DE3840659A1

DE3840659A1 - Method and device for producing terminal connecting pieces

Info

Publication number: DE3840659A1
Application number: DE19883840659
Authority: DE
Inventors: Siegfried Berndt
Original assignee: Pentacon Dresden VEB
Current assignee: Pentacon GmbH Foto und Feinwerktechnik
Priority date: 1987-12-29
Filing date: 1988-12-02
Publication date: 1989-07-13
Also published as: DD269710A1

Abstract

A method which is directed at reducing the material consumption and a device for carrying out said method are used to produce terminal contact pieces from a drawn hollow profile of uniform wall thickness with threaded holes for terminal screws in order to hold electrical conductors. Adequate thread robustness in the wall of the hollow profile (2) is achieved because a protuberance (4) is pressed (without cutting metal) on the casing of the hollow profile (2) at each point where the thread is intended, before the thread for the terminal screws is cut, the diameter of the protuberance (4) being dimensioned to be larger than the nominal diameter of the thread, and the core hole for the thread being introduced through the protuberance (4). <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Klemmanschlußstücken aus Hohlprofil mit Gewindelöchern für Klemmschrauben zum Halten elektrischer Leiter; die Erfindung betrifft ferner Vorrichtungen zum Durchführen dieses Verfahrens.The invention relates to a method for producing Clamp fittings made of hollow profile with threaded holes for clamping screws for holding electrical conductors; the The invention further relates to devices for performing this procedure.

Klemmanschlußstücke werden in herkömmlicher Weise aus vollem Stangenprofil hergestellt, in welches eine axiale Bohrung zum Aufnehmen des elektrischen Leiters eingebracht wird. Der durch das Bohren entstehende Materialabfall be trägt nahezu die Hälfte der Materialmasse des eingesetz ten Stangenprofils. Zum Vermeiden dieses hohen Material verlustes sind bereits Klemmanschlußstücke aus Blech streifen entwickelt worden, die schlaufenartig zusammen gefaltet sind (TGL 21 590/05, Seite 11; DE-OS 30 03 140). Das Falten der Blechsteifen verlangt entsprechend dünnes und weiches Blechmaterial, das jedoch keine hinreichende Gewindestabilität zuläßt, auch wenn die Gewinde in Durch züge oder in übereinandergefaltete Lagen des Blechmateri als eingeschnitten werden. Mit den vorbekannten Lösungen ist die Gewindestabilität vor allem bei Klemmanschluß stücken gemindert, die zum Halten kleiner Leiterdurch messer bestimmt sind.Clamp fittings are made in a conventional manner made full rod profile, in which an axial Drilled hole for receiving the electrical conductor becomes. The material waste resulting from drilling carries almost half the mass of material used bar profile. To avoid this high material losses are already clamp connectors made of sheet metal stripes have been developed that loop together are folded (TGL 21 590/05, page 11; DE-OS 30 03 140). The folding of the sheet metal strips requires accordingly thin and soft sheet material, which is not sufficient Thread stability allows, even if the thread in through trains or in folded layers of the sheet metal than be incised. With the previously known solutions is the thread stability especially with a clamp connection pieces diminished to hold small conductors knives are determined.

Aufgabe der Erfindung ist das Erhöhen der Gewindestabili tät der Gewindelöcher, die in Klemmanschlußstücken aus vorgeformten Hohlprofil vorgesehen sind. The object of the invention is to increase the thread stabilization the threaded holes made in the clamp fittings preformed hollow profile are provided.

Erfindungsgemäß wird das dadurch erreicht, daß auf den Mantel des Hohlprofiles an jeder Stelle der vorgesehenen Gewindelöcher ein Höcker aufgestaucht wird, wobei der Höcker im Durchmesser größer bemessen ist als der Nenndurch messer des Gewindes für die Klemmschrauben, danach ein Kernloch mit dem Kerndurchmesser für das Gewinde durch den Höcker eingebracht und schließlich das ent sprechende Gewinde in das Kernloch geschnitten wird. Von Vorteil ist es, für den Höcker einen Durchmesser zu wählen, der mindestens um das Doppelte der Gewindetiefe größer ist als der Nenndurchmesser des Gewindes. Zur noch weiteren Erhöhung der Gewindestabilität wird das Kernloch zweckmäßig in der Weise hergestellt, daß zu nächst ein gegenüber dem Kernloch kleineres Vorloch durch den Höcker eingebracht und dann das Vorloch nach außen auf den Kerndurchmesser aufgetrieben wird. Vorzugsweise ist der Durchmesser des Vorloches um mehr als das Doppel te der Gewindetiefe kleiner bemessen als der Kerndurch messer für das Gewinde. Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Aufstauchen eines Höckers besteht in einer parallel zur Längsachse des Hohlprofiles getrennten Drückform, die in geschlossenem Zustand einen Profilraum umschließt, dessen innerer Umfang entsprechend dem Fließvermögen des Materials des Hohlprofiles etwas kleiner bemessen ist als der äußere Mantelumfang des Hohlprofiles, und wenig stens eine senkrecht zur Trennebene liegende Bohrung mit dem Durchmesser des Höckers aufweist. Zweckmäßig sind die dem Hohlprofil zugewendeten Trennkanten der Teile der Drückform leicht gerundet oder facettiert. Vorzugsweise dienen zum Auftreiben des Vorloches eine Mantelform, die das mit den Höckern versehene Hohlprofil umschließt und mindestens eine Bohrung entsprechend dem Durchmesser der Höcker zu deren paßgleicher Aufnahme aufweist, sowie ein Dorn, der durch die Bohrung in das Vorloch preßbar und an dessen Kerndurchmesser des Gewindes entsprechenden Schaft ein spitzer Spreizkegel angeformt ist. Vorteil hafterweise wird die Mantelform unmittelbar durch die Drückform gebildet.According to the invention this is achieved in that Sheath of the hollow profile at every point of the intended Threaded holes a cusp is popped up, the The hump is larger in diameter than the nominal diameter knife of the thread for the clamping screws, then a core hole with the core diameter for the thread introduced through the hump and finally the ent speaking thread is cut into the core hole. It is advantageous to have a diameter for the hump choose the at least double the thread depth is larger than the nominal diameter of the thread. To it will increase the thread stability still further Core hole conveniently made in such a way that next, a smaller pre-hole than the core hole inserted the hump and then the pilot hole to the outside is driven up to the core diameter. Preferably is the diameter of the pilot hole by more than double of the thread depth is smaller than the core diameter knife for the thread. A device according to the invention to emerge a hump consists in a parallel press form separated from the longitudinal axis of the hollow profile, which encloses a profile space when closed, whose inner circumference corresponds to the fluidity of the Material of the hollow profile is dimensioned somewhat smaller than the outer circumference of the hollow profile, and little at least one hole perpendicular to the parting plane has the diameter of the bump. Are expedient the separating edges of the parts of the Press form slightly rounded or faceted. Preferably serve to open the pre-hole a shell shape, the encloses the hollow profile provided with the bumps and at least one hole corresponding to the diameter of the Hump for their matching registration, and a Mandrel that can be pressed through the hole in the pre-hole and corresponding to the core diameter of the thread Shaped a pointed expansion cone. Advantage fortunately, the shape of the jacket is directly affected by the Press form formed.

Die Erfindung ist an Hand dargestellter und beschriebener Verfahrensschritte erläutert. Es zeigtThe invention is illustrated and described on hand Process steps explained. It shows

Fig. 1 eine Drückform mit eingelegtem Hohlprofil, Fig. 1 a pressing mold with an inserted hollow profile,

Fig. 2 den ersten Verfahrensschritt, Fig. 2 shows the first method step,

Fig. 3 das gestauchte Hohlprofil, Fig. 3, the swaged hollow profile,

Fig. 4 das Bohren eines Kernloches, Fig. 4 shows the drilling of a core hole,

Fig. 5 das eingeschnittene Gewinde, Fig. 5, the cut thread,

Fig. 6 das Bohren eines Vorloches und Fig. 6 drilling a pilot hole and

Fig. 7 das Einpressen des Spreizdornes. Fig. 7 the pressing of the expanding mandrel.

Zur Durchführung des Verfahrens dient hauptsächlich die dem endgültigen Profil des Klemmanschlußstückes entspre chend gestaltete Drückform 1 (vergl. Fig. 1). Die Drück form 1 ist parallel zu einer Längsachse A-A des Hohl profiles 2 in das erste Teil 1 a und das zweite Teil 1 b zerlegt. Die dem Hohlprofil zugewandten Trennkanten 1 c sind zum Vermeiden von Abquetschungen leicht gerundet oder facettiert. Der innere Mantelumfang der Drückform 1 ist etwas kleiner gestaltet als der äußere Mantelumfang des Hohlprofiles 2. Im ersten Teil 1 a der Drückform 1 ist an jeder Stelle, an der ein Gewinde zum Aufnehmen einer Klemmschraube gewünscht wird, eine senkrecht zur Trennebene der Drückform 1 liegende Bohrung 3 vorgesehen. Der Durchmesser D jeder Bohrung 3 ist um wenigstens das Doppelte der Gewindetiefe, und zwar um die doppelte Wand stärke s größer bemessen als der Außendurchmesser bzw. Nenndurchmesser d des vorgesehenen Gewindes 5. To carry out the method mainly serves the final profile of the terminal fitting accordingly designed die 1 (see. Fig. 1). The pressure form 1 is broken down parallel to a longitudinal axis AA of the hollow profile 2 in the first part 1 a and the second part 1 b . The separating edges 1 c facing the hollow profile are slightly rounded or faceted to avoid pinching. The inner circumference of the mold 1 is somewhat smaller than the outer circumference of the hollow profile 2 . In the first part 1 a of the die 1 , a hole 3 is provided perpendicular to the parting plane of the die 1 at every point where a thread for receiving a clamping screw is desired. The diameter D of each hole 3 is dimensioned at least twice the thread depth, namely by twice the wall thickness s larger than the outer diameter or nominal diameter d of the thread 5 provided .

Das Verfahren beginnt durch Einlegen eines möglichst un runden Hohlprofiles 2 in die geöffnete Drückform 1 (vergl. Fig. 1), wobei die kürzere Querschnittachse mit der Trennebene der Drückform korrespondiert. Beim Zu sammenführen der beiden Teile 1 a und 1 b der Drückform 1 wird das Hohlprofil 2 parallel zur Profilebene, die mit der Zeichnungsebene zusammenfällt, gestaucht, wobei ein Teil des Materials des Hohlprofiles 2 in die Bohrungen 3 ausweicht (vergl. Fig. 2). Dieses Ausweichen des Profil materials in die Bohrungen 3 führt darinnen zum teil weisen Aufrichten der Wand des Hohlprofiles 2, wobei sich Höcker 4 auf dem Mantel des Hohlprofiles 2 bilden (vergl. Fig. 3). Noch bei geschlossener Drückform 1, die nun als Mantelform das mit den Höckern 4 versehene Hohl profil 2 formstabil umschließt, wird durch jeden Höcker 4 zunächst das Kernloch 8 mit dem Durchmesser d _K einge bracht (vergl. Fig. 4). Infolgedessen ergibt sich ein Kernloch 8, dessen Länge l immer größer ist als die Wand stärke s des Hohlprofiles 2. Anschließend wird das Ge winde 5 eingeschnitten (vergl. Fig. 5).The method begins by inserting a hollow profile 2 that is as round as possible into the open die 1 (see FIG. 1), the shorter cross-sectional axis corresponding to the parting plane of the die. When merging the two parts 1 a and 1 b of the die 1 , the hollow profile 2 is compressed parallel to the profile plane, which coincides with the drawing plane, with part of the material of the hollow profile 2 evading into the bores 3 (see FIG. 2) . This evasion of the profile material in the bores 3 leads to the partial erection of the wall of the hollow profile 2 , with cusps 4 forming on the jacket of the hollow profile 2 (see FIG. 3). Even when the mold 1 is closed, which now encloses the hollow profile 2 provided with the bumps 4 as a shell shape, the core hole 8 with the diameter d _K is first introduced through each bump 4 (see FIG. 4). As a result, there is a core hole 8 , the length l of which is always greater than the wall thickness s of the hollow profile 2 . Then the Ge thread 5 is cut (see FIG. 5).

Ein noch längeres Kernloch 8 wird durch weitergehendes Aufrichten der Wand des Hohlprofiles 2 erreicht, indem durch jeden Höcker 4 zunächst ein kleineres Vorloch 6 mit dem Durchmesser d _V gebohrt wird. Der Durchmesser d _V des Vorloches 6 ist wiederum um mehr als die doppelte Gewindetiefe, und zwar um die doppelte Wandstärke s des Hohlprofiles 2 kleiner als der für das Gewinde 5 erfor derliche Durchmesser d _K des Kernloches 8 (vergl. Fig. 6). Durch dieses Vorloch 6 wird der Dorn 7 getrieben, dessen Schaft den Durchmesser d _K des Kernloches 8 besitzt. Der Dorn 7 trägt den Spreizkegel 7 a mit dem spitzen Winkel. Beim Einpressen des Dornes 7 in das Vorloch 6 weicht in folge des Spreizkegels 7 a das Material des Hohlprofiles 2 entgegen der Richtung des Einpressens des Dornes 7 aus und führt zu einem Kernloch 8 mit der vergrößertenLänge l′. Das Bohren des Vorloches 6 und das Einpressen des Dornes 7 erfolgen ebenfalls bei geschlossener Drückform 1, die insoweit wiederum zugleich als Mantelform für das mit den Höckern 4 versehene Hohlprofil 2 dient.An even longer core hole 8 is achieved by further erecting the wall of the hollow profile 2 by first drilling a smaller pre-hole 6 with the diameter d _V through each hump 4 . The diameter d _{V of} the pilot hole 6 is again more than twice the thread depth, namely by twice the wall thickness s of the hollow profile 2 smaller than the diameter d _{K of} the core hole 8 required for the thread 5 (see FIG. 6). Through this pre-hole 6 the mandrel 7 is driven, the shaft of which has the diameter d _{K of} the core hole 8 . The mandrel 7 carries the expansion cone 7 a with the acute angle. When the mandrel 7 is pressed into the pre-hole 6 , the material of the hollow profile 2 yields as a result of the expansion cone 7 a, counter to the direction of the press-in of the mandrel 7 , and leads to a core hole 8 with the increased length l ' . The pre-hole 6 is drilled and the mandrel 7 is also pressed in with the mold 1 closed, which in turn also serves as a jacket for the hollow profile 2 provided with the bumps 4 .

Das Verfahren zum Herstellen von Klemmanschlußstücken aus vorzugsweise gleichwandigem Hohlprofil ist nicht eng auf das beschriebene Vorgehen beschränkt. Gegebenenfalls kann der Dorn 7 mit dem spitzen Spreizkegel 7 a auch unter gleichzeitigem Drehen eingepreßt werden. Wesentlich ist stets, daß das Einbringen des Gewindes für die Klemm schrauben mit dem Aufstauchen von Höckern 4 eingeleitet wird, deren Durchmesser D um mehr als das Doppelte der Tiefe des Gewindes größer ist als deren Nenn- bzw. Außendurchmesser.The method for producing clamping connections from preferably the same-walled hollow profile is not strictly limited to the procedure described. If necessary, the mandrel 7 with the pointed expansion cone 7 a can also be pressed in while rotating. It is always important that the introduction of the thread for the clamping screws is initiated with the emergence of bumps 4 , the diameter D of which is more than twice the depth of the thread greater than its nominal or outer diameter.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Klemmanschlußstücken aus Hohlprofil mit Gewindelöchern für Klemmschrauben zum Halten elektrischer Leiter, gekennzeichnet durch fol gende Verfahrensschritte:

a) Aufstauchen eines Höckers (4) auf den Mantel des Hohlprofiles (2) an jeder Stelle der vorgesehenen Gewindelöcher (5), wobei der Durchmesser (D) jedes Höckers (4) größer bemessen ist als der Nenndurch messer (d) des Gewindes (5) für die Klemmschrauben,
b) Einbringen eines Kernloches (8) mit dem Kerndurch messer (d _K ) für das Gewinde (5) durch den Höcker (4) und
c) Einschneiden des Gewindes (5) in das Kernloch (8).

1. A method for producing clamping connectors from hollow profile with threaded holes for clamping screws for holding electrical conductors, characterized by the following process steps:

a) emergence of a hump ( 4 ) on the jacket of the hollow profile ( 2 ) at each point of the threaded holes ( 5 ) provided, the diameter (D) of each hump ( 4 ) being larger than the nominal diameter (d) of the thread ( 5 ) for the clamping screws,
b) Introduce a core hole ( 8 ) with the core diameter (d _K ) for the thread ( 5 ) through the hump ( 4 ) and
c) Cutting the thread ( 5 ) in the core hole ( 8 ).

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Durchmesser (D) des Höckers (4) um mehr als das Doppelte der Gewindetiefe größer ist als der Nenn durchmesser (d) des Gewindes (5).2. The method according to claim 1, characterized in that the diameter (D) of the hump ( 4 ) is more than twice the thread depth greater than the nominal diameter (d) of the thread ( 5 ).

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch folgenden Verfahrensschritt b) für das Einbringen des Kernloches (8):

b₁) Einbringen eines gegenüber dem Kernloch (8) kleineren Vorloches (6) durch den Höcker (4) und
b₂) Auftreiben des Vorloches (6) auf den Kerndurch messer (d _K ) für das Gewinde (5).

3. The method according to claim 1 or 2, characterized by the following step b) for making the core hole ( 8 ):

b ₁ ) introducing a smaller preliminary hole ( 6 ) than the core hole ( 8 ) through the hump ( 4 ) and
b ₂ ) Drill the pilot hole ( 6 ) on the core diameter (d _K ) for the thread ( 5 ).

4. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet dadurch, daß der Durchmesser (d _V ) des Vorloches (6) um mehr als das Doppelte der Gewindetiefe kleiner ist als der Kerndurchmesser (d _K ). 4. The method according to claim 3, characterized in that the diameter (d _V ) of the pilot hole ( 6 ) is more than twice the thread depth smaller than the core diameter (d _K ) .

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrensschrittes a) gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine parallel zur Längsachse (A-A) des Hohlprofiles (2) getrennte Drückform (1), die in geschlossenem Zustand einen Pro filraum umschließt, dessen innerer Mantelumfang ent sprechend dem Fließvermögen des Materials des Hohl profiles (2) kleiner ist als der äußere Mantelumfang des Hohlprofiles (2), und wenigstens eine senkrecht zur Trennebene liegende Bohrung (3) mit dem Durch messer (D) des Höckers (4) aufweist.5. Apparatus for performing step a) according to claim 1, characterized by a parallel to the longitudinal axis (AA) of the hollow profile ( 2 ) separate pressing mold ( 1 ) which encloses a Pro filraum in the closed state, the inner circumference of the circumference accordingly the fluidity of the Materials of the hollow profiles is less (2) than the outer shell circumference of the hollow profile (2) and at least an axis perpendicular to the separation plane bore (3) to the diameter (D) of the hump (4).

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, gekennzeichnet dadurch, daß die dem Hohlprofil (2) zugewandten Trennkanten (1 c) der Teile (1 a, 1 b) der Drückform (1) leicht gerundet oder facettiert sind.6. The device according to claim 5, characterized in that the hollow profile ( 2 ) facing separating edges ( 1 c) of the parts ( 1 a , 1 b) of the pressing mold ( 1 ) are slightly rounded or faceted.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrensschrittes b₂) gemäß Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Mantel form, die das mit Höckern (4) versehene Hohlprofil (2) formstabil umschließt und mindestens eine Bohrung ent sprechend dem Durchmesser (D) des Höckers (4) zu dessen paßgleicher Aufnahme aufweist, sowie einen Dorn (7), der durch die Bohrung (3) in das Vorloch (6) preßbar und an dessen dem Kerndurchmesser (d _K ) des Gewindes (5) entsprechenden Schaft (7) ein spitzer Spreizkegel (7 a) angeformt ist.7. The device for carrying out process step b ₂ ) according to claim 3, characterized by a jacket shape which surrounds the hollow profile ( 2 ) provided with bumps ( 4 ) in a dimensionally stable manner and at least one bore corresponding to the diameter (D) of the bump ( 4 ). for its matching fit, as well as a mandrel ( 7 ) which can be pressed through the bore ( 3 ) into the pre-hole ( 6 ) and on whose shaft ( 7 ) corresponding to the core diameter (d _K ) of the thread ( 5 ) a pointed expansion cone ( 7 a) is molded on.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet dadurch, daß die Mantelform unmittelbar durch die Drückform (1) gemäß Anspruch 4 gebildet ist.8. The device according to claim 7, characterized in that the jacket shape is formed directly by the pressing mold ( 1 ) according to claim 4.