DE3838482A1

DE3838482A1 - Verfahren zum herstellen einer verbindung zwischen einem sprossenprofil und einem rahmenprofil eines fensters oder einer tuer sowie verbinder zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE3838482A1
Application number: DE19883838482
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Ohmann
Original assignee: Schueco International GmbH and Co
Current assignee: Schueco International GmbH and Co
Priority date: 1988-11-12
Filing date: 1988-11-12
Publication date: 1990-05-17
Also published as: DE3838482C2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Ver bindung zwischen einem Sprossenprofil und einem Rahmenprofil eines Fen sters oder einer Tür, dessen bzw. deren Rahmen- und Sprossenprofile als Hohlkammerprofile ausgebildet und vorzugsweise aus Kunststoff gefertigt sind.

Die Erfindung betrifft ferner einen Verbinder zur Durchführung des ein gangs genannten Verfahrens.

Um eine ausreichende Dichtigkeit im Stoßbereich zwischen Rahmen- und Sprossenprofilen zu erzielen, werden die Sprossen stirnseitig entspre chend der Kontur der Verbindungsseite der Rahmenprofile gefräst. Nach dem Fräsen werden in die stirnseitigen Öffnungen der Hohlkammer des Sprossenprofils die Verbinder eingesetzt, die stirnseitig entsprechend den Konturen des zugeordneten Rahmenprofils gestaltet sein müssen. An schließend müssen die Verbinder im Sprossenende exakt ausgerichtet und fixiert werden. Hierbei ergeben sich große Schwierigkeiten, da die Hohl kammern der Sprossenprofile aus Kunststoff mit außerordentlich großen Toleranzen behaftet sind.

Diese großen Toleranzen liegen darin begründet, daß die Kunststoffhohl profile außen sehr exakt in der Kontur kalibriert werden, und daß alle Materialschwankungen sich auf die Maßgenauigkeit der Innenkonturen nach teilig auswirken.

Dies bedeutet für in die Hohlkammer des Kunststoffsprossenprofils einzu setzende Verbinder, daß die Lageorientierung zum Sprossenprofil bei den einzelnen Sprossenprofilen unterschiedlich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so zu gestalten, daß unabhängig von der Lage des Verbin ders im Sprossenprofil das Stirnende des Verbinders und auch des Spros senprofils eine Kontur erhalten, die exakt der zugeordneten Kontur des Rahmenprofils angepaßt ist und sich zwischen dem Sprossenprofil und dem Rahmenprofil eine formschlüssige, dichte Verbindung ergibt.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß in die Hohl kammer des Sprossenprofils ein Verbinder eingeführt, an dem Sprossenpro fil befestigt und dann durch Fräsen des Stirnendes des Sprossenprofils und des Verbinders die dem Rahmenprofil konturgerechten Verbindungsflä chen des Sprossenprofils und des Verbinders erstellt werden und an schließend das Sprossenprofil mit dem Rahmenprofil verbunden wird.

Das gleichzeitige Konturenfräsen des Stirnendes des Sprossenprofils und des Stirnendes des eingesetzten und festgelegten Verbinders ergibt gegen über dem Rahmenprofil eine paßgenaue Verbindungsfläche.

Zur Durchführung des Verfahrens wird vorzugsweise ein als Kunststoff hohlkörper gefertigter Verbinder verwendet, der einen Zentrieransatz aufweist, der stirnendig offen ist und bei dem das gegenüberliegende Stirnende durch eine Endscheibe geschlossen ist. Diese Endscheibe ist mit einem in Längsrichtung des Verbinders sich erstreckenden Kanal zum Einschrauben einer Befestigungsschraube ausgestattet, durch die das Rahmenprofil gegenüber dem Sprossenprofil festgelegt wird.

Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der durch das Verfahren hergestellten Verbindung zwischen einem Sprossenprofil und einem Rahmenprofil sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im fol genden beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Sprossenprofil im Längschnitt,

Fig. 2 das Sprossenprofil nach der Fig. 1 im Querschnitt,

Fig. 3 das Sprossenprofil nach der Fig. 1 mit eingesetztem Verbinder im Schnitt,

Fig. 4 eine Verbindung zwischen einem Rahmenprofil und einem Sprossen profil, und zwar teilweise geschnitten, und

Fig. 5 in perspektivischer Darstellung ein Sprossenprofil mit zugeord netem Verbinder.

In den Zeichnungen sind ein Sprossenprofil 1 und ein Rahmenprofil 2 darge stellt, die, wie sich aus der Fig. 4 ergibt, T-förmig miteinander verbun den werden.

Das Sprossenprofil 1 und das Rahmenprofil 2 sind als aus Kunststoff ge fertigte Hohlkammerprofile ausgebildet. In die Innenkammer 3 des Sprossen profils 1 und in die Innenkammer 4 des Rahmenprofils 2 sind Verstärkungs stahlrohre eingesetzt. Das Stirnende 6 des Verstärkungsstahlrohres 5 ist gegenüber dem Stirnende 7 des Sprossenprofils 1 zurückversetzt. Von dem Stirnende 7 aus wird in die Innenkammer 3 des Sprossenprofils ein Verbin der 8 eingeführt, der als Kunststoffhohlkörper ausgebildet ist. Dieser Verbinder 8 weist einen Zentrieransatz 9 auf, der, wie sich aus den Fig. 3 und 4 ergibt, stirnseitig offen ist. Dieser Zentrieransatz 9 wird in das Verstärkungsstahlrohr 5 eingeführt. Der Verbinder 9 wird dann mit dem Stahlrohr und mit dem Sprossenprofil verbunden. Hierzu können, wie sich aus der Fig. 5 ergibt, Schrauben 10 benutzt werden. Es besteht die Mög lichkeit, zusätzlich zu den Verbindungsschrauben einen Kleber zu verwen den oder aber zur Festlegung des Verbinders in dem Sprossenprofil und in dem Verstärkungsstahlrohr ausschließlich einen Kleber oder ein thermisches Schweiß- oder Formverfahren nach P 38 18 397.8 zu verwenden.

An dem dem Zentrieransatz 9 abgewandten Ende weist der Verbinder eine Endscheibe 11 auf. Aus der Fig. 3 folgt, daß der Verbinder so weit in die Innenkammer 3 des Sprossenprofils eingeführt wird, daß die Stirn seite 12 des Verbinders gegenüber der Stirnfläche 7 des Sprossenprofils nach innen um das Maß a versetzt liegt.

In die Fig. 3 wurde in gestrichelten Linien die Kontur eingezeichnet, die beim Formfräsen des Stirnendes des Sprossenprofils und des Verbin ders erzielt wird. Da die stirnseitige Konturbearbeitung des Sprossen profils gemeinsam mit dem stirnseitig eingebrachten Verbinder erfolgt, kann zuvor eine exakte Ausrichtung des Verbinders im Sprossenprofil un terbleiben.

Da das Sprossenprofil 1 mit der äußeren, exakt kalibrierten Kontur an der entsprechenden Fräsvorrichtung positioniert werden kann, ergibt sich ein Konturenfräsen des Stirnendes mit engen Fertigungstoleranzen, die bei sämtlichen Sprossenprofilen des Fensters oder der Tür eingehal ten werden.

Nach dem Konturenfräsen des Stirnendes des Sprossenprofils 1 und des Verbinders 8 ergibt sich zwischen dem Sprossenprofil 1 und dem Rahmen profil 2 eine vollflächige Anlage im Bereich der T-Verbindung, die in der Fig. 4 aufgezeigt ist. Zur Festlegung des Rahmenprofils 2 gegenüber dem Sprossenprofil 1 wird eine Befestigungsschraube 13 benutzt, die in einen Kanal 14 der Endscheibe des Verbinders eingeschraubt wird.

Aus der Fig. 5 folgt, daß der Verbinder an der Außenseite in Längsrich tung verlaufende Nasenleisten 15 trägt, deren Höhe zum Zentrieransatz kleiner wird. Diese Nasenleisten können auch mit Nuten 16 versehen sein.

Bezugszeichen:

1 Sprossenprofil
2 Rahmenprofil
3 Innenkammer
4 Innenkammer
5 Verstärkungsstahlrohr
6 Stirnende
7 Stirnende
8 Verbinder
9 Zentrieransatz
10 Schraube
11 Endscheibe
12 Stirnseite
13 Befestigungsschraube
14 Kanal
15 Nasenleiste
16 Nut

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer Verbindung zwischen einem Sprossen profil und einem Rahmenprofil eines Fensters oder einer Tür, dessen bzw. deren Rahmen- und Sprossenprofile als Hohlkammerprofile ausgebildet und vorzugsweise aus Kunststoff gefertigt sind, dadurch gekennzeichnet, daß in die Innenkammer (3) des Sprossen profils (1) ein Verbinder (8) eingeführt, an dem Sprossenprofil befe stigt und dann durch Fräsen des Stirnendes des Sprossenprofils (1) und des Verbinders (8) die dem Rahmenprofil (2) konturgerechten Verbindungs flächen des Sprossenprofils und des Verbinders erstellt werden und an schließend das Sprossenprofil mit dem Rahmenprofil verbunden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Kunststoffsprossenprofil ein in seiner Innenkammer eingesetztes Verstärkungsstahlrohr aufweist, da durch gekennzeichnet, daß das Stirnende des Verstärkungsstahlrohres (5) gegenüber dem Stirnende des Sprossenprofils (1) zurückversetzt, der Ver binder (8) mit einem Zentrieransatz (9) in das Verstärkungsstahlrohr (5) eingeführt und der Verbinder (8) mit dem Sprossenprofil und dem Verstär kungsstahlrohr verbunden wird, wobei das Stirnende des Verbinders gegen über dem Stirnende des Sprossenprofils in das Innere der Innenkammer versetzt ist und anschließend das Konturenfräsen des Stirnendes des Sprossenprofils und des Verbinders durchgeführt wird.

3. Verbinder zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, da durch gekennzeichnet, daß er als Kunststoffhohlkörper gefertigt ist und einen Zentrieransatz (9) aufweist, der stirnendig offen und daß das ge genüberliegende Stirnende durch eine Endscheibe (11) geschlossen ist.

4. Verbinder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die stirnsei tige Endscheibe einen in Längsrichtung des Verbinders sich erstrecken den Kanal (14) zum Einschrauben einer Befestigungsschraube (13) auf weist.

5. Verbinder nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbinderkörper an der Außenseite in Längsrichtung verlaufende Nasen leisten (15) trägt, deren Höhe zum Zentrieransatz (9) hin kleiner wird.

6. Verbinder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Nasenlei sten genutet sind.