (4), die obere
Elektrode (5) und der transparente Isolierfilm (6)
aufgebracht, um den Bildsensor zu vervollständigen.
Der Querschnitt dieses Bildsensors ist in Fig. 12
dargestellt.
Cr (2) wird auf das Pyrex-Glas (1) aufgedampft, worauf
man den Cr-Film unter den in Tabelle 2 genannten
Trockenätzbedingungen A bis D unterteilt, um eine
Elementdichte von 8 bit/mm zu erhalten. Unter den in
Tabelle 1 genannten Beschichtungsbedingungen werden vier
Arten von Cr-Filmen mit Neigungswinkeln im Endbereich von
10 bis 60° hergestellt.
Anschließend wird unter den in Tabelle 1 genannten
Beschichtungsbedingungen die amorphe Siliciumschicht (3)
erzeugt. Diese wird (bei jeder der vier Arten von Cr-Filmen)
unter den Trockenätzbedingungen d von Tabelle 3 behandelt,
um die in Fig. 7d dargestellte Form des Endbereichs zu
erhalten.
Schließlich werden unter den Beschichtungsbedingungen von
Tabelle 1 der transparente leitende Film (4), die obere
Elektrode (5) und der transparente Isolierfilm (6) auf
den jeweiligen amorphen Siliciumschichten erzeugt, um den
Bildsensor zu vervollständigen.
Cr (2) wird auf das Pyrex-Glas (1) aufgedampft, worauf
man den Cr-Film durch Naßätzen unter Verwendung eines
wäßrigen Ätzbades aus 180 ml Cs(NH₄)₂(NO₃)₆, 48 ml
Essigsäure und 1000 ml Wasser unterteilt, um eine
Elementdichte von 8 bit/mm zu erhalten. Der Endbereich
des Cr-Films hat nach dem Naßätzen die Form eines
Überhangs. Unter den in Tabelle 1 genannten
Beschichtungsbedingungen wird die amorphe Siliciumschicht
(3) erzeugt. Diese wird anschließend durch Naßätzen
unter Verwendung eines Ätzbades aus
Fluorwasserstoffsäure : Salpetersäure : Essigsäure = 1 : 4 : 3
unterteilt. Der Endbereich der amorphen Schicht hat die
Form eines Überhangs.
Schließlich werden unter den in Tabelle 1 genannten
Beschichtungsbedingungen der transparente leitende Film
(4), die obere Elektrode (5) und der transparente
Isolierfilm (6) aufgetragen, um den Bildsensor zu
vervollständigen.
Zur Bewertung der Eigenschaften der Bildsensoren aus den
Beispielen 1 bis 6 werden die folgenden beiden Faktoren
untersucht:
1. Stufenbedeckung des SiON-Films.
2. Leitungsunterbrechung der oberen Elektrode.
2. Leitungsunterbrechung der oberen Elektrode.
Im folgenden wird die Bewertungsmethode näher erläutert:
Das als isolierender Film verwendete SiON dient als
Schutzfilm für den Bildsensor. Damit die Eigenschaften
des Bildsensors über lange Zeit stabil bleiben, muß eine
ausgezeichnete Abdeckung durch den SiON-Film gewährleistet
sein. Wie oben erwähnt, wird der an der obersten Stelle
des mehrschichtigen Bildsensors angeordnete SiON-Film
durch die Formen der Endbereiche des Cr-Films und der
amorphen Siliciumschicht, die im unteren Teil des
Bildsensors angeordnet sind, beeinflußt. Es wurde daher
die Stufenbedeckung durch den SiON-Film bei jedem der
Bildsensoren mit den jeweiligen Endformen des Cr-Films
und der amorphen Siliciumschicht durch Untersuchung der
Querschnitte des Bildsensors mittels REM
(Rasterelektronenmikroskop) ermittelt.
Der als obere Elektrode verwendete Al-Film bricht leicht
in den Bereichen, die in Fig. 13 mit Kreisen umgeben
sind. Um einen Bildsensor von hoher Qualität zu erhalten,
ist es notwendig, einen Bruch bzw. eine
Leitungsunterbrechung der Al-Leiterbahn zu verhindern.
Bei jedem der Bildsensoren mit den jeweiligen Endformen
des Cr-Films und der amorphen Siliciumschicht wurde daher
die Unterbrechung der Al-Leiterbahn untersucht.
Das Bewertungsergebnis wird als Verhältnis der Anzahl von
Bauelementen, in denen eine Unterbrechung auftritt, zur
Gesamtzahl der Elemente (1728 bits) in Prozent ausgedrückt.
Das Bewertungsergebnis für die beiden genannten Faktoren
ist in Tabelle 5 angegeben, wobei ausgezeichnet, + gut,
○ befriedigend und × schlecht bedeutet.
Wie aus Tabelle 5 hervorgeht, ist das Trockenätzverfahren
dem Naßätzverfahren beim Ätzen des Cr-Films und der
amorphen Siliciumschicht überlegen. Ferner wird ein
Bildsensor mit ausgezeichneter Stufenbedeckung und keiner
Unterbrechung des Al-Films erhalten, wenn der
Neigungswinkel im Endbereich des Cr-Films im Bereich von
15 bis 45°, vorzugsweise weniger als 30°, liegt und der
Endbereich der amorphen Siliciumschicht die in Fig. 7c
oder 7d gezeigte Form hat.
Im folgenden wird das Ergebnis eines Bewitterungstests
mit dem Bildsensor von Beispiel 4, der im Endbereich des
Cr-Films einen Neigungswinkel von 30° aufweist,
beschrieben.
Der Bildsensor wird eine bestimmte Zeit mit einer
angelegten Spannung von 5 V bei einer Temperatur von 60°C
und einer Feuchtigkeit von 90% gehalten, worauf man die
Änderung des Dunkelstroms mißt. Der Strom unmittelbar
vor dem Test beträgt 4,0×10-13 A, während er unmittelbar
nach dem Test 4,5×10-13 A beträgt. Die Änderung ist
somit vernachlässigbar, und das Bauelement zeigt keine
abnormale Funktion bei allen 1728 bits.
Claims (16)
1. Bildsensor, umfassend:
- (a) ein Substrat (1);
- (b) eine untere Elektrode (2) auf einer Oberfläche des Substrats (1),
- (c) eine amorphe Siliciumschicht (3), welche mit einem Endbereich einen Endbereich der unteren Elektrode (2) entlang einer Längsrichtung dieser Elektrode (2) bedeckt und sich mit dem anderen Endbereich auf der besagten Oberfläche des Substrats (1) befindet,
- (d) eine obere Elektrode (5), die sich mit einem Endbe reich auf einer Oberfläche und einer Stirnfläche des besagten anderen Endbereichs der amorphen Sili ciumschicht (3) und mit dem anderen Endbereich auf der besagten Oberfläche des Substrats (1) befindet, wobei die Oberfläche des besagten anderen Endbe reichs der amorphen Siliciumschicht (3) und die besagte Oberfläche des Substrats (1) einander ge genüberliegen, und
- (e) eine Isolierschicht (6) auf der besagten Oberfläche des Substrats (1), die das andere Ende der unteren Elektrode (2), eine Stirnfläche des besagten einen Endbereichs der amorphen Siliciumschicht (3) und die obere Elektrode (5) bedeckt,
dadurch gekennzeichnet, daß die amorphe Siliciumschicht
(3) eine mehrschichtige Schicht (3-a, 3-b, 3-c) ist,
wobei der horizontale Abstand zwischen den Stirnflächen
von jeweils zwei benachbarten Schichten in dem besagten anderen Endbereich
dieser mehrschichtigen Schicht, der von der oberen Elek
trode (5) bedeckt wird, 25 nm oder weniger beträgt, daß der
Winkel zwischen der Stirnfläche des besagten einen End
bereichs der unteren Elektrode (2) und der besagten Ober
fläche des Substrats (1) 10° bis 60° beträgt, und daß der
Winkel zwischen der Stirnfläche des besagten anderen Endbereichs
der mehrschichtigen amorphen Siliciumschicht (3), die von
der oberen Elektrode (5) bedeckt wird, und der besagten
Oberfläche des Substrats (1) 25° bis 60° beträgt.
2. Bildsensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
in zumindest einer Schicht (3-a, 3-b, 3-c) der mehrschichtigen amorphen
Siliciumschicht (3) Sauerstoffatome enthalten sind.
3. Bildsensor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
in zumindest einer Schicht (3-a, 3-b, 3-c) der mehrschichtigen amorphen
Siliciumschicht (3) Atome der Gruppe III enthalten sind.
4. Bildsensor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das Substrat (1) transparent ist.
5. Bildsensor nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß er dadurch erhältlich ist, daß man
die untere Elektrode (2) auf der besagten Oberfläche des
Substrats (1) durch Vakuumbedampfen, die mehrschichtige
amorphe Siliciumschicht (3) auf einer Oberfläche des be
sagten einen Endbereichs der unteren Elektrode (2) und
auf der besagten Oberfläche des Substrats (1) mittels der
Plasma-CVD-Methode, und die obere Elektrode (5) auf der
besagten Oberfläche und der besagten Stirnfläche des
besagten anderen Endbereichs der mehrschichtigen amorphen Siliciumschicht
(3) und der besagten Oberfläche des Substrats (1) durch
Vakuumbedampfen hergestellt.
6. Bildsensor nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
die untere Elektrode (2)
und die mehrschichtige amorphe Siliciumschicht (3) in
eine Vielzahl von Bildsensor-Elementen unterteilt sind.
7. Bildsensor nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
die amorphe Siliciumschicht (3) zwei Schichten umfaßt.
8. Bildsensor nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
die amorphe Siliciumschicht (3) eine a-Si : H-Schicht und
eine a-Si : O : H-Schicht umfaßt.
9. Bildsensor nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
die amorphe Siliciumschicht (3) drei Schichten umfaßt.
10. Bildsensor nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
die amorphe Siliciumschicht (3) eine a-Si : H-Schicht, eine
a-Si : O : H-Schicht und eine P⁺a-Si : O : H-Schicht umfaßt.
11. Bildsensor nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß auf der amorphen Siliciumschicht (3)
ein transparenter leitender Film (4) angeordnet ist.
12. Bildsensor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
der transparente leitende Film (4) aus ITO, SnO₂, In₂O₃
oder TiO₂ besteht.
13. Bildsensor nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die untere Elektrode (2) aus Cr, Mo,
Ni, Ti oder Co besteht.
14. Bildsensor nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die obere Elektrode (5) ein
Metall-Dünnfilm aus Al, Ni, Pt oder einer Al-Si-Cu-Legie
rung ist.
15. Bildsensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Isolierschicht (6) transparent ist und aus NaAlF₆,
SiO₂, Si₃N₄, SiON, Polyimid oder einem isolierenden Ep
oxyharz besteht.
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