DE3876820T2

DE3876820T2 - Bohr- und gewindeschneidwerkzeug.

Info

Publication number: DE3876820T2
Application number: DE8888850028T
Authority: DE
Inventors: Bert Bergstroem; Hans Lindberg
Original assignee: Sandvik AB
Current assignee: Sandvik AB
Priority date: 1987-02-10
Filing date: 1988-01-25
Publication date: 1993-05-27
Anticipated expiration: 2008-01-26
Also published as: EP0278930A3; BR8800521A; SE8700503L; JP2656934B2; EP0278930A2; EP0278930B1; SE8700503D0; SE456408B; JPS63200916A; US4831674A; DE3876820D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein kombiniertes Bohr- und Gewindeschneidwerkzeug mit einer Welle mit einem konischen Vorderteil, welches durch eine Vielzahl von Lochschneidekanten gebildet ist, die sich symmetrisch bezüglich einer Drehmittelachse der Welle erstrecken, wobei die Welle Abräumflächen aufweist, die sich nach rückwärts von radial inneren Teilen der Schneidkanten erstrecken, einer Vielzahl von Rippen, die nach rückwärts von entsprechenden Lochschneidekanten angeordnet sind, wobei sich die Rippen symmetrisch relativ zu der Achse erstrecken und durch Spannuten im Abstand angeordnet sind, die sich symmetrisch bezüglich der Achse erstrecken, jede Rippe Vorder- und Hinterkanten bezüglich einer Drehrichtung des Werkzeuges aufweist, eine Vielzahl von Gewindeschneidezähnen längs jeder Rippe angeordnet ist, wodurch die Schneidezähne radial über einen Umfang nicht hinausstehen, der einen Mittelpunkt auf der Achse des Werkzeuges hat und durch die äußersten Punkte der Schneidkanten geht, wobei die Zähne auf jeder Rippe um gleiche Abstände in der Richtung von vorn nach hinten im Abstand angeordnet sind.
Ein solches Werkzeug ist aus der EP-A-0 237 035 bekannt, welche unter Artikel 54 (3) EPÜ fällt.
Um maschinelles Bearbeiten, wie Bohren und Gewindeschneiden, durchzuführen, wurden gewöhnlich verschiedene Werkzeugtypen verwendet, die für jede maschinelle Bearbeitung optimiert wurden. Das Bohren wurde mit Hilfe eines Werkzeuges, wie eines Bohrers durchgeführt, der mit Hartmetalleinsätzen versehen war, oder mit einem kompakten Bohrer aus Hartmetall oder Schnellarbeitsstahl. Um in der Lage zu sein, ein Innengewinde nach dem Bohren zu schneiden, ist es erforderlich, in der Maschine das Werkzeug zu wechseln. Ein Werkzeug, wie ein Innengewindeschneider oder eine Bohrstange, wird anstelle des Bohrers befestigt. Im letzteren Falle wurde die Bohrstange mit einem radial vorspringenden Gewindeschneideinsatz an ihrem Vorderende versehen, welcher eine Schneidkante mit dem Gewindeprofil entsprechend dem Gewinde, das in dem Werkstück maschinell herausgearbeitet werden soll, hat.
Um Kosten in den Werkstätten zu reduzieren, ist es äußerst erwünscht, ein Kombinationswerkzeug zu verwenden, das mehrere verschiedene Arbeiten nacheinander ohne ein Abschalten für einen Austausch des Werkzeuges in der Maschine liefert.
Das Werkzeug für Bohren und Gewindeschneiden eines Loches in einer Werkstatt, das in der EP-A-0 237 035 beschrieben ist, umfaßt einen geraden Körper mit einer Bohrerspitze am Vorderende, einer Welle am Hinterende und gewindebildenden Zähnen auf länglichen Rippen. Gerade Spannuten zum Spanabziehen erstrecken sich geradlinig axial zwischen den Rippen, und die Schneidzähne nehmen in der Größe in der axialen Richtung von der Drehrichtung weg offensichtlich nicht ab. Als Ergebnis hiervon bekommt man nicht genügend radialen Zwischenraum zwischen den Zähnen und dem zu schneidenden Gewinde. Da die Rippen nicht spiralförmig gebogen sind, tritt nicht nacheinander oder allmählich ein Eingriff der Zähne mit dem Werkstück auf, und als Folge hiervon kann eine erwünschte nachfolgende Verminderung der Schneidkräfte nicht erreicht werden.
Die Ziele der vorliegenden Erfindung sind, ein verbessertes kombiniertes Bohr- und Gewindeschneidwerkzeug eines neuen Typs zu bekommen, welches ein Bohren und Gewindeschneiden mit großer Vorschub- und Schneidgeschwindigkeit ergibt und gleichzeitig einen günstigen Spanfluß liefert.
Dies wird mit einem Werkzeug nach Anspruch 1 erreicht.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird nachfolgend beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Bohr- und Gewindeschneidwerkzeugs nach der Erfindung.
Fig. 2 zeigt einen Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1.
Fig. 3 zeigt eine vergrößerte Teilseitenansicht des Werkzeugs in Fig. 1.
Fig. 4 zeigt eine Endansicht des Werkzeugs in Fig. 3.
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt entlang der Linie V-V in Fig. 3.
Fig. 6a bis
Fig. 6f zeigen einen axialen Schnitt eines Werkstückes, das mit einem Werkzeug nach den Fig. 1 bis 5 gebohrt und einem Gewindeschneiden unterzogen wird.
Fig. 7a bis
Fig. 7d zeigen entsprechend eine maschinelle Bearbeitung mit Hilfe eines alternativen Werkzeugs nach der Erfindung.
Das in den Fig. 1 bis 3 gezeigte Werkzeug enthält eine längliche zylindrische Welle 10 aus Hartmetall, Stahl oder Schnellarbeitsstahl, deren Vorderende von einem kegelförmigen Vorderteil 11 gebildet wird, welches in zylindrische Führungsflächen 12a und 12b mit einer kleinen axialen Erstreckung, gewöhnlich weniger als 1 mm, übergeht. Der Teil der Bohrerwelle 10, der nahe hinter den Führungsflächen 12a und 12b ist, wird von zwei spiralig gedrillten Rippen 13 und 14 gebildet, zwischen welchen ebenso gedrillte Nuten 15, 16 für eine Spanbeförderung ausgebildet sind. Die Rippen 13, 14 sind in einem Winkel von etwa 0º bis 40º in Bezug auf die Mittelachse 17 des Werkzeugs, vorzugsweise 25º bis 35º, gedrillt. Wenn der Winkel 0º ist, sind die Rippen gerade und parallel mit der Mittelachse.
Wie aus den Fig. 1 und 4 ersichtlich ist, ist das Werkzeug in Bezug auf die Mittelachse 17 vollständig symmetrisch geformt.
Jede der gedrillten Rippen 13, 14 ist mit einer Reihe gewindeförmiger Zähne 18 ohne Schrägstellung und mit untereinander identischen Profilen und einem Abstand d versehen, wobei sich diese gezahnten Rippen bis zu dem Vorderteil 11 erstrecken. Diese Zähne 18 sind derart geformt, daß sie einen kleinen Teil der umhüllenden Oberfläche der Rippe 13, 14 in Umfangsrichtung gesehen einnehmen. Dies erwies sich als wichtig, um einen guten Spanfluß ohne Probleme in dem Loch zu bekommen, welches in einem Werkstück maschinell herausgearbeitet werden soll. Die für Gewindeschneiden ausgebildeten Zähne 18 sind in der Umfangsrichtung bezüglich der Zahnreihe gerade geschnitten, doch haben sie Abstände in der radialen und axialen Richtung, während der Rest der umhüllenden Oberflächen der Rippen 13, 14 glatte zylindrisch abgerundete Umrisse hat. Die Umfangserstreckung eines jeden Zahnes ist wenigstens die Hälfte der axialen Erstreckung des Zahnes und maximal zweimal so groß. Vorzugsweise sind diese Abmessungen gleich. Wenn das Werkzeug um seine Achse gedreht wird, beschreiben die Spitzen der Zähne, die in der gleichen Ebene normal zu der Mittelachse des Werkzeuges liegen, einen kreisförmigen Weg. Alle diese Wege bilden einen Zylinder. Alternativ können die Wege einen Kegel bilden, dessen Spitze zu der Welle derart gerichtet ist, daß während der maschinellen Bearbeitung das Gewinde zylindrisch wird, obwohl das Werkzeug elastisch gebogen werden kann. Der Kegelwinkel ist maximal 1º. So ist der Durchmesser des kreisförmigen Weges, der von den Zähnen am nächsten dem Vorderteil 11 beschrieben wird, größer als die Durchmesser der Wege, die von axial weiter hinten angeordneten Zähnen bechrieben werden.
Das Werkzeug kann mit einem oder mehreren axial ausgerichteten (nicht gezeigten) Fließmitteldurchgängen versehen sein, die in beiden der Rippen symmetrisch geformt sind und in der vorderen Kegelfläche 19 an jeder Seite der Mittellinie 17 enden.
Wie oben erwähnt, wird der Übergang zwischen dem Vorderteil oder der Bohrerspitze 11 und dem sich axial nach hinten erstreckenden Werkzeugteil von zylindrischen Führungsfächen 12a und 12b gebildet, während die Vorderfläche 19 der Bohrerspitze eine kegelförmige Grundform hat. Bei einigen Anwendungen jedoch können die zylindrischen Flächen 12a und 12b durch ein voll geformtes Profil ersetzt werden, das den anderen Zähnen 18 in jeder Hinsicht gleicht.
In der Vorderfläche 19 des Werkzeugs sind Schneidkantenabschnitte 20 und 21 ausgebildet, von denen jeder einen Schneidwinkel α in Bezug auf eine Normale zu der Mittellinie 17 bildet. Die Schneidkanten 22 und 23 treffen in der Mitte des Werkzeuges aufeinander. Die Schneidkanten 22 und 23 sind derart geformt, daß die radial inneren Schneidkantenabschnitte gebogen sind und somit einen im wesentlichen S-förmigen Umriß bilden, während die radial äußeren Schneidkantenabschnitte einen im wesentlichen geraden Umriß haben. Der äußere Kantenabschnitt dann einen im wesentlichen geraden Umriß haben oder in einem Winkel gemäß Fig. 4 gebrochen sein. Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die Krümmung der inneren Schneidkantenabschnitte größer nahe der Mittellinie 17 des Werkzeugs als von dieser weiter weg. Außerdem sind an den radial inneren Schneidkantenabschnitten spezielle Vertiefungen 24 und 25 an jeder Seite der Mittellinie 17 vorgesehen, um Abstandsflächen an den Ausgangspunkten der Schneidkanten 22 und 23 an der Mitte des Werkzeugs zu erzeugen. Diese Vertiefungen 24, 25 sind durch Entfernung von Material in den Vorderteilen der gedrillten Durchgänge 15, 16 derart ausgebildet, daß eine vergrößerte Abräumfläche 26 in Verbindung mit jeder Schneidkante und nahe oder in der Mitte des Werkzeuges erzeugt wird. Diese Abräumfläche ist vorzugsweise mit einem Anstellwinkel versehen, der etwa 0º ist. Der Grenzabschnitt 27 bzw. 28, der zwischen diesen Vertiefungen 24,25 und den Bodenabschnitten der gedrillten Spannuten 15, 16 erzeugt wird, kann als Spanführungen dienen.
Das Profil der Spannuten 15, 16 kann in einem Querschnitt senkrecht zur Mittellinie 17 gesehen zusammen mit dem Schneidwinkel α variiert werden, wobei die radial äußeren Abschnitte der Schneidkanten eine mehr oder weniger positive oder negative Grundform erhalten können.
Die Geometrie der Spannut bestimmt die Schneidgeometrie des Gewindezahnes. Somit ist es möglich, das Schneidverfahren nach Wunsch zu optimieren.
Außerdem kann es bei einigen Anwendungen günstig sein, die Spanfläche eines jeden Schneidzahnes 18 mit einer Vertiefung so zu formen, daß eine bessere Schneidgeometrie für das Gewindeschneiden erzielt wird. Dies geschieht, um zusätzlich die Schneidgeometrie zu verändern, die durch den gedrillten Umriß und die Geometrie der Spannuten 15, 16 erreicht wurde.
Die Funktion und Arbeitsweise des Werkzeugs nach der Erfindung sind in Verbindung mit den Fig. 6a bis 6f eingehender beschrieben. Es wird angenommen, daß ein mit Gewinde versehenes Loch 29 mit Hilfe des Werkzeuges in einem Werkstück 30 vorgesehen werden soll. In einem ersten Arbeitsgang wird ein Loch mit Hilfe des Werkzeugs gebohrt, bis eine erwünschte Tiefe a erreicht ist, wie in Fig. 6a gezeigt ist. Das Werkzeug wird danach über einen kleinen Abstand b nach hinten gemäß Fig. 6b zurückgezogen, wobei dieser Abstand vorzugsweise die Bedingung b > tan α erfüllt. In der nächsten Folge wird das Werkzeug seitlich über einen Abstand c entsprechend der vollen Gewindeprofiltiefe oder einem Teil hiervon gemäß Fig.6c versetzt, worauf das Werkzeug gedreht wird, wobei seine Zähne 18 aktiv in die Innenwand des gebohrten Loches 28 eingreifen oder vorzugsweise gleichzeitig um ihre eigene Werkzeugachse 17 rotieren. Gleichzeitig mit diesen Relativbewegungen wird das Werkzeug auch axial derart vorgeschoben, daß das Gewindeschneiden abgeschlossen wird, während es die Zähne in Eingriff um den gesamten Umfang während des spiralförmigen Vorschubs einer vollständigen Kreisbahn hat. Dies wurde wiederholt, bis der Abstand c der vollständigen Gewindeprofiltiefe gemäß Fig. 6d entspricht. Der axiale Vorschub während einer Kreisbahn soll gleich dem Abstand d sein, welcher der Gewindesteigung entspricht. Dann läßt man das Werkzeug zu der Mitte des Loches zurückkehren, Fig. 6e, und zieht es heraus, Fig. 6f. Spezieller enthält das Verfahren zum Bohren und Gewindeschneiden folgende Stufen:
-Man sieht ein Werkzeug mit einer länglichen Welle, einem konischen Vorderteil, das mit Schneidkanten versehen ist und dazwischen angeordnete Rippen hat, die mit Schneidzähnen versehen sind, welche sich radial über die Rippen hinaus erstrecken, aber radial an den radial äußersten Teil der Schneidkanten oder kurze davor enden, vor,
- setzt dieses Werkzeug in eine Maschine ein, die eine Drehung des Werkzeuges, kreisförmige Interpolation und gleichzeitigen Steigungsvorschub durchführen kann,
- dreht dieses Werkzeug und bewirkt dessen axialen Vorschub zu und in ein Werkstück und bildet dabei ein Loch mit einer Mittellinie durch Verwendung der Schneidkanten aus,
- zieht das Werkzeug über einen ersten Abstand zurück,
- versetzt die Mittelachse des Werkzeugs über einen zweiten Abstand in Bezug auf die Mittellinie des Loches,
- läßt das Werkzeug rotieren und führt eine kreisförmige Interpolation des Werkzeuges eine Umdrehung um die Mittelinie des Loches aus, wobei die Schneidzähne in Eingriff mit dem Loch stehen und das Werkzeug eine Steigung axial nach vorn oder nach hinten bewegt wird,
- läßt das Werkzeug mit dem Loch koaxial werden und
- zieht das Werkzeug aus dem Werkstück heraus.
Die Drehgeschwindigkeit des Werkzeuges während des Bohrens des Loches kann gleich wie die Drehgeschwindigkeit des Werkzeuges während des Gewindebohrens oder verschieden hiervon sein.
Eine solche Kombination von Kreisvorschub (dem Umfang des Gewindes) und Axialvorschub (der Steigung des Gewindes) bekommt man leicht in den verfügbaren Maschinen, die die Möglichkeit einer Kombination von Kreisinterpolation mit gleichzeitigem axialem Steigungsvorschub, d. h. eine Drehung und eine Bewegung um eine Steigung, bieten. Es ist verständlich, daß es möglich ist, auf einem Werkstück mit Hilfe des vorliegenden Werkzeuges sowohl ein Innengewinde als auch ein Außengewinde zu schneiden.
In dem in Fig. 6 gezeigten Fall wird angenommen, daß das Werkstück 30 ortsfest ist, während nur das Werkzeug zum Drehen gebracht wird. Es ist jedoch möglich, auch das Werkstück rotieren zu lassen und/oder zirkulierend in Bezug auf das Werkzeug vorzuschieben und das Werkzeug und das Werkstück in Bezug zueinander über einen Abstand axial zu versetzen, der der Steigung des Gewindes während einer Drehung gleich ist.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform, die im einzelnen in den Fig. 7a bis 7d gezeigt ist, kann ein Werkzeug nach der Erfindung mit geneigt ausgerichteten Abfasungskanten 31a und 31b versehen sein, die symmetrisch auf jeder Seite der Achse 17 und axial nach hinten von dem Werkzeugteil, der mit Gewindezähnen 18 versehen ist, angeordnet sind. Die Abfasungskanten 31a und 31b verbinden die Werkzeugwelle 32, die von da nach hinten geht. Die Abfasungskanten 31a und 31b sollten in einem Winkel in Bezug auf die Mittelachse 17 schräg ausgerichtet sein, der 30º bis 60º, vorzugsweise 45º, beträgt. Während der Lochherstellung in einem Werkstück 30 mit Hilfe dieses Werkzeugs wird zunächst das Loch 29 durchgebohrt. Das Werkzeug wird danach nach vorn über einen weiteren Abstand vorgeschoben, so daß die Abfasungskanten 31a und 31b in die Eingangsseite des Werkstückes eingreifen, und zwar in direkter Verbindung mit der Beendigung des Bohrens der Kanten, die eine Abfasung der Kante des Loches durchführen, siehe Fig. 7a. Das Werkzeug wird danach axial über einen Abstand zurückgezogen, siehe Fig. 7b, so daß die Abfasungskante frei von dem Loch 29 läuft, wonach das Werkzeug seitlich über einen Abstand c versetzt wird, der der gesamten erwünschten Gewindeprofiltiefe oder einem Teil derselben entspricht, gemäß Fig. 7c, worauf man das Werkzeug mit seinen Zähnen 18 und aktivem Eingriff mit der Innenwand des gebohrten Lochen 29 oder unter gleichzeitigem Rotieren um seine eigene Werkzeugachse 17 rotieren läßt. Gleichzeitig mit diesen Relativbewegungen wird jedoch das Werkzeug axial derart vorgeschoben, daß das Gewindebohren abgeschlossen wird, während das Werkzeug die Zähne im Eingriff um den gesamten Umfang während des vollständigen Spiralvorschubs eine Drehung hat, und dies wurde wiederholt, bis der Abstand c der vollständigen Gewindeprofiltiefe gemäß Fig. 7d entspricht. Die Steigung während es Axialvorschubs soll während einer Drehung gleich dem Abstand d sein, welcher der Gewindesteigung entspricht. Das Werkzeug wird dann in dem Loch zentriert und zurückgezogen.
Das Werkzeug nach der Erfindung kann aus Werkzeugstahl, Hartmetall oder Schnellarbeitsstahl oder Kombinationen hiervon gefertigt werden. Im Falle, daß der Werkzeugkörper aus Werkzeugstahl besteht, sollten die vordere Bohrerspitze und die Schneidkanten des Zahnprofils aus Hartmetallplättchen bestehen, die an den Werkzeugkörper hartgelötet oder geklammert werden. Nach einer alternativen Ausführungsform kann das Werkzeug aus einem Verbundkörper gefertigt werden, der aus peripheren Materialabschnitten und einem Kernabschnitt besteht.
Beispielsweise können die peripheren Materialabschnitte aus einem Material bestehen, das Hartstoffe in einem Schnellarbeitsstahlsubstrat enthält, während die Kernbereiche aus einem zäheren Material, vorzugsweise Werkzeugstahl oder Schnellarbeitsstahl, bestehen. Mit einer solchen Materialteilung ist es möglich, das Material maschinell zu bearbeiten und die erforderlichen scharfen Schneidkanten für das Bohr- und Gewindeschneidwerkzeug zu schärfen.
Mit hilfe des oben erwähnten Werkzeuges ist es somit möglich, drei unterschiedliche maschinelle Tätigkeiten durchzuführen: Bohren, Abfasen und Gewindeschneiden, ohne das Werkzeug in der (nicht gezeigten) Maschinenwelle austauschen zu müssen, wo es eingesetzt ist. Dadurch können wesentliche Abschaltzeiten zugunsten einer kostenreduzierenden maschinellen Tätigkeit im Vergleich mit bisher bekannten Werkzeugen ausgeschaltet werden

Claims

1. Kombiniertes Bohr- und Gewindeschneidwerkzeug mit einer Welle (10) mit einem konischen Vorderteil (11), welch es durch eine Vielzahl von Lochschneidekanten (20, 21) gebildet ist, die sich symmetrisch bezüglich einer Drehmittelachse (17) der Welle erstrecken, wobei die Welle Abräumflächen (26) aufweist, die sich nach rückwärts von radial inneren Teilen der Schneidkanten erstrecken, einer Vielzahl von Rippen (13, 14), die nach rückwärts von entsprechenden Lochschneidekanten angeordnet sind, wobei sich die Rippen symmetrisch relativ zu der Achse erstrecken und durch Spannuten (15, 16) im Abstand angeordnet sind, die sich symmetrisch bezüglich der Achse (17) erstrecken, jede Rippe Vorder- und Hinterkanten bezüglich einer Drehrichtung des Werkzeugs aufweist, eine Vielzahl von Gewindeschneidezähnen (18) längs jeder Rippe angeordnet ist, wodurch die Schneidezähne radial nicht über einen Umfang hinausstehen, der einen Mittelpunkt auf der Achse des Werkzeuges hat und durch die äußersten Punkte der Schneidkanten geht, wobei jede Rippe (13, 14) spiralig in einer Richtung von vorn nach hinten gekrümmt ist, die Zähne (18) jeder Rippe durch gleiche Abstände (d) in der Richtung von vorn nach hinten im Abstand angeordnet sind,

wobei der Zahn (18) ein Maß in einer Richtung parallel zur Achse hat, das Maß in der Größe von dieser Drehrichtung abnimmt zur Schaffung der Zähne mit axialem Freiraum relativ zu den vom Werkzeug geschnittenen Gewinden,

jeder Zahn (18) ein radiales Maß in einer radialen Richtung der Welle hat, welches in der Größe in einer Richtung von der Drehrichtung fort abnimmt zur Schaffung der Zähne mit radialem Freiraum relativ zu den vom Werkzeug geschnittenen Gewinden und jeder Zahn an einer Stelle zwischen der Vorder- und hinteren Kante seiner zugeordneten Rippe endet.

2. Bohr- und Gewindeschneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang zwischen dem konischen Vorderteil (11) des Werkzeuges und dem axial und rückwärtig gebildeten Werkzeugteil für das Gewindeschneiden sich axial erstreckende zylindrische Führungsoberflächen (12a, 12b) aufweist, die eine kleine axiale Erstreckung haben und denselben oder einen etwas größeren Durchmesser haben als der Durchmesser des Werkzeugteils zum Gewindeschneiden, wobei jede Führungsfläche als eine Führungsrippe vorgesehen ist.

3. Bohr- und Gewindeschneidwerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsoberflächen (12a, 12b) durch volle Zahnprofile ersetzt sind, die in jeder Hinsicht den anderen Zähnen (18) gleich sind.

4. Bohr- und Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug mit sich axial erstreckenden Durchgängen versehen ist für das Fördern von Fließmittel zum Vorderteil (11) des Werkzeuges hin.

5. Bohr- und Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die radial inneren Teile der Schneidkanten (22, 23) symmetrisch zum Zentrum des Werkzeuges hin gekrümmt sind, während die radial äußeren Teile der Schneidkanten hauptsächlich gerade sind.

6. Bohr- und Schneidwerkzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Schneidkantenteil im Zentrum des Werkzeuges oder nahe diesem einen Freiwinkel hat, der etwa 0º beträgt.

7. Bohr- und Schneidwerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Schneidkantenteil einen Krümmungsgrad hat, der zum Zentrum des Werkzeuges hin zunimmt.

8. Bohr- und Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (13, 14), die mit Schneidzähnen (18) versehen sind, um einen Winkel gedreht sind, der kleiner als 40º ist, vorzugsweise 25 bis 35º beträgt, relativ zur Mittelachse (17) des Werkzeuges und daß derjenige Teil, der für das Gewindeschneiden vorgesehen ist, einen Zylinder oder einen Konus beschreibt, dessen Scheitel zur Welle (10) hin gerichtet ist und dessen Konuswinkel maximal 1º beträgt.

9. Bohr- und Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidzähne (18), die zum Gewindeschneiden vorgesehen sind, gerade derart geschnitten sind, daß sie am Umfang in Flucht liegen, aber mit radialen und axialen Freiräumen und daß sie, vorzugsweise in kleinem Ausmaß, die Hüllfläche der Rippen (13, 14) einnehmen, während die Hüllfläche sonst eine glatt zylindrisch gerundete Kontur hat.

10. Bohr- und Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug mit Abfaskanten (31a, 31b) versehen ist, die relativ zu seiner Mittelachse (17) schräg ausgerichtet sind und symmetrisch auf beiden Seiten der Mittelachse angeordnet sind, wobei die Kanten Übergänge bilden zwischen dem Vorderteil des Werkzeuges, welches mit Schneidezähnen (18) versehen ist, und einem Wellenteil (32), welches axial hinter diesem angeordnet ist.

11. Bohr- und Gewindeschneidwerkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfaskanten (31a, 31b) unter einem Winkel relativ zur Mittelachse (17) schräg ausgerichtet sind, wobei der Winkel 30º bis 60º beträgt, vorzugsweise etwa 45º ist.