DE3809821C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Ab­ gleichen von Rohlingen elektrischer Schichtwiderstände gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf ein Verfahren zur Steuerung dieser Vorrichtung.

Bekannt ist eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Abgleichen von Rohlingen elektrischer Schichtwiderstände in der Form, daß in den jeweiligen Rohling eine wendelartige Nut eingebracht wird, um so einen elektrischen Schichtwiderstand mit einem vorge­ gebenen, elektrischen Widerstandswert zu erhalten (DE-AS 15 90 813). Das Einbringen der wendelartigen Nut erfolgt bei der bekannten Vorrichtung auf rein mechanischem Wege durch Einschleifen mit Hilfe einer rotierend ange­ triebenen Schleifscheibe eines Schleifkopfes. Die Schleif­ scheibe ist hierbei im wesentlichen ortsfest angeordnet. Um die für das Einbringen der wendelartigen Nut auch erforder­ liche Relativbewegung zwischen Schleifscheibe und dem jeweiligen Rohling in axialer Richtung des Rohlings, d. h. in Richtung der ersten Achse zu erreichen, sind die Einspann­ elemente und zugehörigen Lagerböcke bei der bekannten Vorrichtung an einem in Richtung dieser Achse bewegbaren Schlitten vorgesehen. Durch den rein mechanischen Abgleich eignet sich die bekannte Vorrichtung grundsätzlich nur zum Abgleichen von Rohlingen, die ausreichend große Abmessungen aufweisen, nicht jedoch zum Abgleichen von Rohlingen solcher Schichtwiderstände, die extrem kleine Abmessungen besitzen und dem Fachmann unter "Melf" bekannt sind. Die Anordnung der Einspannelemente und der zugehörigen Lagerböcke auf einem verschiebbaren Schlitten bedeutet einen zusätzlichen kon­ struktiven Aufwand.

Nach dem Abgleich eines Rohlings wird der elektrische Widerstandswert des erhaltenen Schichtwiderstandes gemessen und der Schichtwiderstand dann in eine Sortiereinrichtung eingebracht, die in vertikaler Richtung auf einem Niveau unterhalb der Einspannelemente, gegenüber den Einspannflächen jedoch seitlich versetzt vorgesehen ist. In Abhängigkeit vom Ergebnis der Widerstandsmessung gelangt der Schichtwiderstand dann entweder in den Kanal zum Abführen der "schlechten" Widerstände oder aber in den Kanal zum Abführen der "guten" Schichtwiderstände.

Bekannt ist weiterhin eine Vorrichtung zum Wendeln von elektrischen Schichtwiderständen, insbesondere Kohleschicht­ widerständen (DE-OS 18 02 131). Bei dieser bekannten Vor­ richtung wird der jeweilige Widerstandsrohling, der die Form einer langen, beschichteten Stange oder die Form eines endlosen Stranges aufweist, in seiner Achsrichtung an einer Trennvorrichtung beibeibewegt, die zum Durchtrennen der Widerstandsschicht dient und um die Achse des nicht rotie­ renden Rohlings umläuft. Die Trennvorrichtung ist bei der bekannten Vorrichtung beispielsweise auch eine Einrichtung, die einen gebündelten Lichtstrahl aussendet.

Bekannt ist weiterhin der Abgleich von Dickschichtwider­ ständen mit kleinen Abmessungen mit Hilfe eines von einer Scan-Einrichtung in zwei Achsrichtungen, d. h. mit einem X-Spiegel und einem Y-Spiegel umgelenkten Laserstrahls (Literaturstelle "Laser-Trimmung von Dickschichtwiderstän­ den", Funk-Technik 1974, Nr. 14, S. 501-504), wobei beim Laserabgleich auch bekannt ist, entstehende Dämpfe mit Hilfe einer Absaugvorrichtung abzusaugen (Firmendruckschrift "Computergesteuertes vollautomatisches YAG-Laser Wider­ standstrimm-System 685" der Firma Laser-Optronic, 8000 München 60).

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der gattungs­ mäßigen Art aufzuzeigen, mit der es möglich ist, auch Rohlinge elektrischer Schichtwiderstände mit extrem kleinen Abmessungen mit hoher Leistung (Anzahl der Rohlinge je Zeiteinheit) abzugleichen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Vorrichtung entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 ausgebildet.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung erfolgt das Einbringen der wendelartigen Nut in die Schicht aus Widerstandsmaterial bei um seine Achse rotierenden Rohling durch den mittels der Scan-Einrichtung abgelenkten Licht- bzw. Laserstrahl. Durch den aus der Düsenöffnung der Luftaustrittsdüse austretenden, nach unten gerichteten und auf den jeweiligen Rohling auftreffenden Luftstrahl erfolgt nicht nur eine Kühlung des jeweiligen Rohlings beim Abgleich, d. h. beim Einbringen bzw. Einbrennen der wendelartigen Nut, sondern hierdurch wird vor allem auch das beim Einbringen der Nut verdampfte Wider­ standsmaterial entfernt und damit daran gehindert, sich auf den Rohling bzw. im Bereich der Nut nach dem Abkühlen wieder abzulagern, was zu einer Verfälschung des Widerstandswertes führen würde. Da die Luftaustrittsdüse mit ihrer Düsenöffnung für den nach unten gerichteten Luftstrahl oberhalb der Einspannflächen der Einspannelemente und die Sortierein­ richtung unterhalb dieser Einspannflächen und damit unterhalb der Düsenöffnung vorgesehen ist, wird durch den nach unten gerichteten, aus der Düsenöffnung austretenden Luftstrahl bei Freigabe des fertiggestellten Schichtwiderstandes durch die Einspannelemente dieser Schichtwiderstand auch beschleunigt aus dem Einspannbereich weggefördert und in die Sortier­ einrichtung eingebracht, so daß die jeweils zum Entfernen eines fertiggestellten Schichtwiderstandes und zum Einbringen eines neuen Rohlings in den Einspannbereich benötigte Stillstandszeit sehr klein gehalten werden kann, also eine hohe Arbeitsleistung für die Vorrichtung erreichbar ist.

Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unter­ ansprüche.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 2 in vereinfachter Darstellung eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß der Erfindung;

Fig. 3 einen Schnitt entsprechend der Linie I-I der Fig. 2;

Fig. 4 einen Schnitt entsprechend der Linie II-II der Fig. 2;

Fig. 5 das vordere Ende eines als Einleger dienenden Schie­ bers;

Fig. 6 einen Schnitt entsprechend der Linie III-III der Fig. 4;

Fig. 7 ein Flußdiagramm einer bevorzugten Steuermethode für die Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6;

Fig. 8 in ähnlicher Darstellung wie Fig. 2 eine weitere abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung.

Die in den Figuren dargestellte Vorrichtung dient zum Abglei­ chen von Rohlingen 1′ elektrischer Schichtwiderstände 1, um so aus diesen Rohlingen 1′ Schichtwiderstände 1 zu erhalten, die bei ausreichender Belastbarkeit auch äußerst geringe Toleranzen in bezug auf ihren Widerstandswert aufweisen.

Die Rohlinge 1′ bestehen aus einem kreiszylinderförmigen Widerstandskörper 2 aus elektrisch isolierendem Material (bevorzugt aus Keramik) , auf dessen Umfangsfläche eine durchgehende Schicht 3 aus einem Widerstandsmaterial (z. B. Metallschicht) aufgebracht ist. An beiden Enden ist jeder Rohling 1′ mit jeweils einer, eine elektrische Verbindung zu der Schicht 3 herstellenden Kappe 4 versehen.

Entsprechend der Fig. 1 wird der entsprechende Rohling 1′ zum Abgleichen mit seinen Kappen 4 zwischen zwei Einspanndornen 5 und 6 derart eingespannt, daß die Achse des Rohlings 1′ bzw. des Widerstandskörpers 2 achsgleich mit der Längsachse L der Einspanndorne 5 und 6 liegt, die um ihre Längsachse L mittels eines Antriebsmotors 7 umlaufend angetrieben sind, wie dies in der Fig. 1 mit dem Pfeil A angedeutet ist. In die Schicht 3 des so um die Längsachse L rotierenden Rohlings 1′ wird dann eine spiral- oder wendelartige Nut 8 eingebracht, in deren Bereich das die Schicht 3 bildende Material vollständig entfernt bzw. durchtrennt wird, d. h. diese Nut 8 reicht bis an die Umfangsfläche des Widerstandskörpers 2. Zwischen den einzelnen Windungen der Nut 8 ist dann ein Strompfad ge­ bildet, dessen Gesamtlänge größer ist als die Länge des Widerstandskörpers 2 und dessen Querschnitt auch kleiner ist als der wirksame Querschnitt, den die Schicht 3 des Rohlings 1′ aufweist. Durch die Nut 8 wird somit ein Widerstand 1 mit einem Widerstandswert (Istwiderstandswert) erhalten, der einem an einer elektrischen Eingabeeinrichtung 9 einge­ gebenen bzw. eingestellten Sollwiderstandswert entspricht und größer ist als der Ausgangswiderstandswert des Rohlings 1′ ohne die Nut 8. Durch die Länge der wendelartigen Nut 8, die sich über die gesamte Länge des Widerstandskörpers 2 oder nur über einen Teil des Widerstandskörpers 2 erstrecken kann, sowie durch die Anzahl der Windungen und/oder die Steigung der Nut 8 kann der Istwiderstandswert so eingestellt bzw. optimiert werden, daß er (auch bei einer möglichst großen Belastbarkeit des Widerstandes 1) dem Sollwiderstandswert möglichst genau entspricht.

Das Einbringen der Nut 8 erfolgt durch Einbrennen, d. h. durch Verdampfen des die Schicht 3 bildenden Materials mit Hilfe eines von einer Lasereinrichtung 10 gelieferten Lichtstrahles 11, der nach dem Austritt aus dem Laser 10′ auf ein optisches Umlenkelement 12 (beispielsweise Spiegel oder Prisma) trifft und von diesem Umlenkelement 12 als umgelenkter Lichtstrahl 11′ auf die Umfangsfläche des Rohlings 1′ auftrifft, und zwar nach einer Nachfokussierung bzw. -Bündelung durch eine Linsenanordnung 13. Mittels eines elektrisch betätigten Stellgliedes 14 ist das Umlenkelement 12 um eine senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1 und damit senkrecht zur Längs­ achse L verlaufende Achse aus einer Ausgangsstellung bis zu einer vorgegebenen Winkelstellung und aus dieser wieder in die Ausgangsstellung zurück schwenkbar (Doppelpfeil B). Der umgelenkte und auf die Umfangsfläche des Rohlings 1′ auf­ treffende Lichtstrahl 11′ führt somit bei entsprechender Ansteuerung des Stellgliedes 14 eine Abtast-bzw. Schwenk­ bewegung in einer senkrecht zu der Schwenkachse des Umlenk­ elementes 12 liegenden und die Längsachse L einschließenden Ebene aus und brennt dadurch in Verbindung mit der Dreh­ bewegung der Einspanndorne 5 und 6 sowie des Rohlings 1′ um die Längsachse L die Nut 8 in die Schicht 3 ein. Der Laser 10′, die Umlenkeinrichtung 12, die Linsenanordnung 13 und das Stellglied 14 bilden die Lasereinrichtung 10.

Der Laser 10′ arbeitet vorzugsweise im Impulsbetrieb, d. h. er liefert einen pulsierenden Lichtstrahl 11, wobei die Puls­ frequenz auf das Schwenken des Umlenkelementes 12 und auf die Drehgeschwindigkeit der Einspanndorne 5 und 6 so abgestimmt ist, daß die bei jedem Lichtimpuls des Lasers 10′ in die Schicht 3 eingebrachten, diese Schicht vollständig durch­ trennenden und aufeinanderfolgenden Bereiche sich teilweise überlappen und dadurch die durchgehende Nut 8 erzeugen. Durch entsprechende Wahl der Drehgeschwindigkeit der Einspanndorne 5 und 6 sowie der Winkelgeschwindigkeit der Schwenkbewegung des Umlenkelementes 12 kann der Verlauf der Nut 8 (Anzahl der Windungen bzw. Steigung dieser Nut) optimal eingestellt werden. Durch die Einschaltdauer der Lasereinrichtung 10 kann die Länge der Nut 8 bestimmt werden, wobei die vorgenannten Parameter auch auf die Leistung des Lasers 10′ abgestimmt werden. Der Antriebsmotor 7 sowie das Stellglied 14 werden hierfür unter Berücksichtigung des an der Eingabeeinrichtung 9 eingestellten Sollwiderstandswertes sowie auch unter Berücksichtigung des dort ebenfalls eingegebenen oder eingestellten Ausgangswiderstandswertes der verarbeiteten Rohlinge 1′ durch eine elektronische Steuereinrichtung 15 in der weiter unten noch näher beschriebenen Weise gesteuert. Über die aus elektrisch leitendem Material hergestellten und damit auch als Meßkontakte wirkenden Einspanndorne 5 und 6 wird jeweils der Istwiderstandswert des hergestellten Widerstandes 1 in der Steuereinrichtung 15 gemessen. Diese weist für diesen Zweck zwei Meßeingänge auf, die über Meßleitungen 16 sowie über elektrische Drehkupplungen 17 (Quecksilber-Drehkupplungen) mit jeweils einem Einspanndorn 5 bzw. 6 verbunden sind. Entspricht der Istwiderstandswert des hergestellten Widerstandes 1 (unter Berücksichtigung der noch zulässigen Toleranzen) dem eingestellten Sollwiderstandswert, so wird der betreffende Widerstand 1 in einen Behälter für die "guten" Widerstände 1 gefördert. Weicht der Istwider­ standswert des hergestellten Widerstandes stärker von dem eingestellten Sollwiderstandswert ab, so wird der Widerstand in einem Behälter für die "schlechten" Widerstände 1 geför­ dert. Gleichzeitig bewirkt die Steuereinrichtung 15 eine Neueinstellung des Antriebsmotors 7 und/oder des Stellgliedes 14, um den nachfolgend hergestellten Widerstand 1 besser an den Sollwiderstandswert anzupassen. Durch die Steuerein­ richtung 15 kann über die Meßleitungen 16 auch eine Messung des Ausgangswiderstandswertes des jeweiligen Rohlings 1′ erfolgen, um sodann unter Berücksichtigung dieses Ausgangs­ widerstandswertes eine möglichst optimale Steuerung des Antriebsmotors 7 und/oder des Stellgliedes 14 vorzusehen. Dies ist jedoch in der Regel nicht erforderlich, da die Rohlinge 1′ so vorgefertigt werden können, daß deren Aus­ gangswiderstand jeweils gleich ist oder nur in sehr engen Grenzen variiert.

Mehr im Detail besteht die Vorrichtung aus einem in den Fig. 2-6 allgemein mit 18 bezeichneten Vorrichtungsgestell, welches auf der Oberseite eines horizontalen Arbeitstisches 19 eines Maschinengestells oder Rahmens befestigt ist. Auf diesem Arbeitstisch 19 ist auch die Lasereinrichtung 10 angeordnet.

Am Vorrichtungsgestell 18 sind zwei Lagerböcke 20 und 21 vorgesehen, in denen jeweils ein wellenartig ausgebildeter Einspanndorn 5 bzw. 6 um seine Längsachse L drehbar gelagert ist, und zwar der Einspanndorn 5 im Lagerbock 20 und der Einspanndorn 6 im Lagerdorn 21. Beide mit ihrer horizontalen Längsachse L achsgleich angeordneten Lagerdorne 5 und 6 stehen jeweils beidendig über den zugehörigen Lagerbock 20 bzw. 21 vor und sind an ihren einander zugewendeten Enden 5′ und 6′ mit jeweils einer Ausnehmung 22 versehen, die den zu bearbeitenden Rohling 1′ mit seinen Kappen 4 aufnimmt.

An den einander abgewendeten Enden 5′′ bzw. 6′′ sitzt auf jedem Einspanndorn 5 bzw. 6 eine Riemenscheibe 23, die jeweils über einen Antriebsriemen 24 mit einer Riemenscheibe 25 antriebsmäßig verbunden ist. Die beiden Riemenscheiben 25 sind auf einer im Vorrichtungsgestell 18 drehbar gelagerten Welle 26 vorgesehen, die mit dem Antriebsmotor 7 antriebs­ mäßig verbunden ist. An den beiden Enden 5′′ bzw. 6′′ befinden sich auch die Drehkupplungen 17. Der Lagerbock 21 ist fest mit dem Vorrichtungsgestell 18 verbunden, und zwar über eine Platte 27 aus elektrisch isolierendem Material, so daß zwischen dem Lagerbock 21 und damit auch zwischen dem Einspanndorn 6 und dem Vorrichtungsgestell 18 keine elektri­ sche Verbindung besteht. Der Lagerbock 20 ist über eine der Platte 27 entsprechende Platte 28 aus elektrisch isolierendem Material an einem Schlitten 29 befestigt, der am Vorrich­ tungsgestell 18 in einer Führung in Richtung der Längsachse L der Einspanndorne 5 und 6 verschiebbar vorgesehen ist, wie dies mit dem Doppelpfeil C in den Fig. 2 und 3 angedeutet ist. Durch eine Druckfeder 30 sind der Schlitten 29 bzw. der Lagerbock 20 in eine Stellung (Einspannstellung) vorgespannt, in der der Abstand zwischen den Enden 5′ und 6′ der Einspann­ dorne 5 und 6 kleiner ist als die axiale Länge der Rohlinge 1′ bzw. Widerstände 1.

Am Schlitten 29 oder am Lagerbock 20 ist ein sich radial zur Längsachse L der Einspanndorne 5 bzw. 6 erstreckender Arm 31 mit einem Ende befestigt, der an seinem anderen Ende eine frei drehbare Kurvenrolle 32 trägt, die gegen die Steuerkurve 33 einer Kurvenscheibe 34 anliegt. Die Kurvenscheibe 34 sitzt auf einer Welle 35, die mit ihrer Achse parallel zur Längs­ achse L liegt und drehbar am Vorrichtungsgestell 18 gelagert ist. Die Steuerkurve 33 ist so ausgebildet, daß diese Steuerkurve in einem Teilbereich über die Kurvenrolle 32 und den Arm 31 den Lagerbock 20 im Sinne einer Vergrößerung des Abstandes der beiden Enden 5′ und 6′ verschiebt, und zwar gegen die Wirkung der Druckfeder 30 (Pfeil C′). Durch dieses Verschieben des Lagerbockes 20 bei der für die Fig. 2-4 gewählten Darstellung nach links wird der von den Enden 5′ und 6′ bzw. zwischen den Ausnehmungen 22 gebildete Einspann­ bereich zum Entfernen eines fertiggestellten Widerstandes 1 sowie zum Einbringen eines neuen Rohlings 1′ geöffnet. Nach dem Einbringen eines neuen Rohlings 1′ in diesen Einspann­ bereich wird durch den entsprechenden Verlauf der Steuerkurve 33 der Lagerbock 20 wieder nach rechts bewegt (Pfeil C′′), so daß der neue Rohling 1′ dann in der in der Fig. 1 darge­ stellten Weise zwischen den Einspanndornen 5 und 6 einge­ spannt ist. Die Welle 35 ist über eine nicht näher bezeich­ nete Getriebeeinrichtung antriebsmäßig mit dem Antriebsmotor 7 verbunden, und zwar derart, daß die Welle 35 erst bei einer größeren Anzahl von Drehbewegungen der Welle 26 eine volle Drehbewegung ausführt.

An dem zwischen den beiden Enden 5′ und 6′ gebildeten Einspannbereich ist ein als Schieber 36 ausgebildeter Einleger vorgesehen. Dieser Schieber 36 ist auf einem Schlitten 37 befestigt, der in einer Führung in horizontaler Richtung sowie senkrecht zur Längsachse L der Einspanndorne 6 am Vorrichtungsgestell 18 verschiebbar ist (Doppelpfeil D der Fig. 4). Wie die Fig. 5 zeigt, besitzt der Schieber 36, dessen Breite in Richtung der Längsachse L der Spanndorne 5 und 6 kleiner ist als die axiale Länge des zwischen den Kappen 4 befindlichen Teils des Widerstandskörpers 2 der Rohlinge 1′, an seiner den Enden 5′ bzw. 6′ zugewendeten Stirnseite 36′ eine Ausnehmung 38, die sowohl zu dieser Stirnseite 36′ als auch zu der Oberseite 36′′ des Schiebers 36 hin offen ist und eine gekrümmte Anlagefläche 39 für die Rohlinge 1′ bzw. deren Widerstandskörper 2 bildet. An der Anlagefläche 39 mündet ein mit einer Unterdruckquelle verbundener Kanal 40, so daß der jeweils in der Ausnehmung 38 angeordnete Rohling 1′ durch Unterdruck am Schieber 36 gehalten ist.

In der Fig. 4 ist der Schieber 36 in seiner Ausgangsstellung dargestellt, in welcher sich dieser Schieber insgesamt, aber auch mit seiner Stirnseite 36′ und der dort vorgesehenen Ausnehmung 38 seitlich von der Längsachse L der Einspanndorne 5 und 6 befindet. Die Ausnehmung 38 liegt dabei unterhalb dem unteren, offenen Ende einer vertikalen Führung 41, über die die Rohlinge 1′ zugeführt werden. Aus dieser Ausgangsstellung kann der Schieber 36 entsprechend dem Pfeil D′ in eine Stellung bewegt werden, in der sich der Schieber 36 mit seiner Ausnehmung 38 zwischen den beiden Enden 5′ und 6′ der Einspanndorne 5 und 6 befindet, so daß dann auch ein in der Ausnehmung 38 angeordneter Rohling 1′ zwischen diesen beiden Enden 5′ und 6′ liegt. Die Bewegung des Schiebers 36 aus seiner Ausgangsstellung in Richtung des Pfeiles D′ erfolgt immer dann, wenn der Lagerbock 20 durch die Steuerkurve 33 der Kurvenscheibe 34 in Richtung des Pfeiles C′ bewegt ist. Die Rückbewegung des Schiebers 36 in seine Ausgangsstellung (entsprechend dem Pfeil D′′) erfolgt immer dann, wenn sich der Lagerbock 20 entsprechend dem Pfeil C′′ in seine Ein­ spannstellung zurückbewegt hat und hierdurch der in der Ausnehmung 38 des Schiebers 36 angeordnete Rohling 1′ zwischen den beiden Enden 5′ und 6′ der Einspanndorne 5 und 6 eingespannt ist.

Die Bewegung des Schiebers 36 in Richtung der Pfeile D′ bzw. D′′ erfolgt durch eine eine Steuerkurve 42 aufweisende Steuerscheibe 43, die ebenfalls auf der Welle 35 angeordnet ist. Gegen die Steuerkurve 42 liegt eine Kurvenrolle 44 an, welche frei drehbar im mittleren Bereich eines Hebels 45 vorgesehen ist, welcher mit seinem unteren Ende bei 46 um eine parallel zur Längsachse L verlaufende Achse schwenkbar am Vorrichtungsgestell 18 befestigt ist. Das obere Ende des Hebels 45 ist an einem Ende eines Zwischenhebels 47 ange­ lenkt, dessen anderes Ende gelenkig mit der der Stirnseite 36′ abgewendeten Stirnseite 36′′′ des Schiebers 36 verbunden ist. Durch eine zwischen dem Vorrichtungsgestell 18 und dem Hebel 45 wirkende Zugfeder 48 ist die Kurvenrolle 44 gegen die Steuerkurve 42 angedrückt, sowie der Schieber 36 für die Bewegung in Richtung des Pfeiles D′ vorgespannt. Durch die gemeinsame Anordnung der Kurvenscheiben 34 und 43 auf der Welle 35 ergibt sich eine Zwangssteuerung der Bewegungen des Lagerdruckes 20 und des Schiebers 36.

Wie die Fig. 4 und 6 zeigen, besteht die Führung 41 aus zwei leistenartigen Führungselementen 49 aus Flachmaterial, die mit ihren größeren Oberflächenseiten 49′ jeweils in einer gemeinsamen vertikalen und senkrecht zur Längsachse L der Einspanndorne 5 und 6 verlaufenden Ebene liegen und zwischen sich einen vertikalen Spalt 50 bilden. Die Dicke der Füh­ rungselemente 49 (Abstand der Oberflächenseiten 49′) ist in etwa gleich oder geringfügig kleiner als die Länge des zwischen den Kappen 4 liegenden Teils des Widerstandskörpers 2 der Rohlinge 1′, so daß die Rohlinge 1′ dann mit ihrer Achse in horizontaler Richtung und parallel zur Längsachse L der Einspanndorne 5 und 6 übereinander liegend im Spalt 50 angeordnet sind und mit ihren Kappen 4 jeweils beidseitig über die Oberflächenseiten 49′ der Führungselemente 49 wegstehen. Da die Breite des Spaltes 50 gleich oder gering­ fügig größer ist als der Durchmesser der Widerstandskörper 2 der Rohlinge 1′ sind letztere mit ihren Kappen 4 gegen Herausfallen aus der Führung 41 bzw. aus dem Spalt 50 gesichert.

Die Rohlinge 1′ werden in nicht näher dargestellter Weise aus einem einen Vorrat aus Rohlingen 1′ aufnehmenden Vibrations­ topf der Führung 41 bzw. dem Spalt 50 zugeführt, und zwar derart, daß in der Führung 41 über dem Schieber 36 immer eine ausreichende Menge an Rohlingen 1′ bereitsteht. Am Beginn jedes Arbeitstaktes wird dann in der oben bereits beschrie­ benen Weise der in der Ausnehmung 38 des Schiebers 36 liegende Rohling 1′ durch Bewegen des Schiebers 36 in Richtung des Pfeiles D′ in den Bereich der auseinanderbewegten Enden 5′ und 6′ bewegt. Nach dem Einspannen des Rohlings an diesen Enden 5′ und 6′ (durch Bewegung des Lagerbockes 20 in Richtung des Pfeiles C′′) wird der Schieber 36 in Richtung des Pfeiles D′′ in seine Ausgangsstellung zurückbewegt. Anschließend erfolgt dann bei über die Welle 26 rotierend angetriebenen Einspanndornen 5 und 6 in der ebenfalls bereits beschriebenen Weise das Einbringen der Nut 8 in den betref­ fenden Rohling.

Nach dem Einbringen der Nut 8 wird der Istwiderstandswert des so erhaltenen Widerstandes 1 gemessen. Entspricht dieser Istwiderstandswert (unter Berücksichtigung zulässiger Toleranzen) dem Sollwiderstandswert, so wird durch Schwenken einer Klappe 51 ein unterhalb der Enden 5′ und 6′ vorgese­ hener Kanal 52 für die "schlechten" Widerstände 1 geschlossen und gleichzeitig ein Kanal 53 für die "guten" Widerstände 1 geöffnet, so daß dann der hergestellte Widerstand 1 nach dem Bewegen des Lagerbockes 20 in Richtung des Pfeiles C′ in den Kanal 53 fallen kann. Das Schwenken der Klappe 51 erfolgt durch ein Steuersignal, welches ebenfalls von der Steuer­ einrichtung 15 erzeugt wird.

Die Verwendung des Schiebers 36 als Einleger hat auch in Verbindung mit der Führung 41 den Vorteil, daß die Rohlinge 1′ bereits in der notwendigen Orientierung an den Schieber 36 bzw. dessen Ausnehmung 38 übergeben werden und für den Schieber 36 nur eine sehr kurze Hubbewegung notwendig ist, so daß auch die für die Abgabe eines fertiggestellten Wider­ standes 1 sowie für das erneute Einspannen eines Rohlings 1′ an den Einspanndornen 5 und 6 notwendige Zeit klein gehalten werden kann. Die Übergabe der Rohlinge 1′ sowie die Abgabe der Widerstände 1 an bzw. von den Einspanndornen 5 und 6 erfolgt bevorzugt bei rotierenden Einspanndornen 5 und 6. Bei entsprechender antriebs- oder getriebemäßiger Ausgestaltung kann dies aber auch bei nicht-rotierenden Einspanndornen 5 und 6 erfolgen.

Oberhalb des Einspannbereiches ist noch eine Luftaustritts­ düse 54 vorgesehen, deren Düsenöffnung nach unten auf den Einspannbereich gerichtet ist. Durch einen aus dieser Düsenöffnung nach unten auf den jeweils bearbeiteten Rohling 1′ auftreffenden Luftstrahl wird dieser beim Einbringen der Nut 8 gekühlt und das beim Einbringen der Nut 8 verdampfte Material der Schicht 3 wird nach unten weggeblasen, so daß sich dieses Material insbesondere auch nicht an der Linsen­ anordnung 13 oder an dem Umlenkelement 12 niederschlagen kann. Durch den aus der Düse 54 austretenden Luftstrahl wird auch zur weiteren Verkürzung der Stillstandszeit das Weg­ führen des jeweils fertiggestellten Widerstandes 1 beschleu­ nigt.

Fig. 7 zeigt das Flußdiagramm einer bevorzugten Steuer­ methode, wie sie von der Steuereinrichtung 15 im Zusammen­ wirken mit der Eingabeeinrichtung 9 zur Steuerung der vorbeschriebenen Vorrichtung durchgeführt wird. Diese Steuermethode umfaßt im wesentlichen die folgenden drei Phasen:

1. Einstellphase

Während dieser Phase werden an der Einstelleinrichtung 9 die folgenden Werte manuell eingestellt:
Ausgangswiderstandswert RA der Rohlinge 1,
Sollwiderstandswert RS der hergestellten Widerstände 1,
axiale Sollänge XS des mit der Nut 8 versehenen Teils des Widerstandskörpers 2, wobei diese Einstellung als Bereich mit einer oberen und einer unteren Grenze erfolgt, d. h. für die Sollänge XS wird beispielsweise ein Bereich zwischen 70% und 90% der zwischen den Kappen 4 frei­ liegenden axialen Länge des Widerstandskörpers 2 einge­ stellt.

Taktzahl TZ. Diese eingestellte Taktzahl, die eine Funktion des Verhältnisses von Sollwiderstand RS und des Ausgangswiderstandes RA ist (TZ=f(RS/RA)), bestimmt bei der späteren Produktion die Anzahl der die Zeiteinheit hergestellten Widerstände 1, aber auch die Ablenk- bzw. Schwenkgeschwindigkeit des Umlenkelementes 12.

2. Approximationsphase

In dieser Approximationsphase, die der eigentlichen Produktionsphase vorgeschaltet ist, wird zunächst von der Steuereinrichtung 15 auch unter Berücksichtigung der in der Einstellphase an der Einstelleinrichtung 9 einge­ stellten Werte in mehreren Versuchen eine optimale Einstellung der Vorrichtung ermittelt.

Nach dem Einschalten der Vorrichtung wird diese Approxima­ tionsphase durch Drücken einer Start-Taste eingeleitet.

Mit Hilfe einer für diese Approximationsphase fest vorgegebenen Taktzahl tz, die unabhängig von der ein­ gestellten Taktzahl TZ ist und in der Regel auch kleiner als diese eingestellte Taktzahl TZ ist, wird durch einen Rechner der Steuereinrichtung 15 unter Berücksichtigung des eingestellten Ausgangswiderstandswertes RA eine Drehzahl vd für die Einspanndorne 5 und 6 (Dorn-Drehzahl) errechnet, die auch unter Berücksichtigung der einge­ stellten Sollänge XS den ebenfalls eingestelltem Soll­ widerstandswert RS erwarten läßt. Mit dieser errechneten Dorn-Drehzahl vd wird dann aus einem Rohling 1 ein erster Widerstand 1 bzw. Prüfling in der oben beschriebenen Weise gefertigt. Hierbei wird ständig der Istwiderstandswert RI gemessen und der Laser 10′ durch die Steuereinrichtung 15 dann abgeschaltet und das weitere Einbringen der Nut 8 dann unterbrochen, wenn RI gleich RS ist. Auf jeden Fall wird der Laser 10′ dann abgeschaltet, wenn ein vorge­ gebener maximaler Ablenkwinkel des Umlenkelementes 12 erreicht ist.

In einer anschließenden Prüfphase wird festgestellt, ob der hergestellte Prüfling 1 auch hinsichtlich der axialen Istlänge XI, über welche sich die wendelförmige Nut 8 erstreckt, dem durch die Sollänge XS eingestellten Bereich entspricht. Bei dieser Prüfung bestehen grundsätzlich drei Möglichkeiten:

• 2.1 XI ist größer als XS. In diesem Fall wird zunächst die Dorndrehzahl vd erhöht, gleichzeitig aber auch festge­ stellt, ob die nun erhöhte Dorn-Drehzahl vd eine für die Approximationsphase vorgegebene maximal zulässige Dorn-Drehzahl vd_m übersteigt. Ist dies nicht der Fall, so wird ein weiterer Versuch bei ungeänderter Taktzahl tz mit der neuen korrigierten Dorndrehzahl durchgeführt.
• Überschreitet die neue, korrigierte Dorn-Drehzahl vd die maximal zulässige Dorn-Drehzahl vd_m, so wird die Taktzahl tz reduziert und ein neuer Versuch mit dieser reduzierten Taktzahl tz′ durchgeführt, wobei zu dieser reduzierten Taktzahl tz′ unter Berücksichtigung der Einstellungen für RA, RS und XS eine neue Dorn-Drehzahl vd ermittelt wird.
• 2.2 Ist bei dem ersten Versuch oder einem der nachfolgenden Versuche XI nicht größer als XS, so wird festgestellt, ob XI und XS gleich sind. Ist dies nicht der Fall und demnach XI kleiner als XS, so wird die Dorndrehzahl vd reduziert und ein weiterer Versuch mit dieser reduzierten Dorndrehzahl durchgeführt.
• 2.3 Ist XI gleich XS, so werden die ermittelten "richtigen" Werte für die Taktzahl (tzs) und Dorngeschwindigkeit (vds) gespeichert, womit die Approximationsphase an sich abgeschlossen wäre. Da für die Approximationsphase jedoch fünf Versuche fest vorgesehen sind, wird auch in diesem Fall ein erneuter Versuch gestartet, sofern die Anzahl von fünf Versuchen noch nicht vorliegt. Die Änderung der Dorndrehzahl vd sowie der Taktzahl tz bzw. tz′ erfolgt jeweils in vorgesehenen Schritten, die mit zunehmender Anzahl der Versuche kleiner werden. Führt die Approxi­ mationsphase zu keinem Ergebnis, d. h. konnte zu der fest vorgegebenen Taktzahl tz oder im Laufe des Prüfverfahrens geänderten Taktzahl tz′ keine "richtige" Dorn-Drehzahl vds ermittelt werden, bei der XI gleich XS ist, wird die Vorrichtung angehalten und die diese Vorrichtung be­ dienende Person durch ein akustisches oder optisches Signal aufgefordert, die an der Einstelleinrichtung 9 eingestellten Daten zu überprüfen und das Approximations­ verfahren erneut zu starten.

3. Produktionsphase

Hat die Approximationsphase zu "richtigen" Werten vds und tzs geführt, so wird die Produktionsphase eingeleitet. Hierbei wird zunächst aus den Werten vds und tzs unter Berücksichtigung der in der Einstellphase eingestellten Taktzahl TZ die für die Produktion notwendige Dorn­ drehzahl (VD=vds (TZ/tzs)) errechnet. Mit dieser Dorndrehzahl VD und der eingestellten Taktzahl TZ erfolgt dann das Abgleichen der Rohlinge 1′.

Für das beschriebene Verfahren ist der Antriebsmotor 7 in seiner Geschwindigkeit kontinuierlich und vorzugsweise linear regelbar und das Stellglied 14 wird durch ein digitales Signal angesteuert, dessen Wert jeweils dem Schwenkwinkel des Umlenkelementes 12 aus der Ausgangsstellung entspricht, so daß aufgrund dieses Signals auch die oben beschriebene Prüfung von XI während der Approximationsphase möglich ist.

Fig. 8 zeigt in gleicher Darstellung wie Fig. 3 eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung, die sich von der Ausführung nach den Fig. 1-6 lediglich durch die Sortiereinrichtung für die "guten" und "schlechten" Wider­ stände 1 unterscheidet. Die Sortiereinrichtung ist bei dieser Ausführungsform (Fig. 8) von zwei Klappen 55 und 56 gebildet, die bei 57 bzw. 58 jeweils um eine horizontale, senkrecht zur Längsachse L verlaufende Achse schwenkbar gelagert sind, und zwar nicht, wie die Klappe 51 an der mittleren, die beiden Kanäle 52 und 52 trennenden Wand 59, sondern jeweils an den einander entfernt liegenden Außenseiten bzw. Außenwänden 60 und 61 dieser Kanäle. Die beiden Klappen 55 und 56 sind in ihrer nichtbetätigten Ruhestellung so angeordnet, daß sie von ihrem jeweiligen Anlenkpunkt 57 bzw. 58 schräg nach unten verlaufen und sich an ihren freien, den Anlenkpunkten 57 und 58 entfernt liegenden Kanten berühren. In Ruhestellung bilden die beiden Klappen 55 und 56 somit die Bodenfläche einer trichterartigen Aufnahme 62, die an der Oberseite der von den Kanälen 52 und 53 gebildeten Kanalanordnung offen ist. Die beiden Klappen 55 und 56 sind durch nicht näher dargestellte Federelemente in die in der Fig. 8 gezeigte Ruhestellung vorgespannt. Durch Betätigungsmagneten 63 und 64 können die beiden Klappen 55 und 56 jeweils getrennt (durch entsprechen­ de Signale der Steuereinrichtung 15) durch Schwenken nach unten geöffnet werden (Pfeile E).

Die Klappen 55 und 56 sind so gesteuert, daß die Aufnahme 62 zumindest nach der Fertigstellung eines Widerstandes 1 und der Freigabe dieses Widerstandes von den Einspanndornen 5 und 6 geschlossen ist, so daß der in einem Arbeitsgang durch Abgleichen eines Rohlings 1′ erhaltene Widerstand 1 in die Aufnahme 62 fällt. Erst dann wird in Abhängigkeit von den bei diesem Abgleich oder aber in Abhängigkeit von den während der Approximationsphase ermittelten Werten durch die Steuer­ einrichtung 15 eine der beiden Klappen 55 und 56 geöffnet, und zwar die Klappe 56, wenn es sich bei dem in der Aufnahme 62 befindlichen Widerstand 1 oder Prüfling um einen "schlechten" Widerstand 1 handelt, der nicht den gewünschten Werten entspricht, und die Klappe 56, wenn es sich bei dem in der Aufnahme 62 befindlichen Widerstand 1 um einen "guten" Widerstand handelt, der den gewünschten Werten entspricht. Durch diese Sortiereinrichtung und deren Steuerung ist es möglich, die Sortierung des in einem Arbeitsgang herge­ stellten Widerstandes oder Prüflings dann vorzunehmen, wenn in einem nachfolgenden Arbeitsschritt bereits ein weiterer Widerstand 1 bzw. Prüfling hergestellt wird, so daß die Fertigung der Widerstände 1 bzw. der Prüflinge und das Sortieren der Widerstände 1 bzw. Prüflinge zeitlich parallel erfolgen können und somit die für die Sortierung benötigte Zeit (Zeit für die Bewegung der Klappen 55 bzw. 56, Zeit für das Abführen der Widerstände 1 in die Kanäle 52 bzw. 53 usw.) nicht die Zeit für den Abgleich der Rohlinge 1′ bzw. die Herstellung der Widerstände 1 verlängert. Hierdurch lassen sich wesentlich größere Taktzahlen TZ erreichen.

Die Sortiereinrichtung gemäß Fig. 8 und die beschriebene Steuerung dieser Einrichtung können auch bei anderen Ab­ gleichverfahren elektrischer Widerstände oder anderer Bauteile verwendet werden, und zwar immer dann, wenn nach dem Abgleichen eine Sortierung nach bestimmten Kriterien er­ forderlich ist.

Claims (13)

1. Vorrichtung zum Abgleichen von Rohlingen (1′) elektrischer Schichtwiderstände (1) durch Einbringen einer wendel­ artigen Nut (8) in eine auf einen Widerstandskörper (2) aufgebrachte Schicht (3) aus Widerstandsmaterial, mit zwei Einspannelementen (5, 6), die in Richtung einer ersten Achse (L) aufeinanderfolgend an Lagerböcken (20, 21) eines Vorrichtungsgestells (18) vorgesehen und um diese erste Achse (L) drehbar gelagert sind, wobei die Einspannelemente (5, 6) an ihren einander zugewendeten Seiten (5′, 6′) Einspannflächen zum Ein­ spannen jeweils eines mit seiner Längsachse in der ersten Achse (L) angeordneten Rohlings (1′) aufweisen und wobei wenigstens ein Einspannelement (5) zur Freigabe des aus einem Rohling (1′) hergestellten Widerstandes (1) durch erste Steuermittel (32, 34) in Richtung der ersten Achse (L) von dem anderen Einstellelement (6) wegbewegbar ist, mit Antriebsmitteln (7) zum Drehen der Einspannelemente (5, 6) um ihre erste Achse (L), mit einem im Bereich der Einspannflächen (22) vorgesehenen und als Einleger für die Rohlinge (1′) dienenden Schieber (36), der in Richtung einer zweiten Achse (D), die senkrecht zur ersten Achse verläuft, verschiebbar ist und eine Aufnahme (38) für jeweils einen Rohling (1′) bildet, mit zweiten Steuermitteln (42-44) für den Schieber (36), um diesen aus einer ersten Stellung, in welcher die Aufnahme (38) am Ende einer Führung (41) zum Zuführen der Rohlinge (1′) angeordnet ist, in eine zweite Stellung zu bewegen, in der die Aufnahme (38) sich zwischen den Einspannflächen (22) befindet, mit einer an dem Vorrichtungsgestell (18) vorgesehenen Einrichtung (10, 12) zum Einbringen der wendelartigen Nut (8), sowie mit einer Sortiereinrichtung, die auf einem Niveau unterhalb der Einspannflächen (22) wenigstens zwei offene Kanäle (52, 53), von denen einer (53) zum Abführen von "schlechten" Widerständen (1) und der zweite (53) zum Abführen von "guten" Widerständen dient, sowie an der oberen Öffnung dieser Kanäle (52, 53) eine von einer Steuereinrichtung (15) gesteuerte Ein­ richtung (51, 62) besitzt, die in einer ersten Stellung den ersten Kanal (52) öffnet und in einer zweiten Stellung den zweiten Kanal (53) öffnet, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einbringen der wendel­ artigen Nut (8) eine Lasereinrichtung (10) mit einer ein Stellglied aufweisenden Scan-Einrichtung (12) zur Erzeu­ gung eines Lichtstrahles (11′) vorgesehen ist, der zum Einbringen der Nut (8) auf den zwischen den Einspann­ flächen eingespannten Rohling (1′) auftrifft und durch die Scan-Einrichtung in einer die erste Achse (L) ein­ schließenden Ebene schwenkbar ist, daß oberhalb der Einspannflächen (22) eine mit ihrer Düsenöffnung nach unten auf den eingespannten Rohling (1′) gerichtete Luftaustrittsdüse (54) vorgesehen ist, und daß die Sortiereinrichtung mit den offenen Kanälen (52, 53) unterhalb der Luftaustrittsdüse (54) angeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Führung (41) zum Zuführen der Rohlinge (1′) in einer senkrecht zur ersten Achse (L) sowie auch senkrecht zur zweiten Achse (D) verlaufenden dritten Achse er­ streckt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die erste Achse (L) sowie die zweite Achse (D) jeweils horizontale Achsen sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Einspannelemente jeweils von einem in dem betreffenden Lagerbock (20, 21) drehbar gelagerten Einspanndorn (5, 6) gebildet sind, daß die Lagerdorne (5, 6) an den einander zugewendeten Enden (5′, 6′) die Einspannflächen (22) aufweisen, und daß jeder Lagerdorn (5, 6) über eine Antriebseinrichtung, vorzugsweise über einen Riemenantrieb (23-25) mit einer für beide Ein­ spanndorne (5, 6) gemeinsamen Antriebswelle (27) verbunden ist, die von den Antriebsmitteln (7) angetrieben ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die ersten und/oder zweiten Steuermittel von einer eine Steuerkurve (33, 42) aufweisenden Kurven­ scheibe (34, 43) gebildet sind, die (Kurvenscheibe) auf einer umlaufend angetriebenen Welle (35) vorgesehen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenscheibe (34, 43) der ersten und zweiten Steuer­ mittel auf einer gemeinsamen Welle (35) vorgesehen sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Einspannelemente (5, 6) zumindest in einem die Einspannflächen (22) bildenden Bereich aus elektrisch leitendem Material hergestellt sind, und daß diese Bereiche gegenüber dem Vorrichtungsgestell (18) elektrisch isoliert und über Meßleitungen (16) mit einer Widerstandsmeßeinrichtung verbunden sind, welch letztere vorzugsweise Teil einer elektrischen oder elektronischen Steuereinrichtung (15) zum Steuern der Vorrichtung ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die von wenigstens einer Klappe (51) gebildete Einrichtung in einer Ruhestellung den ersten Kanal (52) öffnet und den zweiten Kanal (53) verschließt und in einer Arbeitsstellung den ersten Kanal (52) verschließt und den zweiten Kanal (53) öffnet, und daß die Einrichtung (51) nur dann aus der Ruhestellung in die Arbeitsstellung durch ein von der Steuereinrichtung (15) abgegebenes Steuersignal bewegt wird, wenn der von der Widerstandsmeßeinrichtung gemessene Widerstandswert des hergestellten Widerstandes (1) einem vorgegebenen Soll­ widerstandswert entspricht.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß an der oberen Öffnung der Kanäle (52, 53) unterhalb der Einspannflächen (22) eine Aufnahme (62) gebildet ist, die in einer Ruhestellung die beiden Kanäle (52, 53) verschließt und sich in einer ersten Arbeits­ stellung zu dem ersten Kanal (52) und in einer zweiten Arbeitsstellung zu dem zweiten Kanal (53) öffnet.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme (62) von zwei schwenkbaren Klappen (55, 56) gebildet ist, von denen die eine Klappe (56) den ersten Kanal (52) und die andere Klappe (55) den zweiten Kanal (53) in der Ruhestellung verschließt, und daß die beiden Klappen (55, 56), die vorzugsweise einen trichterartigen Bodenbereich der Aufnahme (62) bilden, durch Betätigungs­ einrichtungen (63, 64) unabhängig voneinander zum Öffnen des ersten oder zweiten Kanales (52, 53) betätigbar sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Steuerung der Vorrichtung eine elektrische Steuereinrichtung (15) mit einer Einstelleinrichtung (9) vorgesehen ist, daß die Einstelleinrichtung (9) Mittel zum manuellen Einstellen bzw. Eingeben von Parametern aufweist, nämlich eines Ausgangswiderstandswertes (RA) der Rohlinge (1′), eines Sollwiderstandswertes (RS) für die abgeglichenen Widerstände (1), einer die Anzahl der je Zeiteinheit hergestellten Widerstände (1) und die Ablenkgeschwindig­ keit der Scan-Einrichtung (12) bestimmenden Taktzahl (TZ) sowie einer Sollänge (XS) für die von der Nut (8) eingenommene axialen Länge des Widerstandskörpers (8).

12. Verfahren zur Steuerung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß als Parameter der Ausgangswiderstandswert (RA) der Rohlinge (1′), der Sollwiderstandswert (RS) für die abgeglichenen Widerstände (1), die die Anzahl der je Zeiteinheit hergestellten Widerstände (1) und die Ablenkgeschwindigkeit der Scan-Einrichtung (12) be­ stimmende Taktzahl (TZ) sowie die Sollänge (XS) für die von der Nut (8) eingenommene axiale Länge des Wider­ standskörpers (8) eingestellt bzw. eingegeben werden, daß dann zunächst in einer einer Produktionsphase voraus­ gehenden Approximationsphase die für die Produktionsphase notwendige Drehgeschwindigkeit (VD) für die Einspann­ elemente (5, 6) ermittelt wird, und zwar unter Berück­ sichtigung der eingestellten Parameter, wobei während der Approximationsphase in einem ersten Schritt zunächst unter Berücksichtigung einer fest vorgegebenen Test- Taktzahl (tz) sowie unter Berücksichtigung der ein­ gestellten Parameter eine Test-Drehzahl (vd) für die Einspannelemente (5, 6) errechnet wird und mit dieser Test-Drehzahl (vd) in einem ersten Versuch aus einem Rohling (1′) durch Einbringen der Nut (8) ein Prüfling gefertigt wird, wobei der elektrische Widerstandswert des gefertigten Prüflings ständig gemessen und die Laser­ einrichtung (10) dann abgeschaltet wird, wenn der Prüfling den Sollwiderstandswert (RS) aufweist, wobei in einem weiteren Verfahrensschritt der Approximationsphase die Länge (XI) des von der Nut (8) eingenommenen Be­ reiches am Prüfling festgestellt und dann, wenn eine Abweichung dieser Länge (XI) von der Sollänge (XS) vorliegt, eine Änderung der Test-Drehzahl (vd) und/oder der Test-Taktzeit (tz) in einem vorgegebenen Schritt veranlaßt wird und mit diesen neuen Werten für die Test-Drehzahl (vd) oder Test-Taktzahl (tz′) ein weiterer Versuch durchgeführt wird, und wobei dann, wenn nach dem ersten oder einem weiteren Versuch die Länge (XI) des von der Nut (8) eingenommenen Bereiches am Prüfling der Sollänge (XS) entspricht, die für die Herstellung dieses Prüflings verwendeten "richtigen" Werte für die Test-Drehzahl (vds) und die Test-Taktzeit (tzs) gespeichert und hieraus unter Berücksichtigung der eingestellten Taktzahl (TZ) die Drehgeschwindigkeit (VD) der Einspannelemente (5, 6) für die Produktionsphase errechnet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß während der Approximationsphase eine vorgegebene Anzahl von Versuchen durchgeführt und die Vorrichtung dann stillgesetzt sowie ein akustisches und/oder optisches Signal abgegeben wird, wenn nach der vorgegebenen Anzahl von Versuchen die "richtigen" Werte für die Test-Drehzahl (vds) und die Test-Taktzeit (tzs) nicht ermittelt wurden.