DE3815696C1 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Nähgarn nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Nähgarnes.

Ein Nähgarn mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Nähgarnes sind aus der DE-OS 22 50 584 bekannt. Hierbei weist das bekannte Nähgarn eine Vielzahl von Einzelfilamenten auf, die über Verbindungsbereiche miteinander verbunden sind. Hierbei bestehen diese Ver­ bindungsbereiche bei dem bekannten Nähgarn aus einer erstarrten Schmelze des polymeren Fasermaterials, wobei jedoch die Verbindungsbereiche sich überwiegend in axialer Richtung des Garnes erstrecken und gleichmäßig über den gesamten Garnquerschnitt verteilt sind. Zur Herstellung eines derartigen Garnes wird bei dem in der DE-OS 22 50 584 beschriebenen Verfahren das Nähgarn mit einem erhitzten Fluidstrom derart behandelt, daß ein jeweiliger Teilbereich der Einzelfilamente unter Ausbildung der sich in Axialrichtung des Garnes erstreckenden Verbin­ dungsbereiche aufschmilzt.

Die GB-PS 12 70 174 beschreibt ein weiteres Nähgarn, das ebenfalls eine Vielzahl von zwischen den Einzel­ filamenten bzw. Einzelfasern des Garnes vorgesehenen Verbindungsbereichen aufweist, die ebenfalls über den gesamten Garnquerschnitt verteilt sind. Hierbei werden diese Verbindungsbereiche durch Einlagerung von schmelzbaren Partikeln in das Nähgarn erzeugt. Um dies zu erreichen, werden entweder die Einzelfilamente bzw. Einzelfasern vor der Herstellung des Nähgarnes mit den schmelzbaren Partikeln beaufschlagt oder das Nähgarn wird vor der Applikation der Partikel elektrostatisch aufgeladen, so daß sich die Einzelfasern bzw. Einzelfilamente auf­ spreizen, und somit die Anordnung der schmelzbaren Partikel innerhalb des Garnes vorgenommen werden kann. Anschließend wird das so mit Partikeln beaufschlagte fertige Garn auf die Schmelztemperatur der Partikel erwärmt, so daß ein derartiges Nähgarn überwiegend vom Garninnern her verklebt ist.

Aus der DD-PS 2 21 766 ist ein Garn bekannt, bei dem die beiden Komponenten eines Effektzwirnes miteinander verschmolzen sind. Hierbei werden die beiden Fadenkompo­ nenten unmittelbar vor ihrer Verzwirnung partiell aufgeschmolzen z. B. durch Einwirkung eines Lasers, wodurch Verbindungsbereiche gebildet werden, die überwiegend im Innern des Zwirnes angeordnet sind. Die DE 24 36 997 C2 beschreibt ein als Nähgarn verwendetes Coregarn, das zur Verbesserung des Garnschlusses nicht mit entsprechenden Verbindungsbereichen versehen ist, sondern statt dessen gezwirnt ist.

Bei dem aus der DE 26 28 774 B1 bekannten Nähgarn werden die beiden, das Garn bildende Komponenten dadurch zusam­ mengehalten, daß über die Garnlänge gesehen, zonenweise Bereiche vorgesehen sind, in denen die Einzelfilamente der Garnkomponenten miteinander verwirbelt sind. Zwischen benachbarten verwirbelten Bereichen befinden sich gezwirnte Bereiche, in denen die Einzelfilamente der Garnkomponenten miteinander verzwirnt sind, wobei die verwirbelten Bereiche relativ zu den verzwirnten Bereichen ein Längenverhältnis von 1 : 10 aufweisen.

Aus der DE 28 14 591 A1 ist ein Nähgarn bekannt, bei dem ein Innenfaden von hoher Festigkeit vollständig von einem Mantelmaterial mit einer hohen Temperaturbeständigkeit umhüllt wird. Die Oberfläche ist dabei uneben bzw. profiliert, was das Mitreißen von Luftteilen und damit die Nadelkühlung beim Nähvorgang begünstigt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Nähgarn der eingangs angegebenen Art zur Verfügung zu stellen, das unter besonderer Berücksichtigung der Verarbeitungseigen­ schaften beim Nähen eine hohe thermische Beständigkeit gegenüber den beim Nähen auftretenden Temperaturen auf­ weist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Nähgarn mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 ge­ löst.

Das erfindungsgemäß ausgebildete Nähgarn besitzt eine Viel­ zahl von Einzelfilamenten und/oder Einzelfasern, d. h. es kann somit sowohl als Fasergarn oder als Multifilamentgarn als auch als Coregarn, bei dem die Seele aus einem Multi­ filamentgarn und der Mantel aus einem Fasergarn oder umge­ kehrt besteht, ausgebildet sein. Hierbei sind die Einzel­ filamente bzw. Einzelfasern des Nähgarnes über Verbindungs­ bereiche miteinander verbunden, die überwiegend oder aus­ schließlich an der Oberfläche des Nähgarnes angeordnet sind. Hierbei verkleben diese Verbindungsbereiche aus­ schließlich oder nahezu ausschließlich nur die bei dem Nähgarn außen angeordneten Einzelfilamente bzw. Einzel­ fasern miteinander, wobei über die Garnlänge gesehen nicht ausgeschlossen werden kann, daß ausnahmsweise auch wenige einzelne, mehr innen liegende Einzelfilamente bzw. Einzel­ fasern miteinander verklebt sind. Die Verbindungsbereiche umfassen eine erstarrte Schmelze des polymeren Materials des jeweiligen Garnes. Zwischen den Verbindungsbereichen weist das erfindungsgemäße Nähgarn Abschnitte auf, in denen das Garn im Vergleich zu den Verbindungsbereichen eine voluminösere Struktur aufweist. Die Verbindungsbereiche des erfindungsgemäßen Nähgarnes sind überwiegend kugelartig bzw. kugelähnlich ausgebildet. Hierbei besitzen diese Verbindungsbereiche einen Durchmesser, der etwa dem 0,5- bis etwa dem 2fachen Wert des Durchmessers eines Einzelfilamentes bzw. einer Einzelfaser entspricht. Derartige, im Außenbereich des Garnes befindliche Verbin­ dungsbereiche verhindern wirksam ein Aufspreizen des Nähgarnes während des Nähvorganges bzw. ein Abspreizen von außen liegenden Einzelfilamenten bzw. Einzelfasern des Nähgarnes, so daß Aufschieber, Elementarfadenbrüche bzw. Fibrilierungen der Elementarfäden und Garnbrüche vermieden werden. Gleichzeitig verringern derartige kugelartigen oder kugelähnlichen Verbindungsbereiche wegen ihrer relativ kleinen Oberfläche den Reibungswiderstand der äußeren Garnschicht zu der Nähnadel bzw. den Fadenumlenkorganen, was sich in einem entsprechend verbesserten Lauf- und Näh­ verhalten und einer geringeren Erhitzung der Nähnadel bzw. der Fadenumlenkorgane bemerkbar macht.

Das erfindungsgemäße Nähgarn weist eine Reihe von Vorteilen auf. Überraschenderweise stellte sich heraus, daß die Lauf­ eigenschaften eines derartigen Nähgarnes im Vergleich zu einem entsprechenden Nähgarn, das keine Verbindungsbereiche aufweist, wesentlich verbessert waren, obwohl erwartet wurde, daß durch die Anordnung der Verbindungsbereiche ausschließlich oder überwiegend außen am Nähgarn die Gefahr zur Bildung von unerwünschten Aufschiebungen beim Nähen erhöht werden würde. Dies wird darauf zurückge­ führt, daß trotz der zuvor beschriebenen Erhöhung der Rauhigkeit bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn der Garn­ verbund, d. h. der Zusammenhalt der Einzelfasern bzw. Einzelkapillaren, verbessert wird, so daß es im Vergleich zu einem entsprechenden Nähgarn, das diese Verbindungs­ bereiche nicht aufweist, beim Nähen mit dem erfindungs­ gemäßen Nähgarn zu wesentlich weniger Nähgarnbrüchen kommt. Ferner wird die Verbesserung der Näheigenschaften bei dem mit Verbindungsbereichen versehenen Nähgarn darauf zurück­ geführt, daß zwischen den Verbindungsbereichen voluminöse Abschnitte vorgesehen sind, in denen Luft eingelagert ist, die eine zusätzliche Kühlung der Nähnadel und Fadenleitorgane bewirkt. Auch kann es bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn nicht zu einem Aufschmelzen der Verbindungsbereiche kommen, da der Schmelzpunkt des Materials in dem Verbindungsbereich im wesentlichen dem Material des Nähgarns entspricht. Ferner nimmt das erfindungsgemäß ausgebildete Nähgarn im Vergleich zu einem entsprechenden konventionellen Nähgarn wegen der zuvor beschriebenen höheren Rauhigkeit eine größere Menge Avivagen auf, was sich insbesondere bei einer Blockavivierung deutlich bemerkbar macht.

Um eine möglichst große Anzahl von verschiedenen außen liegenden Einzelfilamenten bzw. Einzelfasern des Nähgarnes durch die Verbindungsbereiche miteinander zu verkleben, sind bei einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarnes die Verbindungsbereiche über die Länge und den Umfang des Garnes stochastisch verteilt. Eine derartige Verteilung führt zu einem besonders haltbaren Garnverbund, ohne daß es dabei zu einem Festigkeitsverlust kommt. Vielmehr wird durch die zuvor beschriebene Verbindung der äußeren Einzelfilamente bzw. Einzelfasern eine mit einer dreidimensionalen Vernetzung derselben vergleichbare Verstärkung erreicht, die sich in einer Erhöhung der Garnfestigkeit und einer örtlichen Fixierung der äußeren Elementarfasern bzw. Filamente relativ zu den innen liegenden Filamenten bzw. Fasern ausdrückt.

Abhängig von dem jeweiligen Verwendungsgebiet des erfindungsgemäßen Nähgarns weist dieses eine unterschiedliche Anzahl von Verbindungsbereichen auf. Allgemein ist festzuhalten, daß bei Nähgarnen, die bei der Verarbeitung hohen mechanischen Beanspruchungen unterliegen, der axiale Abstand und der Abstand in Unfangsrichtung gesehen zwischen den Verbindungsbereichen sehr klein ist und somit eine große Anzahl von Verbindungsbereichen vorgesehen sind. So liegt bei einem derartigen Nähgarn der axiale Abstand zwischen zwei Verbindungsbereichen zwischen 0,1 mm und 4 mm und der Abstand in Umfangsrichtung zwischen 0,1 mm und 0,4 mm. Bei einem Nähgarn, das beim Nähen nur einer mittleren Beanspruchung unterworfen wird, kann der Abstand zwischen zwei Verbindungsbereichen in Axialrichtung auf Werte zwischen 4 mm und 10 mm und in Umfangsrichtung auf Werte zwischen 0,4 mm und 0,6 mm vergrößert werden, während normal beanspruchte Nähgarne in Axialrichtung einen Abstand zwischen benachbarten Verbindungsbereichen zwischen 10 mm und 20 mm und in Umfangsrichtung einen Abstand zwischen 0,6 mm und 0,8 mm aufweisen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäß ausgebildeten Nähgarns besteht dieses aus mindestens zwei miteinander verwirbelten Multifilamentgarnen. Hierbei bildet das erste Multifilamentgarn, das vorzugsweise eine höhere Festigkeit als das zweite Multifilamentgarn aufweist, die Seele des Nähgarns, während das zweite Multifilamentgarn schlaufen-, schlingen- und/oder bogenförmig bzw. knotenartig mit dem ersten Filamentgarn verwirrt ist und dieses mantelartig umhüllt bzw. abdeckt. Somit ist das zweite Multifilamentgarn vorzugsweise im äußeren Bereich des Nähgarnes angeordnet und weist demnach auch überwiegend oder ausschließlich die Verbindungsbereiche aus. Selbstverständlich kann bei einem derartigen Nähgarn nicht ausgeschlossen werden, daß in bestimmten Bereichen des Nähgarnes auch Einzelfilamente des die Seele bildenden ersten Multifilamentgarns in bezug auf das Nähgarn außenliegend angeordnet sind, so daß es in diesen relativ kurzen Bereichen zu einer Verschmelzung der äußeren Einzelfilamente untereinander und/oder einem Verschmelzen von außen liegenden Einzelfilamenten des ersten Multifilamentgarnes mit entsprechenden außen liegenden Einzelfilamenten des zweiten Multifilamentgarnes kommt. Ein derartiges Nähgarn weist den Vorteil auf, daß durch die vorstehend beschriebenen Verbindungsbereiche ein gegenüber mechanischer Beanspruchung sehr stabiles Nähgarn zur Verfügung gestellt wird. Außerdem besitzt dieses Nähgarn aus dem gleichen Grund im Vergleich zu einem konventionell ausgebildeten verwirbelten Nähgarn eine höhere Festigkeit sowie geringere Koch- und Thermoschrumpfwerte und bewirkt ferner noch eine ausgezeichnete Kühlung der Nadel und Fadenumlenkorgane beim Nähen. Dies wird auf die Einlagerung von Luft in den relativ voluminösen Abschnitten zwischen den Verbindungsbereichen zurückgeführt, die durch die taillenähnliche Einschnürung in den Verbindungsbereichen eingefangen und beim Umlenken bzw. Nähen herausgepreßt wird.

Ebenso ist es denkbar, daß bei dem zuvor beschriebenen Nähgarn das erste Multifilamentgarn von einem damit verwirbelten Multifilamentgarn bzw. von mehreren, vorzugsweise zwei, damit verwirbelten Multifilamentgarnen derart abgedeckt ist, daß die Seele vollständig von dem äußeren Multifilamentgarn bzw. den äußeren Multifilamentgarnen abgedeckt ist. Dies wiederum führt dazu, daß nur im äußeren Bereich des äußeren Multifilamentgarnes bzw. der äußeren Multifilamentgarne die Verbindungsbereiche vorgesehen sind, so daß bei einer Zugbeanspruchung wegen der Vernetzung über die Verbindungsbereiche ein Teil der Zugbelastung durch das äußere Multifilamentgarn bzw. die äußeren Multifilamentgarne aufgefangen wird.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarns weist zusätzlich noch eine Drehung auf, wobei diese zwischen einer Drehung/m und 800 Drehungen/m, insbesondere zwischen 100 Drehungen/m und 400 Drehungen/m beträgt. Hierdurch wird zusätzlich noch der Garnverband des Nähgarns verfestigt, so daß derartige Nähgarne einen guten Fadenschluß besitzen und somit sehr stabil gegenüber Aufschiebungen und Kapillarabspleißungen sind.

Selbstverständlich ist es möglich, in einem konventionell gezwirnten Nähgarn aus Multifilamentgarnen die außen liegenden Einzelkapillaren über entsprechende Verbindungsbereiche miteinander zu verkleben. Ebenso können die Verbindungsbereiche auch bei einem Nähgarn vorgesehen sein, das eine Kern-Mantel- Struktur aufweist, wobei üblicherweise dabei der Kern aus einem Multifilamentgarn und der Mantel aus einem Fasergarn und/oder einem oder mehreren Fasergarnen oder aus einem Fasergarn bzw. mehreren Fasergarnen und einem oder mehreren Multifilamentgarnen besteht.

Bezüglich des Fasersubstrats ist festzuhalten, daß im äußeren Bereich des erfindungsgemäßen Nähgarns mindestens ein thermoplastisches Fasergarn und/oder Multifilamentgarn angeordnet ist. Hierbei kann es sich beispielsweise um ein Polyester-, Polyamid-, Aramid- und/oder Polyolefin-Fasergarn bzw. Multifilamentgarn handeln.

Der vorliegenden Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung des mit Verbindungsbereichen versehenen Nähgarns zur Verfügung zu stellen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 10 sowie durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 16 gelöst.

Das in Patentanspruch 10 beanspruchte erfindungsgemäße Verfahren beruht auf dem Grundgedanken, ein für Nähzwecke geeignetes Garn derart mit gepulsten Laserstrahlen zu behandeln, daß ein Teil der äußeren Einzelfilamente und/oder der äußeren Einzelfasern desselben unter Ausbildung von im wesentlichen kugelartigen, aus erstarrtem Filament- bzw. Fasermaterial bestehenden Verbindungsbereichen miteinander verschmolzen wird. Hierbei bewirken die auf das Garn auftreffenden gepulsten Laserstrahlen, daß ein Teil des Garnmaterials und/oder der daran anhaftenden Faserbegleitstoffe verdampft, so daß oberhalb des Garns zwischen dem Garn und dem Laser eine Wolke des verdampften Garnmaterials und/oder der Faserbegleitstoffe entsteht, wobei diese Wolke noch zusätzlich und/oder ausschließlich gecracktes Faser- bzw. Faserbegleitstoffmaterial enthält. Dieses gecrackte Material besteht im wesentlichen aus ionisierten Teilchen sowie Elektronen. Die Elektronen werden durch das Laserlicht beschleunigt (inverse Bremsstrahlung) und bewirken als energiereiche Teilchen bei ihrem Auftreffen auf die äußeren Einzelfilamente bzw. Einzelfasern des Garnes, daß an den Aufschlagstellen das polymere Fasermaterial aufgeschmolzen wird und nach dem anschließenden Erstarren die äußeren Einzelfilamente bzw. Einzelfasern des Nähgarnes über die Verbindungsbereiche miteinander verschmolzen werden.

Ergänzend zu dem eingangs aufgeführten Stand der Technik wird noch auf die DE 35 40 411 C2 verwiesen. In dieser Veröffentlichung ist ein Verfahren zur Ausrüstung von Garnen beschrieben, bei dem das Garn mit einem Laser bestrahlt wird. Hierbei werden die Laserstrahlen derart auf das Garn gerichtet, daß die Oberfläche des Garnes punktuell, linienförmig oder flächig an/aufgeschmolzen und/ oder abgetragen wird, so daß eine mikrostrukturierte, mit linienförmigen oder flächigen Kratern versehene Garnoberfläche entsteht, bei dem die Einzelfilamente des Garnes nicht miteinander verschmolzen sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren weist eine Reihe von Vorteilen auf. So erlaubt es eine schnelle und wirtschaftliche Herstellung eines mit Verbindungsbereichen versehenen Garnes, ohne daß dabei ein Festigkeitsverlust des eingesetzten Ausgangsgarnes auftritt. Darüber hinaus ist der erforderliche apparative Aufwand minimal, da zur Durchführung des Verfahrens lediglich eine geeignete Transportvorrichtung für das relativ zum Laserstrahl bewegte Garn sowie ein entsprechender Laser notwendig sind. Auch ist der Wirkungsgrad einer derartigen Behandlung sehr hoch, da das zu behandelnde Garn sowie die dieses umgebende Atmosphäre nicht aufgeheizt wird, sondern die für die Verdampfung des Fasersubstrates bzw. der Faserbegleitstoffe notwendige Energie über den Garnquerschnitt gesehen überwiegend oder ausschließlich den äußeren Lagen des Garnes zugeführt wird, so daß keine nennenswerte Erwärmung der innen liegenden Einzelfasern bzw. Einzelfilamente des Garnes auftritt. Dies wiederum hat zur Folge, daß die physikalische Struktur des Garnes, die für die textilchemischen und physikalischen Eigenschaften des Garnes, wie beispielsweise das Anfärbeverhalten, verantwortlich ist, weitestgehend nicht verändert wird, so daß die erwünschten, vorstehend beim Nähgarn aufgeführten vorteilhaften Eigenschaftsänderungen eines derart behandelten Garnes allein oder überwiegend von der Anzahl und Anordnung der Verbindungsbereiche abhängen. Hierdurch wird eine besonders hohe Reproduzierbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens sichergestellt.

Bezüglich der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Laserstrahlen ist festzuhalten, daß grundsätzlich solche Laserstrahlen geeignet sind, die die vorstehend beschriebene Wolke an Fasersubstanz bzw. Faserbegleitstoffsubstanz erzeugen und die von den darin enthaltenen Teilchen (ionisierte Teilchen sowie Elektronen) absorbiert werden. Vorzugsweise werden Laserstrahlen einer Wellenlänge ≦λτ900 nm verwendet, wobei besonders gute Ergebnisse mit Laserstrahlen erzielt werden konnten, die eine Wellenlänge von 1060 nm oder 10 600 nm aufweisen. Laserstrahlen mit einer Wellenlänge ≦ωτ 900 nm erzeugen Gas- oder Festkörperlaser, wie beispielsweise CO₂-, CO-, Neodym-Yag- oder Neodym-Glas-Laser, wobei bevorzugt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren CO₂- oder Neodym-Yag-Laser verwendet werden.

Als Pulszeiten für die gepulsten Laserstrahlen werden vorzugsweise sehr kurze Pulszeiten ausgewählt, da bei längeren Pulszeiten die Gefahr besteht, daß einerseits unerwünscht große Verbindungsbereiche entstehen und andererseits eine unerwünschte Schädigung des Nähgarnes nicht ausgeschlossen werden kann. Insbesondere hat sich gezeigt, daß Pulszeiten kleiner als 10 ms zu ausgezeichneten Ergebnissen führten.

Die Pulsfrequenz der Laserstrahlen kann abhängig von dem gewünschten Effekt in einem großen Bereich variieren, so beispielsweise zwischen etwa 1 Hz und etwa 30 KHz. Durch Veränderung der Pulsfrequenz in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit des transportierten Garnes, das relativ zu den Laserstrahlen bewegt wird, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Häufigkeit der Verbindungsbereiche pro Längeneinheit gesteuert. Bei relativ hohen Garngeschwindigkeiten, d. h. Geschwindigkeiten im Bereich zwischen 100 m/min bis 300 m/min, ist es erforderlich, die Pulsfrequenz entsprechend zu erhöhen, um die erforderliche Anzahl von Verbindungsbereichen zu erzeugen. Gute Ergebnisse erzielt man bei derartigen Geschwindigkeiten mit Pulsfrequenzen, die zwischen 5 KHz und 10 KHz liegen. Vorzugsweise werden bei niedrigeren Garngeschwindigkeiten Pulsfrequenzen angewendet, die 1 KHz und 5 KHz betragen. Will man hingegen eine besonders große Anzahl von Verbindungsbereichen, beispielsweise zwischen 200 und 300 Verbindungsbereichen pro m Nähgarn, so sind insbesondere bei Nähgarngeschwindigkeiten zwischen 80 m/min und 120 m/min Pulsfrequenzen im Bereich von 1 KHz bis 3 KHz erforderlich.

Ebenso ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Energiedichte pro Puls entscheidend für die Ausbildung der Verbindungsbereiche. Abhängig von dem eingesetzten Fasersubstrat, dem Titer der Einzelfilamente bzw. Einzelfasern sowie der Größe der Verbindungsbereiche kann die Energiedichte eines Laserstrahlpulses zwischen 5 J/cm² und 50 KJ/cm² variiert werden, wobei bei den für Polyesternähgarnen üblichen Titer zwischen 100 dtex und 350 dtex Energiedichten zwischen 5 J/cm² und etwa 300 J/cm², vorzugsweise zwischen 60 J/cm² und 200 J/cm², zu ausgezeichneten Ergebnissen führen.

Die Leistung der eingesetzten Laserstrahlen beträgt zwischen 100 W und 1000 W, vorzugsweise zwischen 300 W und 600 W. Dementsprechend liegt die Leistungsdichte der gepulsten Laserstrahlen in einem Bereich zwischen 0,5 MW/cm² und 5 MW/cm².

Bei einer besonders geeigneten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bringt man auf das Nähgarn vor der Laserstrahlbehandlung eine geeignete Avivage auf, die einerseits sehr leicht verdampft und andererseits soviel Energie aus den Laserstrahlen absorbiert, daß die für die Herstellung erforderlichen ionisierten Teilchen und Elektronen in hoher Konzentration entstehen. Hierfür kommen insbesondere organische Verbindungen, wie beispielsweise Phosphorsäureester, Carbonsäuren bzw. Derivate, oder anorganische Verbindungen, wie beispielsweise Graphit, in Frage. Die Konzentration einer derartigen Avivage liegt zwischen 0,01% und 1%, vorzugsweise zwischen 0,1% und 0,5%, jeweils bezogen auf das Garngewicht. Eine derartige Avivage weist zudem noch den Vorteil auf, daß sie gleichzeitig die elektrostatische Aufladung des Nähgarnes verhindert, so daß ein Aufspreizen von Einzelfasern bzw. Einzelfilamenten des Nähgarns während des Bestrahlens nicht auftritt.

Ebenso besteht die Möglichkeit, bereits bei der Herstellung des Nähgarnes eine Kohlenstoffaser bzw. mehrere Kohlenstoffasern derart mit zu verspinnen, daß diese Kohlenstoffaser bzw. Kohlenstoffasern in bezug auf das Nähgarn außen liegend angeordnet sind. Bei der Bestrahlung wird diese Kohlenstoffaser bzw. werden diese Kohlenstoffasern verdampft und liefern die für die Erzeugung der Verbindungsbereiche notwendigen ionisierten Teilchen bzw. Elektronen, so daß im fertigen Garn die die Weiterverarbeitung störende Kohlenstoffaser bzw. die die Weiterverarbeitung störenden Kohlenstoffasern nicht mehr vorhanden sind. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn das erfindungsgemäße Verfahren vor der Färbung der Nähgarne durchgeführt wird, da evtl. in dem Nähgarn noch vorhandene Kohlenstoffaserbruchteile beim Färben ausgespült werden.

Das erfindungsgemäß ausgebildete Nähgarn kann auch nach einem weiteren Verfahren hergestellt werden. Hierbei wird das Nähgarn im Dauer-Zustand mit Laserstrahlen bestrahlt, wobei man oberhalb der bestrahlten Fläche des Nähgarnes, d. h. zwischen Nähgarn und dem die Laserstrahlen erzeugenden Laser, eine Lochmaske anordnet. Hierbei weist die Lochmaske eine Vielzahl von Löchern auf und schirmt das zu bestrahlende Nähgarn derart ab, daß nur bestimmte, die Verbindungsbereiche bildenden Abschnitte des Nähgarnes bestrahlt werden.

Abhängig von dem jeweilig zu bestrahlenden Material weisen die Laserstrahlen Energiedichten zwischen 0,5 J/cm² und 7 J/cm² auf. So führten Laserbestrahlungen an Polyesternähgarnen mit den zuvor genannten Titern bei einer Energiedichte zwischen 3 J/cm² und 5 J/cm² zu hervorragenden Ergebnissen, wobei es bei den ausgewählten Nähgarnen bei diesen Energiedichten zu keinem unerwünschten Festigkeitsabfall kommt.

Bezüglich der Wellenlänge und der Leistung der Laserstrahlen bei der Dauer-Behandlung gelten die gleichen Werte, die bereits vorstehend für die gepulsten Laserstrahlen offenbart sind.

Bei der Dauer-Behandlung wird eine Lochmaske verwendet, bei der die Löcher der Maske einen Lochabstand zwischen 0,1 mm und 20 mm, vorzugsweise einen Abstand zwischen 4 mm und 10 mm, aufweisen. Abhängig von der gewünschten Größe der Verbindungsbereiche variiert der Durchmesser der Löcher der Lochmaske zwischen 50 µm und 500 µm, insbesondere zwischen 70 µm und 150 µm. Hierdurch wird sichergestellt, daß nur relativ wenige, am Nähgarnäußeren angeordnete Einzelfilamente bzw. Einzelfasern, beispielsweise zwischen etwa einem Einzelelement bzw. einer Einzelfaser und etwa vier Einzelfilamenten bzw. Einzelfasern, durch die Laserstrahlen aufgeschmolzen werden. Ferner erlaubt eine derartige Lochmaske durch Variation des Durchmessers der Löcher eine Anpassung der Verbindungsbereiche an den Titer der Einzelfilamente bzw. Einzelfasern.

Um bei einem derartigen Verfahren eine kontinuierliche Laserbestrahlung durchzuführen, bestehen mehrere Möglichkeiten. So muß die Bestrahlung des Nähgarnes in einem Zustand erfolgen, in dem dieses relativ zu den Laserstrahlen nicht bewegt wird. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß man die Laserstrahlen während des Transportes des Garnes abdeckt, da ansonsten sich in Axialrichtung erstreckende Verbindungsbereiche entstehen würden. Um ein derartiges Abdecken der Laserstrahlen zu erreichen, kann man beispielsweise die Lochmaske relativ zum Garn derart bewegen, daß die durch die Löcher tretenden Laserstrahlen nicht mehr auf das Garn auftreffen. Diese abgelenkten Laserstrahlen können dann über geeignete Reflexionseinrichtungen, beispielsweise dielektrische Spiegel, so umgelenkt werden, daß sie auf die der Lochmaske entgegengesetzte oder seitlich davon angeordnete Garnseite auftreffen, so daß hierdurch die Verbindungsbereiche über den Garnumfang gesehen gleichmäßig verteilt werden. Besonders einfach gelingt ein derartiges Ablenken bei Verwendung einer kreisförmigen Lochblende, die relativ zur Transportrichtung des Nähgarnes derart drehbar gelagert ist, daß bereits bei einer Drehung um einen relativ kleinen Drehwinkel die durch die Löcher der Lochmaske tretenden Laserstrahlen nicht mehr auf die dem Laser zugewandte Garnseite auftreffen. Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, während des Transportes des Nähgarns die Löcher der Lochmaske abzudecken oder geeignete Reflexions- oder Absorptionseinrichtungen in den Strahlengang zwischen dem Laser und der Lochmaske oder zwischen der Lochmaske und dem Garn anzuordnen. Auch kann man diese Dauer-Behandlung mit einem gepulsten Laser durchführen, wobei die Pulsrate abhängig von der Anzahl der Löcher, dem Lochdurchmesser sowie der Geschwindigkeit des relativ zu den Laserstrahlen transportierten Garnes ist. Üblicherweise werden dann Pulsraten zwischen 3000 Pulse/min und 9000 Pulse/min bei Geschwindigkeiten zwischen 100 m/min und 300 m/min verwendet.

Bei einer besonders geeigneten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren wird nicht ein einzelnes Nähgarn, sondern eine Schar von Nähgarnen, beispielsweise bis zu 100 Nähgarnen, gleichzeitig mit den Laserstrahlen bestrahlt. Hierbei erlaubt ein derartiges Verfahren eine besonders wirtschaftliche Arbeitsweise und ermöglicht zudem noch eine erwünschte, völlig unregelmäßige Verteilung der Verbindungsbereiche über die Garnlänge und den Garnumfang.

Üblicherweise wird das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelte Nähgarn im Anschluß an die Laserstrahlbehandlung gefärbt. Eine derartige Laserstrahlbehandlung vor der Färbung erweist sich in solchen Fällen insbesondere dann als vorteilhaft, wenn, wie vorstehend beschrieben, das Garn aviviert oder eine Kohlenstoffaser mit versponnen wird. Bei Verwendung gewisser Farbstoffe und insbesondere bei recht großen Verbindungsbereichen kann es vorkommen, daß diese durch ein unterschiedliches Anfärbeverhalten markiert werden. Ist ein derartiger Effekt unerwünscht, so kann man das erfindungsgemäße Verfahren auch am bereits gefärbten Nähgarn durchführen. Eine solche, nach der Färbung vorgenommene Laserbestrahlung ist in solchen Fällen dann besonders wirtschaftlich durchzuführen, wenn man die Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens auswählt, bei der das Nähgarn vor der Bestrahlung aviviert wird, da die Avivage beispielsweise im Anschluß nach dem Färben leicht und besonders gleichmäßig auf das Nähgarn aufgebracht werden kann.

Ebenso ist es möglich, zusätzlich zur Herstellung der Verbindungsbereiche vor oder nach der Laserbestrahlung das Nähgarn zu zwirnen, wobei insbesondere zwischen etwa einer Drehung pro m und etwa 400 Drehungen pro m aufgebracht werden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Nähgarns sowie der erfindungsgemäßen Verfahren sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und Ausführungsformen in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Rasterelektronenmikroskopaufnahme einer ersten Ausführungsform des Nähgarnes;

Fig. 2 das in Fig. 1 gezeigte Nähgarn an einer anderen Stelle;

Fig. 3 eine schematische Prinzipskizze während einer Laserbestrahlung mit gepulsten Strahlen; und

Fig. 4 eine schematische Prinzipskizze einer Laserbestrahlung im Dauer-Verfahren unter Verwendung einer Lochmaske.

Die Fig. 1 und 2 der Zeichnung zeigen eine mikroskopische Aufnahme im Maßstab 1 : 100 eines insgesamt mit 1 bezeichneten Nähgarns. Hierbei besteht das Nähgarn 1 aus einem Polyestermultifilamentgarn mit einem Gesamttiter von 250 dtex, dessen Einzelfilamente drei von der Ausbildung des Nähgarnes 1 miteinander verwirbelten. Das Nähgarn 1 besitzt insbesondere 64 Einzelfilamente.

Wie den Fig. 1 und 2 zu entnehmen ist, weist das Nähgarn eine Vielzahl von Verbindungsbereichen 2 auf, die unregelmäßig über die Länge und den Umfang des Nähgarnes 1 verteilt sind. Besonders gut ist in der Fig. 1 bei den dort bezeichneten Verbindungsbereichen 2 a, 2 b und 2 c sowie in der Fig. 2 bei dem Verbindungsbereich 2 d zu erkennen, daß diese Verbindungsbereiche 2 a bis 2 d jeweils einzelne, in bezug auf das Garn 1 außen angeordnete Einzelfilamente miteinander verkleben. Insgesamt ist aus den beiden Figuren weiter ersichtlich, daß der überwiegende Teil der Verbindungsbereiche 2 an der Oberfläche des Nähgarns 1 angeordnet ist. Schließlich ist in Fig. 1 ein mit 4 umrandeter Bereich erkennbar, in dessen Zentrum 5 zwei Verbindungsbereiche 2 e und 2 f angeordnet sind, die sich relativ zur Oberfläche des Garnes 1 weiter innen liegend befinden, d. h. bezogen auf die äußere Lage der Einzelfilamente 3 etwa in der hieran sich in Richtung des Garninneren unmittelbar anschließenden nächsten Lage der Einzelfilamente. Der Abstand der Verbindungsbereiche 2 a bis 2 e variiert bei dem in den Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispiel und liegt in Axialrichtung zwischen etwa 0,1 mm und 0,5 mm und in Umfangsrichtung zwischen etwa 0,1 mm und etwa 0,3 mm. Zwischen den Verbindungsbereichen 2 e bis 2 f befinden sich Garnabschnitte 6 (Fig. 2), in denen das Nähgarn 1 im Vergleich zu den Verbindungsbereichen 2 a-2 f eine wesentlich voluminösere Struktur besitzt.

Ebenso ist aus den beiden Fig. 1 und 2 erkennbar, daß die Verbindungsbereiche im wesentlichen kugelartig ausgebildet sind, was am deutlichsten beispielsweise bei dem Verbindungsbereich 2 a, 2 f oder 2 d erkennbar ist. Üblicherweise weisen die Verbindungsbereiche 2 a bis 2 f einen Durchmesser auf, der etwa dem 0,5fachen bis etwa 2fachen des Durchmessers der Einzelfilamente 3 entspricht. Hiervon gibt es jedoch vereinzelte Ausnahmen, d. h. es ist insbesondere in Fig. 1 ein Verbindungsbereich 2 c erkennbar, dessen Größe etwa dem vierfachen Wert des Durchmessers der Einzelfilamente 3 entspricht. Demgegenüber ist in Fig. 2 ein Verbindungsbereich 7 erkennbar, der im Vergleich zu einem Einzelfilament kaum größer ausgebildet ist.

Das Material des Verbindungsbereiches besteht bei den Fig. 1 und 2 aus Polyester, was durch Anfärbeversuche mit geeigneten Farbstoffen und durch Löseversuche mit den aus der üblichen Faseranalyse bekannten Lösungsmitteln nachgewiesen werden konnte. Inwieweit eine chemische Veränderung des Materials im Verbindungsbereich 2 a bis 2 f sowie 7, beispielsweise Oxidation, Vernetzung oder Kettenlängenabbau, stattgefunden hat, konnte wegen fehlender Isolationsverfahren nicht nachgewiesen werden.

In Fig. 3 ist schematisch eine Verfahrensvariante zur Herstellung des zuvor beschriebenen und in den Fig. 1 und 2 gezeigten Nähgarnes dargestellt. Hierbei wird das Nähgarn 1 kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit V _g in Pfeilrichtung transportiert. Garnführungseinrichtungen 2 sowie eine Umlenkrolle 3, die mit einer Hysteresebremse ausgestattet ist, sorgen für einen einwandfreien Garntransport unter einer definierten Garnspannung während der Laserbestrahlung. Oberhalb des Nähgarnes 1 ist ein nicht gezeigter Laser angeordnet, der gepulste Laserstrahlen von einem Gesamtdurchmesser von 16 mm erzeugt. Diese Laserstrahlen werden über eine im Strahlengang angeordnete Sammellinse 4 fokussiert, wobei das Garn 1 nicht im Brennpunkt, sondern mit einem Abstand a davon angeordnet ist.

Durch die vom Laser bei der Bestrahlung des Garnes 1 diesem zugeführte Energie bildet sich oberhalb des Garnes 1 eine Wolke 5 aus verdampftem Faser- bzw. Faserbegleitstoffma­ terial, die zusätzlich noch ionisierte Teilchen und Elektronen (Plasma) aufweist. Diese Wolke 5 absorbiert die Energie des Laserlichtes und enthält energiereiche Elektronen, die auf das Garn 1 auftreffen und dort unter Ausbildung der Ver­ bindungsbereiche 2 a-2 f (Fig. 1 und 2) die äußere Ver­ klebung der Einzelfilamente bewirken. Abhängig von dem Abstand a sowie der Lage des Brennpunktes 6 der Sammel­ linse 4, der Garngeschwindigkeit V _g und den Bedingungen der Bestrahlung (z. B. Wellenlänge, Leistung, Energiedichte, Pulsfrequenz, Pulsdauer) können die Anzahl der Verbin­ dungsbereiche, die Größe und deren Verteilung gesteuert werden.

Die Fig. 4 bildet schematisch ein Verfahren zur Her­ stellung des in den Fig. 1 und 2 beschriebenen Näh­ garnes ab. Hierbei wird das Nähgarn 1 mit Laserstrahlen 2 behandelt, die von einem nicht gezeigten Laser erzeugt werden. Oberhalb des Garnes 1 ist eine Lochmaske 3 vorge­ sehen, die mit einer Vielzahl von Löchern 4 versehen ist. Die Löcher 4 weisen die zuvor beschriebenen Durchmesser auf und bewirken, daß lediglich Teilstrahlen 5 einer bestimmten Dimension auf das Garn 1 gelangen, die dann, wie bereits mehrfach vorstehend beschrieben, die in den Fig. 1 und 2 gezeigten und mit 2 bezeichneten Verbindungsbereiche erzeugen. Nach erfolgter Bestrahlung wird das Nähgarn 1 in Pfeilrichtung 6 um den Abstand A transportiert und erneut bestrahlt. Um während des Transportes eine unerwünschte Be­ strahlung des Garnes 1 und damit die Ausbildung von strichförmigen Verbindungsbereichen zu verhindern, kann man die Laserstrahlen 2, beispielsweise durch geeignete Re­ flexionseinrichtungen oder Absorptionseinrichtungen, ab­ blenden, so daß die Teilstrahlen 5 nicht auf das Garn 1 auftreffen. Ebenso ist es möglich, einen Laser zu ver­ wenden, dessen Dauer-Laserlicht nur periodisch erzeugt wird, wobei die Periode auf die Garngeschwindigkeit ab­ zustimmen ist.

Bezüglich des Materials der Lochschablone 3 ist festzu­ halten, daß grundsätzlich jedes Material geeignet ist, das Laserstrahlen der angegebenen Wellenlänge nicht absorbiert und somit sich nicht erwärmt. Besonders gute Ergebnisse konnten mit einer Lochmaske erreicht werden, die aus sauerstofffreiem Kupfer besteht, wobei der Sauerstoffgehalt in diesem Material unter 20 ppm lag. Ebenso kann ein das Laserlicht reflektierendes Material verwendet werden, wobei die reflektierten Laserstrahlen über geeignete Umlenkein­ richtungen derart reflektiert werden, daß sie über den Umfang des Garnes 1 gesehen eine allseitige Behandlung des­ selben ermöglichen. Hierzu können beispielsweise Be­ strahlungszellen 10 verwendet werden, durch die das Garn eingeführt wird und deren Wände die Laserstrahlen auf das Garn reflektieren, wie dies schematisch in Fig. 3 ange­ deutet ist.

Ausführungsbeispiel 1

Ein Polyester-Multifilamentgarn mit einem Gesamttiter von 650 dtex und einer Elementarfadenzahl von 132 Einzelfilamen­ ten, das durch Verwirbelung eines ersten Multifilamentgar­ nes mit einem Titer von 500 dtex und einer Elementarfaden­ zahl von 96 Einzelfilamenten (Seele) mit einem zweiten Multifilamentgarn eines Titers von 100 dtex und einer Elementarfadenzahl von 36 Einzelfilamenten (Mantel) her­ gestellt wurde, wurde mit gepulsten Laserstrahlen behan­ delt. Das Nähgarn wurde in einem Abstand von 1,5 mm vom Fokus der Laseroptik mit einer Garngeschwindigkeit von 160 m/min geführt. Als Laser wurde ein CO₂-Laser bei einer Wellenlänge von 10 600 nm verwendet. Die Pulsfrequenz betrug 1750 Hz, die Pulsdauer 70 µsec. Als Energiedichte wurde 175 J/cm² ausgewählt.

Nach der Laserstrahlbehandlung wurde das Nähgarn konven­ tionell gefärbt und aviviert.

Vergleichende Nähversuche im industriellen Maßstab zeigten, daß die Fadenbruchhäufigkeit bei dem bestrahlten Nähgarn im Vergleich zu einem gleichen, nicht bestrahlten Nähgarn um 35% geringer war. Die vergleichenden Festigkeitsversuche bei den zuvor genannten Nähgarnen ergaben, daß das be­ strahlte Nähgarn eine um 15% höhere Festigkeit aufwies.

Bei der mikroskopischen Auswertung des bestrahlten Garnes wurde festgestellt, daß die Verbindungsbereiche unregel­ mäßig über die Garnlänge und den Garnumfang verteilt ange­ ordnet waren. Ihre Anzahl betrug 1800 Verbindungsstel­ len/m, wobei dieser Wert einen statistischen Mittelwert dar­ stellt, der durch Auszählen von 50 jeweils 1 cm langen Garnabschnitten an verschiedenen Bereichen des behandelten Nähgarnes gewonnen wurde.

Ausführungsbeispiel 2

Das unter Beispiel 1 beschriebene Nähgarn wurde zusätzlich noch vor dem Färben mit einer Drehung von 150 Drehungen/m versehen.

Der Vergleich mit dem nur bestrahlten Nähgarn ergab, daß lediglich die Fadenbruchhäufigkeit bei industriellen Näh­ versuchen um etwa 10%, bezogen auf die Fadenbruchhäufig­ keit beim nur bestrahlten Garn, reduziert wurde. Ansonsten wies das zusätzlich gedrehte Garn die gleichen mechanischen Eigenschaften wie das zuvor beschriebene bestrahlte Nähgarn auf.

Ausführungsbeispiel 3

Das im Ausführungsbeispiel 1 beschriebene Nähgarn wurde vor der Laserstrahlbehandlung mit einer Avivage auf Basis eines Phosphorsäureesterderivates behandelt, wobei der Avivageauf­ trag 0,2 Gew.-%, bezogen auf das Garngewicht, betrug. An­ schließend wurde die Laserstrahlbehandlung gemäß dem Aus­ führungsbeispiel 1 durchgeführt. Während der Laserbe­ strahlung war, wie beim Ausführungsbeispiel 1, visuell eine feine Flammenbildung und Dampfentwicklung durch das Ab­ dampfen des Garnmaterials sowie der Avivage zu erkennen, wobei die Flammenbildung bei dem avivierten Garn im Ver­ gleich zum nicht avivierten Garn höher war.

Bei den anschließenden industriellen Nähversuchen wurde festgestellt, daß das avivierte und bestrahlte Garn im Vergleich zu dem nur bestrahlten Garn gemäß Ausführungs­ beispiel 1 eine noch geringere Fadenbruchhäufigkeit zeigte, d. h. beim avivierten Garn traten im Vergleich zum nicht avivierten Garn noch zwischen 20 und 25% weniger Faden­ brüche auf.

Die visuelle mikroskopische Auswertung und Auszählung der Verbindungsstellen führte zu einem statistischen Mittel­ wert von 2600 Verbindungsbereichen pro Meter. Die Festig­ keit des avivierten und bestrahlten Nähgarnes lag im Vergleich zu dem nur bestrahlten Nähgarn etwa 15% höher.

Claims (27)

1. Nähgarn mit einer Vielzahl von Einzelfilamenten und/oder Einzelfasern einer bestimmten Stapellänge und mit über das Garn verteilten Verbindungs­ bereichen, die eine erstarrte Schmelze des polymeren Materials des jeweili­ gen Nähgarnes umfassen und durch die die einzelnen Filamente und/oder Fasern des Garnes miteinander verklebt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsbereiche (2 a-2 f, 7) überwiegend oder ausschließlich an der Oberfläche des Nähgarnes (1) angeordnet sind und größtenteils oder nur die äußeren Filamente (3) bzw. äußeren Fasern des Nähgarnes miteinander ver­ kleben, daß die Verbindungsbereiche (2 a-2 f, 7) im wesentlichen kugelartig ausgebildet sind und einen Durchmesser aufweisen, der etwa dem 0,5fachen bis 2fachen des Durchmessers der Einzelfilamente (3) bzw. Einzelfasern ent­ spricht, und daß zwischen den Verbindungsbereichen (2 a-2 f, 7) Abschnitte (6) vorgesehen sind, in denen das Nähgarn (1) im Vergleich zu den Verbin­ dungsbereichen (2 a-2 f, 7) eine voluminösere Struktur aufweist.

2. Nähgarn nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Verbindungsbereiche (2 a-2 f, 7) ungleichmäßig über die Länge und den Umfang des Nähgarnes (1) verteilt sind.

3. Nähgarn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsbereiche (2 a-2 f, 7) einen axialen Abstand zwischen 0,1 mm und 20 mm, ins­ besondere einen Abstand zwischen 4 mm und 10 mm, aufweisen.

4. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsbereiche (2 a-2 f, 7) einen Ab­ stand in Umfangsrichtung des Nähgarnes (1) zwischen 0,1 mm bis 1 mm, insbesondere zwischen 0,2 mm und 0,6 mm, aufweisen.

5. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß das Nähgarn aus mindestens zwei miteinander verwirbelten Multifilamentgarnen besteht.

6. Nähgarn nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in dem Nähgarn (1) ein Multi­ filamentgarn überwiegend innenliegend als Kern angeord­ net ist und daß das andere Multifilamentgarn bzw. die anderen Multifilamentgarne als den Kern umgebender Mantel vorgesehen ist bzw. sind.

7. Nähgarn nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das innen liegende Multifilament­ garn eine höhere Festigkeit aufweist als das äußere Multifilamentgarn bzw. die äußeren Multifilamentgarne.

8. Nähgarn nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß nur die Einzelfilamente des äuße­ ren Multifilamentgarnes bzw. der äußeren Multifilament­ garne miteinander verklebt sind.

9. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß das Garn zu­ sätzlich eine Drehung zwischen einer Drehung/m und 800 Drehungen/m, insbesondere zwischen 100 Drehungen und 400 Drehungen, aufweist.

10. Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man das Nähgarn mit ge­ pulsten Laserstrahlen derart bestrahlt, daß ein Teil der äußeren Einzelfilamente bzw. der äußeren Einzel­ fasern desselben unter Ausbildung von im wesentlichen kugelartigen, aus erstarrtem Filament- bzw. Faser­ material bestehenden Verbindungsbereichen miteinander verschmolzen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Nähgarn mit Laser­ strahlen einer Wellenlänge <900 nm, vorzugsweise bei 1060 nm oder bei 10 600 nm, bestrahlt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulszeiten der gepulsten Laserstrahlen kleiner als 10 msec, vor­ zugsweise zwischen 10 µsec und 100 µsec, betragen.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, daß Laser­ strahlen mit einer Pulsfrequenz zwischen 1 Hz und 30 KHz, vorzugsweise zwischen 1 KHz und 10 KHz, aus­ gewählt werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, daß die Laserstrahlen mit einer Leistung zwischen 100 W und 1000 W, insbesondere zwischen 300 W und 600 W, auf das Nähgarn gerichtet werden.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, da­ durch gekennzeichnet, daß Laser­ strahlen mit einer Energiedichte zwischen 5 J/cm² und 50 KJ/cm², insbesondere zwischen 5 J/cm² und 300 J/cm², verwendet werden.

16. Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn in Dauer-Behandlung mit Laser­ strahlen, von denen ein Teil durch eine Lochmaske, die zwischen dem Laser und dem Garn angeordnet wird, abgeschirmt wird, derart behandelt wird, daß ein Teil der äußeren Filamente bzw. der äußeren Einzelfasern des Garnes unter Ausbildung von im wesentlichen kugelartigen, aus erstarrtem Filament- bzw. Fasermaterial bestehenden Verbindungsbereichen miteinander verschmol­ zen wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch ge­ kennzeichnet, daß Laserstrahlen mit einer Energiedichte zwischen 0,5 J/cm² und 7 J/cm², vorzugsweise zwischen 3 J/cm² und 5 J/cm², verwendet werden.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lochmaske ver­ wendet wird, deren Löcher in einem Abstand zwischen 0,1 mm und 20 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 10 mm, angeordnet sind.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch ge­ kennzeichnet, daß eine Lochmaske verwendet wird, deren Löcher einen Durchmesser zwischen 50 µm und 500 µm, insbesondere zwischen 70 µm und 150 µm aufweisen.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 19, da­ durch gekennzeichnet, daß das Nähgarn während der Bestrahlung in einer reflektie­ renden Zelle angeordnet wird, deren Wände parabolisch ausgebildet sind.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 20, da­ durch gekennzeichnet, daß das Garn mit einer Geschwindigkeit zwischen 60 m/min und 500 m/min, vorzugsweise zwischen 100 m/min und 250 m/min, relativ zu den Laser­ strahlen bewegt wird.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 21, da­ durch gekennzeichnet, daß eine Schar von Nähgarnen bestrahlt wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 22, da­ durch gekennzeichnet, daß das Garn nach der Laserstrahlbehandlung gefärbt wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 23, da­ durch gekennzeichnet, daß das Nähgarn vor der Laserstrahlbehandlung mit einer Avivage präpariert wird.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Avivage Phosphor­ säureester, Carbonsäuren, Carbonsäurederivate und/ oder Graphit auf das Nähgarn aufgetragen wird.

26. Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Avivage in einer Konzentration zwischen 0,1 Gew.-% und 2 Gew.-%, vor­ zugsweise zwischen 0,2 Gew.-% und 0,9 Gew.-%, aufge­ tragen wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 26, da­ durch gekennzeichnet, daß ein Nähgarn mit Laserstrahlen bestrahlt wird, das in seiner äußeren Lage mindestens eine Einzelkapillare einer Kohlenstoffaser aufweist.