DE3828994C2 - Werkzeug und Verfahren zur Herstellung technischer Hohlkörper durch Extrusionsblasen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zur Herstellung technischer Hohlkörper aus thermoplastischem Kunststoff auf Extrusionsblasmaschinen mit zwei Formhälften. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen technischer Hohlkörper aus thermoplastischen Kunststoffen auf Blasmaschinen im kontinuierlichen Betrieb durch Extrusionsblasen.

Durch Extrusionsblasen herzustellende technische Hohlkörper haben oft eine ein- oder mehrfach gekrümmte Gestalt. Das hat zur Folge, daß der extrudierte Schlauch innerhalb der Form in sehr unterschiedlichem Maße aufzublasen ist. Da ein Aufweitungsverhältnis von 1 : 4 nicht überschritten werden soll, weil sonst die Wandstärke zu dünn wird, muß bei derartigen asymmetrischen technischen Artikeln von einem plastischen Schlauch entsprechend großer Weite ausgegan­ gen werden. Dies hat in Bereichen geringer Aufweitung zur Folge, daß ein erheblicher Teil des Schlauchs nicht für den zu blasenden Hohlkörper benötigt wird und als Abfall verbleibt, der von dem Hohlkörper abgetrennt werden muß. Die damit verbundenen Nachteile sind nicht nur ein erheblicher Materialabfall, sondern auch eine relativ ungleichmäßige Wandstärkenverteilung im Produkt. Außerdem erfordert das Abquetschen der Abfallmengen beträchtliche Druck­ kräfte zum Schließen der Form. Schließlich sind besondere Arbeits­ gänge und Vorrichtungen (Stanze) erforderlich, um die abgequetschten Abfallteile von dem geblasenen Hohlkörper abzutrennen.

Aus DE-OS 21 27 093 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Rohrkrümmern aus thermoplastischen Kunststoffen im Blasverfahren bekannt, bei dem die Verformung eines extrudierten, zunächst zwischen zwei Formteilen hängenden Schlauchstücks durch das Hochschwenken eines dritten Formteils in die Schließposition erreicht wird. Diese Verformung des Schlauches bei teilweise offener Form kann unerwünschte und undefinierte Veränderungen der Schlauchform nicht verhindern. Insbesondere kann eine Ovalverformung des Schlauch­ querschnitts durch den relativ punktuellen Angriff des dritten Form­ teils an dem hängenden Schlauch nicht vermieden werden. Störungen beim Schließen der Formteile und Mängel an dem hergestellten Hohl­ körper können daher leicht auftreten.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug zum Extrusionsblasformen von technischen Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen sowie auch ein Verfahren zum im wesentlichen abfallfreien Herstellen vorzugsweise gekrümmter tech­ nischer Hohlkörper aus thermoplastischem Kunststoff auf herkömm­ lichen Extrusionsblasmaschinen zu schaffen, bei denen trotz der asymmetrischen gekrümmten Form des herzustellenden Hohlkörpers der Abfallanteil minimiert wird. Darüber hinaus soll die Wand­ stärkenverteilung in dem hergestellten Hohlkörper gegenüber einem herkömmlich aus einem Schlauch durch Aufweitung im Verhältnis von mehr als 1 : 4 gebildeten Hohlkörper vergleichmäßigt werden. Die Druckkräfte zum Schließen der Form bei gleichzeitigem Abquetschen und -schneiden des Abfalls sollen erheblich verringert werden, desgleichen auch der Arbeits- und Apparateaufwand für die Abtrennung des durch den gekrümmten, unsymmetrischen Konturverlauf bedingten Abfalls.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Werkzeug mit zwei Formhälften erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß jede Form­ hälfte aus einem ersten Formteil, einem oder zwei gegenüber dem ersten Formteil um eine zur Trennebene der Formhälften senkrechte Achse schwenkbaren zweiten Formteilen und einem oder zwei senkrecht zur Trennebene verschiebbaren dritten Formteilen besteht und die ersten Formteile zusammen mit den eingeschwenkten zweiten Formteilen einen ersten Formhohlraum für die Aufnahme des extru­ dierten unverformten Kunststoffschlauches bilden und die ersten Formteile zusammen mit den ausgeschwenkten zweiten Formteilen und den in den bis zur Trennebene vorgeschoben­ en dritten Formteilen einen zweiten Formhohlraum mit der Kontur des herzustellenden Hohlkörpers bilden. Im allgemeinen besteht jede Formhälfte aus drei Formteilen, nämlich je einem ersten, einem zweiten und einem dritten Formteil. Die Beweglichkeit der zwei­ ten und dritten Formteile relativ zu den ersten Formteilen ermög­ licht eine Veränderung des Formhohlraums. Zunächst hat der Form­ hohlraum eine von der Kontur des herzustellenden Hohlkörpers ab­ weichende, im wesentlichen gestreckte Gestalt, so daß der zu dem herzustellenden Hohlkörper aufzublasende, zunächst frei herabhän­ gende plastische Schlauch im wesentlichen ohne Verformung bzw. Anlage an der Hohlraumwandung von den Formhälften umschlossen wer­ den kann. Erst dann erfolgt durch die Bewegung der zweiten und dritten Formteile eine Hohlraumveränderung hin zu der Kontur des herzustellenden Hohlkörpers, wobei auch bereits der plastische Kunststoffschlauch verformt wird. Diese Verformung ist im allge­ meinen eine einfache Biegung. Sie kann aber bei komplizierteren technischen Hohlkörpern auch eine zwei- oder mehrfache Biegung sein. Bei zweifacher Biegung können je Formhälfte je zwei zweite und dritte Formteile erforderlich sein. Das erfindungsgemäße Werkzeug kann auf herkömmlichen Extrusionsblasmaschinen eingesetzt werden. Bisher mußte man zur Herstellung unsymmetrischer, ge­ krümmter technischer Hohlkörper den auf das maximale Aufweitungs­ verhältnis berechneten weiten Kunststoffschlauch extrudieren, was an querschnittverengten Bereichen des hergestellten Hohlkörpers erhebliche Abfallteile zur Folge hatte. Auf Grund der Erfindung kann man von einem extrudierten Schlauch einer Weite ausgehen, die für einen (von dem herzustellenden Hohlkörper verschiedenen) un­ gekrümmten technischen Hohlkörper genügen würde, weil durch die erst danach erfolgende Bildung des Formhohlraums in der Kontur des herzustellenden Hohlkörpers der plastische Schlauch eine der Krüm­ mung/Asymmetrie des Hohlraums entsprechende Verformung erfährt. Auf diese Weise fallen nicht nur die erheblichen Abfälle bei der herkömmlichen Herstellung derartiger technischer Hohlkörper weg, sondern es werden auch alle mit diesem Abfall verbundenen weiteren Nachteile vermieden, wie die erheblichen Druckkräfte beim Schließen der Form zum Abquetschen des Abfalls, die ungleichmäßige Wandstär­ kenverteilung infolge der Asymmetrie und der Aufwand für die Abfall­ abtrennung an dem asymmetrischen Konturverlauf.

Bei der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Werkzeugs sind in den ersten Formteilen einerseits einer Quertei­ lungsebene und in den zweiten Formteilen eine halbe Kontur und in den ersten Formteilen andererseits der Querteilungsebene und in den dritten Formteilen zueinander komplementäre Teile einer halben Kontur des her zu­ stellenden Hohlkörpers ausgebildet. Bei an das erste Formteil einge­ schwenktem zweiten Formteil bilden diese beiden Formteile den ersten Formhohlraum, von dem der hängende extrudierte Schlauch ohne wesent­ liche Verformung aufgenommen wird, wenn die Formhälften bis auf einen Spalt zusammengefahren werden. Bei ausgeschwenktem zweiten Formteil und an die Trennebene vorgefahrenem dritten Formteil bilden die halben Konturen in dem ersten und dritten Formteil sowie die zwischen diesen Konturen liegenden komplementären Teile der halben Konturen den zweiten Formhohlraum, in dem die Formgebung des herzustellenden Hohl­ körpers erfolgt.

Bei der bevorzugten Ausführungsform dieses Werkzeugs sind in den ersten Formteilen unterhalb der Querteilungsebene die halbe Kontur und oberhalb der Querteilungsebene der eine komplementäre Teil der halben Kontur ausgebildet. In vielen Fällen sind die zueinander komplementären Teile der halben Kontur zwei Viertelkonturen, d. h. die Querschnitte der Konturen in dem dritten Formteil und in dem ersten Formteil ober­ halb der Querteilungsebene sind gleich.

Nach der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Werk­ zeugs sind die ersten Formteile auf den Grundplatten fest angebracht. Vorzugsweise ist weiter eins der beiden zweiten Formteile beider Form­ hälften an einen auf seiner Grundplatte fest angebrachten Drehantrieb angeschlossen und sind an den beiden zweiten Formteilen Mittel für ihre Kupplung ausgebildet, die bei der gegenseitigen Annäherung der Form­ hälften bis auf einen Spalt vorbestimmter Breite wirksam wird. Durch den einseitigen Drehantrieb, der beispielsweise ein hydraulisch, pneu­ matisch oder elektrisch angetriebener Drehkolbenmotor sein kann, und die Kupplung der beiden Formteile bei der Annäherung bis auf einen Spalt wird die synchrone Schwenkung der beiden zweiten Formteile durch nur einen Drehantrieb gewährleistet. Nach dieser Ausführungsform sind die dritten Formteile an auf den beiden Grundplatten fest angebrachte, separate Linearantriebe angeschlossen. Diese Antriebe können ebenfalls hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch arbeiten. Der Drehantrieb der zweiten Formteile und die Linearantriebe der dritten Formteile sind i. allg. zeitlich hintereinander geschaltet, d. h. erst wenn der Drehantrieb den vollen Schwenkausschlag der zweiten Formteile bewirkt hat (dessen Winkel an dem Drehantrieb einstellbar ist), werden die dritten Form­ teile durch ihre Linearantriebe vorgefahren. Im einfachsten Fall sind die Kupplungsmittel der zweiten Formteile durch einen Zapfen in dem einen zweiten Formteil und eine entsprechende Bohrung für den Zapfen­ eingriff in dem anderen zweiten Formteil gebildet. Die Schwenkachsen der zweiten Formteile, die durch die gleiche Gerade gebildet werden, liegen zweckmäßigerweise in der. Querteilungsebene. Der Trennschnitt zwischen dem ersten Formteil und dem eingeschwenkten zweiten Formteil wird dann durch die genannte Querteilungsebene und einen kreisbogen­ förmigen Schnitt um die Schwenkachse als Mittepunkt gebildet.

An den zweiten Formteilen sind zweckmäßigerweise an dem äußeren Ende des zwischen ihnen gebildeten Formhohlraums Mittel zur Halterung des extrudierten Kunststoffschlauches nach dessen Abschneiden vor dem vollständigen Schließen der Form angebracht. Durch diese Mittel, bei­ spielsweise einen den verlorenen Kopf durchstoßenden Stift, wird der abgeschnittene extrudierte Schlauch hängend gehalten, obwohl die Form einen Spalt offen ist. Der Schlauch kann sich daher bedingt durch die Schwenkung der zweiten Formteile relativ im Formhohlraum verschieben und dabei verformen.

Die Aufgabe wird ausgehend von dem eingangs genannten Verfahren bei dem man

• a) eine für den Hohlkörper erforderliche Länge des plastischen Kunststoffschlauches extrudiert,
• b) einen Teil der offenen Form um einen Teil des extrudierten Schlauches bis auf einen Spalt schließt und dabei den Schlauch am oberen Ende an der bis auf den Spalt geschlossenen Form festhält,
• c) den extrudierten Schlauch verformt,
• d) die Form um den verformten Schlauch vollständig schließt,
• e) den Schlauch durch Aufblasen unter Bildung des Hohlkörpers an die Wandung des Formhohlraums preßt,
• f) nach dem Abkühlen des Hohlkörpers die Form öffnet und
• g) den Hohlkörper entformt, dadurch gelöst, daß man
• h) in Stufe b) die eine erste Hohlraumkontur enthaltende Form um den gesamten extrudierten Schlauch bis auf den die Beweglichkeit des Schlauchteils in der Form zulassenden Spalt schließt,
• i) in Stufe c) den Schlauch verformt, indem man die erste Hohlraum­ kontur der Form in eine der Gestalt des herzustellenden Hohlkörpers entsprechende zweite Hohlraumkontur ändert, und
• j) nach der Durchführung der Stufen d) bis g) und a) die zweite Hohl­ raumkontur der Form in die erste Hohlraumkontur zurück verändert und wieder mit Stufe h) beginnt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es nicht mehr erforderlich, den Durchmesser des zu extrudierenden Schlauches nach der größten Querdimension des gekrümmten Formhohlraums zu bemessen. Durch die Verformung des plastischen Schlauches entspre­ chend der Hohlraumform kann die Schlauchweite auf den größten Quer­ schnitt des zu blasenden Hohlkörpers abgestellt werden. Auf diese Weise wird der größte Teil des bei der Herstellung derartiger gekrümm­ ter bzw. asymmetrischer technischer Hohlkörper anfallenden Abfalls vermieden. Da der Hohlraum ständig von der ersten in die zweite Kontur und wieder zurück verändert wird, wird eine Anpassung an das übliche Extrusionsblasformen insofern erreicht, als das Verfahren bei entspre­ chender Ausbildung des Werkzeugs auf herkömmlichen Extrusionsblas­ maschinen durchgeführt werden kann.

Wenn man die Form wie häufig üblich zwischen zwei Stationen A und C hin und her fährt, in denen eine für die Hohlkörperbildung entsprechende Länge des plastischen Kunststoffschlauches extrudiert bzw. der Schlauch durch Aufblasen unter Bildung des Hohlkörpers an die Wandung des Form­ hohlraums angepreßt wird, führt man die Änderung der ersten Hohlraum­ kontur der Form in die der Gestalt des herzustellenden Hohlkörpers ent­ sprechende zweite Hohlraumkontur und die damit einhergehende Schlauch­ verformung während der Verschiebung der Form von der Extrusionsstation A zur Blasstation C durch, während die Zurückveränderung der zweiten Hohl­ raumkontur in die erste Hohlraumkontur während der Verschiebung der Form von der Blasstation C in die Extrusionsstation A durchgeführt wird. Da diese Verschiebungen der Form zwischen wenigstens zwei Stationen ohnehin bei den herkömmlichen Extrusionsblasmaschinen erforderlich sind, bewir­ ken die Konturänderungen keine Verlängerung der Zykluszeit, da sie wäh­ rend der Verschiebungen der Form erfolgen.

Zweckmäßigerweise weitet man den extrudierten Schlauch zwischen seiner Umfassung durch die die erste Hohlraumkontur aufweisende Form und der Änderung der ersten Hohlraumkontur der Form in die zweite Hohl­ raumkontur durch Vorblasen etwas auf. Durch das Vorblasen wird ein Ein­ fallen des Schlauches bei seiner Vorformung/Verschiebung im Zuge der Änderung der Hohlraumkontur vermieden.

Nach der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah­ rens unter Benutzung eines der oben genannten Werkzeuge schwenkt man zur Änderung der Hohlraumkontur die zweiten Formteile der Formhälften gleichzeitig aus und fährt dann die dritten Formteile der Formhälften bis zur Trennebene in den durch die Ausschwenkung gebildeten Raum vor, und zur Rückveränderung der Hohlraumkontur fährt man die dritten Formteile von der Trennebene wieder zurück und schwenkt die zweiten Formteile in den durch das Zurückfahren der dritten Formteile gebildeten freien Raum wieder ein. Diese kontinuierlichen Dreh- und Verschiebungsbewegungen der zweiten bzw. dritten Formteile erfolgen hintereinander, während die Form mit bzw. ohne Schlauch zwischen der Extrusionsstation A und der Blasstation C verfahren wird.

Eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Werkzeugs zur Herstel­ lung eines technischen Hohlkörpers wird nachfolgend an Hand der Zeich­ nung näher beschrieben. Es zeigen in schematisierter Darstellung

Fig. 1 die Vorderansicht einer Formhälfte mit der Hohlraumkontur zur Aufnahme des extrudierten Schlauches;

Fig. 2 die gleiche Darstellung wie Fig. 1 nach der Veränderung der Hohlraumkontur zur Durchführung des Blasvorgangs;

Fig. 3 einen Querschnitt nach der Linie III-III der Fig. 1; und

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung des mit der Form nach den Fig. 1 bis 3 hergestellten Hohlkörpers.

Nach den Fig. 1 bis 3 umfaßt die Formhälfte des Blaswerkzeugs eine auf einer Grundplatte 1 fest montierte erste Formplatte 2, in die unterhalb einer Querteilungsebene 3 die halbe Kontur eines Teils des herzustellenden Hohlkörpers 10 eingearbeitet ist. An die Querteilungs­ ebene 3 schließt sich eine kreisbogenförmig um den Mittelpunkt 5 ver­ laufende Oberseite 6 der Formplatte 2 an. Längs eines Viertelkreises dieser Oberseite 6 ist am Rande eine Viertelkontur 7 eines Mittel­ teils des herzustellenden Hohlkörpers 10 ausgebildet.

Eine zweite Formplatte 8 ist zwischen der Grundplatte 1 und der ersten Formplatte 2 um eine senkrecht zur Zeichenebene durch den Mittel­ punkt 5 gehende Achse 9 (Fig. 3) schwenkbar gelagert. Die zweite Form­ platte 8 kann an die erste Formplatte 2 eingeschwenkt werden und ist in Fig. 1 in dieser eingeschwenkten Lage dargestellt. In die Formplatte 8 ist ähnlich wie im Unterteil der Formplatte 2 die halbe Kontur 11 eines Teils des herzustellenden Hohlkörpers 10 eingearbeitet. Bei einge­ schwenkter zweiter Formplatte 8 liegen die halben Konturen 4 und 11 in Fluchtrichtung senkrecht übereinander. In die Formplatte 8 ist oben ein auswechselbarer Halseinsatz 12 eingesetzt. Die zweite Formplatte 8 kann aus der in Fig. 1 gezeigten eingeschwenkten Lage um die Achse 9 in die in Fig. 2 dargestellte Lage ausgeschwenkt werden.

Hinter der eingeschwenkten zweiten Formplatte 8 ist eine dritte Formplatte 13 von im wesentlichen gleichem Format angeordnet, die senk­ rechte zur Trennebene 14 (Fig. 3) verfahrbar ist, bis ihre Stirnfläche in der Trennebene 14 liegt. Nach dem Ausschwenken der zweiten Form­ platte 8 in die in Fig. 2 gezeigte Lage kann daher der durch das Aus­ schwenken der Formplatte 8 gebildete freie Raum durch das Vorschieben der dritten Formplatte 13 bis in die Trennebene ausgefüllt werden. Dabei kommt die dritte Formplatte 13 ebenso wie die eingeschwenkte zweite Formplatte 8 längs der Querteilungsebene 3 und der gekrümmten Oberseite 6 an der ersten Formplatte 2 zur Anlage, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. In der dritten Formplatte 13 ist längs eines Viertel­ kreisbogens eine Viertelkontur 15 des mittleren Teils des Formhohl­ raums ausgebildet, der die auf der ersten Formplatte ausgebildete Viertelkontur ergänzt. Durch das Ausschwenken der zweiten Formplatte und das Vorschieben der dritten Formplatte zur Trennebene 14 erhält der Formhohlraum die Kontur, die der herzustellende Hohlkörper 10 haben soll.

Zur Schwenkung der zweiten Formplatte 8 ist in die Grundplatte 1 ein Drehkolbenmotor 16 so eingebaut, daß die Achse 9 zugleich die Drehachse seiner Welle 16 ^a ist. In die Grundplatte 1 ist ferner ein Linearmotor 17 eingesetzt, der mit der dritten Formplatte 13 an­ triebsmäßig verbunden ist und diese senkrecht zur Trennebene 14 soweit verschieben kann, daß die Stirnfläche der Platte 13 ebenso wie die der Formplatten 2 und 8 in der Trennebene 14 liegt. Die Moto­ ren 16 und 17 können ein hydraulischer Drehkolbenmotor bzw. eine hydraulische Kolben/Zylinder-Einheit sein.

Die in den Fig. 1 bis 3 schematisch dargestellte Formhälfte bildet mit einer zweiten, zur Trennebene 14 im wesentlichen symmetri­ schen Formhälfte das Werkzeug, in dem der stranggepreßte Kunststoff­ schlauch aufgenommen und blasgeformt wird. Ein Unterschied an den beiden Formhälften kann darin bestehen, daß die zweite Formplatte 8 der nicht dargestellten Formhälfte nicht mit einem Drehkolbenmotor gekuppelt ist, sondern lediglich um die durch den Punkt 5 gehende Achse 9 schwenkbar gelagert ist. Die zweite Formplatte 8 der dargestellten Hälfte trägt einen von der Stirnfläche senkrecht abstehenden Zapfen 18, der beim Zusammenfahren der Formhälften mit einer in der zweiten Form­ platte 8 der anderen Formhälfte ausgebildeten Bohrung in Eingriff kommt, wenn die beiden Formhälften bis auf einen Spalt genähert wer­ den. Bei der Schwenkung der zweiten Formplatte 8 wird dann die gegen­ überliegende zweite Formplatte der anderen Formhälfte mitgenommen.

Zur Herstellung des in Fig. 4 dargestellten Hohlkörpers 10 wer­ den zunächst die beiden Formhälften mit eingeschwenkter zweiter Form­ platte 8 entsprechend Fig. 1 um den hängenden, extrudierten Kunst­ stoffschlauch 19 (in Fig. 1 und 2 gestrichelt dargestellt) bis auf einen Spalt von einigen mm geschlossen. Der Schlauch wird am oberen Ende durch einen in den verlorenen Kopf 19 ^a eingefahrenen Haltestift 20 gehalten und vom Extruder getrennt. Der Schlauch 19 ist in dem Formhohlraum der nicht vollständig geschlossenen Form verschieblich, ohne an der Formwandung zu haften. Während die Form von der Extrusions­ station zur Blaßstation fährt, werden die zweiten Formplatten 8 bei­ der Formhälften in die in Fig. 2 gezeigte Lage ausgeschwenkt und die beiden dritten Formplatten 13 beider Formhälften an die Trennebene 14 gefahren. Dadurch wird der an dem Stift 20 hängende Schlauch 19 über die Kontur 7 der ersten Formplatte 2 gezogen und dabei zwangsläufig gebogen, so daß er schließlich die in Fig. 2 gestrichelt darge­ stellte Form und Lage hat. Nunmehr wird die Form vollständig ge­ schlossen und der Schlauch 19 am unteren Ende zugequetscht und damit geschlossen (nicht dargestellt). Die so geschlossene Form befindet sich nun in der Blaßstation.

Der Blasdorn 20 oder auch eine Blasnadel wird in den Schlauch gefah­ ren und in bekannter Weise durch Aufblasen der Hohlkörper hergestellt. Nach genügender Abkühlung durch ein in den Formplatten 8 u. 13 zirkulieren­ des Kühlmittel (nicht dargestellt) wird die Form geöffnet und der in Fig. 4 dargestellte Hohlkörper 10 entformt. Während die bis auf einen Spalt geschlossene Form zur Extrusionsstation zurückfährt, werden die dritten Formplatten 13 durch die Linearmotoren 17 wieder zurück­ gefahren und die zweiten Formplatten 8 durch den Drehkolbenmotor 16 aus der in Fig. 2 gezeigten Lage in die in Fig. 1 dargestellte Lage zurückgeschwenkt. Der Herstellungsvorgang kann dann neu beginnen.

Die Erfindung ist nicht auf die oben dargestellte Arbeitsweise beschränkt. Sie erstreckt sich generell auf ein Verfahren, bei dem der hängende extrudierte Schlauch zunächst locker, d. h. im Formhohl­ raum verschieblich von der Form aufgenommen wird, der Formhohl­ raum dann mechanisch in die dem herzustellenden Hohlkörper 10 ent­ sprechende Form gebracht und dabei zugleich der extrudierte Schlauch verschoben und verformt (gekrümmt) wird und dann nach dem Schließen der Form der Schlauch zu dem gewünschten Hohlkörper blasgeformt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die Herstellung einfach gewinkelter (L-förmiger) Hohlkörper wie in Fig. 4 beschränkt, sondern es können z. B. auch zweifach-gewinkelte (Z-förmige) Hohl­ körper hergestellt werden. Hierzu ist anders als bei der dargestell­ ten Formhälfte nicht ein bewegliches Formplattenpaar, bestehend aus der schwenkbaren Formplatte 8 und der verschieblichen Formplatte 13, erforderlich, sondern zwei solche beweglichen Formplattenpaare. Außerdem braucht der herzustellende Körper nicht wie bei dem Hohlkörper nach Fig. 4 axialsymmetrisch zu sein, sondern die die Hohlkörperform bestimmende zweite Hohlraumkontur kann eine unregelmäßige Gestalt haben.

Claims (14)

1. Werkzeug zur Herstellung technischer Hohlkörper aus thermo­ plastischem Kunststoff auf Extrusionsblasmaschinen mit zwei Form­ hälften, wobei jede Formhälfte aus einem ersten Formteil (2), einem oder zwei gegenüber dem ersten Formteil (2) um eine zur Trennebene (14) der Formhälften senkrechte Achse (9) schwenkbaren zweiten Form­ teilen (8) und einem oder zwei senkrecht zur Trennebene (14) verschieb­ baren dritten Formteilen (13) besteht und die ersten Formteile (2) zusammen mit den eingeschwenkten zweiten Formteilen (8) einen ersten Formhohlraum für die Aufnahme des extrudierten unverformten Kunst­ stoffschlauches (19) bilden und die ersten Formteile (2) zusammen mit den ausgeschwenkten zweiten Formteilen (8) und den bis zur Trenn­ ebene (14) vorgeschobenen dritten Formteilen (13) einen zweiten Form­ hohlraum mit der Kontur des herzustellenden Hohlkörpers (10) bilden.

2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den ersten Formteilen (2) einerseits einer Querteilungsebene (3) und in den zweiten Formteilen (8) eine halbe Kontur (4 bzw. 11) und in den ersten Formteilen (2) andererseits der Querteilungsebene (3) und in den dritten Formteilen (13) zueinander komplementäre Teile (7 bzw. 15) einer halben Kontur des herzustellenden Hohlkörpers (10) ausgebildet sind.

3. Werkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in den ersten Formteilen (2) unterhalb der Querteilungsebene (3) die halbe Kontur (4) und oberhalb der Querteilungsebene der komplemen­ täre Teil (7) der halben Kontur ausgebildet sind.

4. Werkzeug nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zueinander komplementären Teile (7 und 15) der halben Kontur zwei Viertelkonturen sind.

5. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die ersten Formteile (2) auf den Grundplatten (1) fest angebracht sind.

6. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein zweites Formteil (8) an einen auf seiner Grund­ platte (1) fest angebrachten Drehantrieb (16) angeschlossen ist und an den beiden zweiten Formteilen (8) Mittel für ihre Kupplung bei der Annäherung der Formhälften bis auf einen Spalt vorbestimmter Breite ausgebildet sind.

7. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die dritten Formteile (13) an auf den Grundplatten (1) fest angebrachte Linearantriebe (17) angeschlossen sind.

8. Werkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsmittel durch einen Zapfen (18) an dem einen zweiten Form­ teil (8) und eine dem Zapfen (18) entsprechende Bohrung in dem zweiten Formteil der anderen Formhälfte gebildet sind.

9. Werkzeug nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schwenkachsen (9) der zweiten Formteile (8) in der Querteilungsebene (3) angeordnet sind.

10. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß an den zweiten Formteilen (8) an dem äußeren Ende des ersten Formhohlraums Mittel (20) zur Halterung des extrudierten Kunststoffschlauches vor dem vollständigen Schließen der Form ange­ bracht sind.

11. Verfahren zum Herstellen technischer Hohlkörper aus thermoplastischen Kunststoffen auf Blasmaschinen im kontinuier­ lichen Betrieb durch Extrusionsblasen, bei dem man

• a) eine für den Hohlkörper erforderliche Länge des plastischen Kunststoffschlauches extrudiert,
• b) einen Teil der offenen Form um einen Teil des extrudierten Schlauches bis auf einen Spalt schließt und dabei den Schlauch am oberen Ende an der bis auf den Spalt geschlossenen Form festhält,
• c) den extrudierten Schlauch verformt,
• d) die Form um den verformten Schlauch vollständig schließt,
• e) den Schlauch durch Aufblasen unter Bildung des Hohlkörpers an die Wandung des Formhohlraums preßt,
• f) nach dem Abkühlen des Hohlkörpers die Form öffnet und
• g) den Hohlkörper entformt, dadurch gekennzeichnet, daß man
• h) in Stufe b) die eine erste Hohlraumkontur enthaltende Form um den gesamten extrudierten Schlauch bis auf den die Beweglichkeit des Schlauchteils in der Form zulassenden Spalt schließt,
• i) in Stufe c) den Schlauch verformt, indem man die erste Hohlraum­ kontur der Form in eine der Gestalt des herzustellenden Hohlkörpers entsprechende zweite Hohlraumkontur ändert, und
• j) nach der Durchführung der Stufen d) bis g) und a) die zweite Hohl­ raumkontur der Form in die erste Hohlraumkontur zurückverändert und wieder mit Stufe h) beginnt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem man die Form zwischen zwei Stationen A und C hin und her fährt, in denen die Stufen a) bzw. e) durchgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß man die Stufe i) während der Verschiebung der Form von Station A nach Station C und die Zurückveränderung des Formhohlraums nach Stufe j) während der Verschiebung der Form von Station C nach Station A durchführt.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß man den extrudierten Schlauch zwischen der Durchführung der Stufen h) und i) durch Vorblasen etwas aufweitet.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13 unter Benut­ zung eines Werkzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Durchführung der Stufe i) die zweiten Formteile der Formhälften gleichzeitig ausschwenkt und dann die dritten Formteile der Formhälften bis zur Trennebene in den durch die Ausschwenkung gebildeten freien Raum einfährt, und daß man zur Zurückveränderung der Hohlraumkontur in Stufe j) die dritten Form­ teile von der Trennebene wieder zurückfährt und die zweiten Form­ teile in den durch das Zurückfahren gebildeten freien Raum wieder einschwenkt.