DE3786801T2

DE3786801T2 - Mikrofaservliese und Mikrofaservliese enthaltende Vliesstoffe.

Info

Publication number: DE3786801T2
Application number: DE87310230T
Authority: DE
Inventors: Thomas I C O Minnesota Insley
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1987-09-01
Filing date: 1987-11-19
Publication date: 1994-01-27
Anticipated expiration: 2007-11-20
Also published as: AU588146B2; MX159967A; AR244361A1; JPH01156560A; US4813948A; EP0305620A2; IN170511B; ES2041694T3; JP2612872B2; CA1304567C; KR940010899B1; DE3786801D1; KR880004159A; US4921645A; BR8706719A; AU8139787A; EP0305620A3; EP0305620B1

Description

Die Erfindung betrifft Vliesstoffe, insbesondere Vliesstoffe, die sich als saugfähige Materialien, Filtermedien und zur Wärmeisolierung eignen. Genauer gesagt, die Erfindung betrifft Vliesbahnen, die Mikrofaservliese enthalten, wie zum Beispiel solche ausschmelzgeblasenen Mikrofasern, die nach der in Wente, Van A., "Superfine Thermoplastic Fibers", (Superfeine thermoplastische Fasern), Industrial Engineering Chemistry, Bd. 48, S. 1342-1346 und in Wente, Van A., et al., "Manufacture of Superfine Organic Fibers" (Herstellung superfeiner organischer Fasern), Bericht Nr. 4364 der Naval Research Laboratories, veröffentlicht am 25. Mai 1954, beschriebenen Art und Weise hergestellt werden.

Hintergrund der Erfindung

Bei Faservliesstoffbahnen ist eine erhöhte Saugfähigkeit erwünscht, insbesondere dann, wenn die Bahnen in solchen Erzeugnissen wie Wegwerfwindeln, Ausrüstungen für Inkontinenz, medizinischen Verbänden und Abwischtüchern eingesetzt werden sollen.
Im US-Patent Nr. 4,100,324 (Anderson et el.) wird ein faservliesartiges Material beschrieben, das im wesentlichen aus einer aerodynamisch gebildeten Unterlage aus thermoplastischen Polymer-Mikrofasern mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von weniger als etwa 10 Mikrometer und einer Vielzahl einzeln angeordneter Holzbreifasern besteht, die in der gesamten Unterlage aus Mikrofasern verteilt sind und zumindest mit einigen der Mikrofasern so zusammengreifen, daß selbige dadurch im Abstand voneinander angeordnet werden. Die Holzbreifasern werden innerhalb der Unterlage von Mikrofasern dadurch miteinander verbunden und in dieser festgehalten, daß sich die Mikrofasern mechanisch mit den Holzbreifasern verschlingen.
Im US-Patent Nr. 4,429,001 (Kolpin et al.) werden saugfähige Bahnerzeugnisse beschrieben, die aus einer kohärenten Bahn miteinander verschlungener geblasener Fasern und einer Anordnung fester, hoch saugfähiger, flüssigkeitsaufsaugender Polymerteilchen bestehen, die innerhalb der Bahn dispergiert sind. Die geblasenen Fasern werden durch Extrudieren eines flüssigen, faserbildenden Materials in einen mit hoher Geschwindigkeit strömenden gasförmigen Strom hergestellt, in dem das extrudierte Material verfeinert und zu Fasern gezogen wird. Die saugfähigen Teilchen werden in den Faserstrom eingebracht, und die Mischung aus Fasern und Teilchen sammelt sich zu einer ineinandergeschlungenen, kohärenten Masse.
Das US-Patent Nr. 4,650,479 (Insley) offenbart eine saugfähige Materialbahn, die sich besonders zum Gebrauch in Wegwerfwindeln, Ausrüstungen für Inkontinenz und Monatsbinden eignet und aus einer kohärenten Faserbahn besteht, in der miteinander verschlungene geblasene Polymerfasern und hoch saugfähige, flüssigkeitsaufsaugende Fasern enthalten sind, die mit den geblasenen Polymerfasern verwirbelt sind. Das Produkt kann auch flüssigkeitstransportierende Fasern enthalten.
In der Europäischen Patentveröffentlichung Nr. 0 156 649 (Minnesota Mining and Manufacturing Company) wird eine saugfähige Materialbahn beschrieben, die aus einem kohärenten Faservlies besteht, in dem miteinander verschlungene geblasene Fasern und flüssigkeitstransportierende Fasern enthalten sind, die mit den geblasenen Fasern verwirbelt sind, und aus einer Anordnung fester, hoch saugfähiger, flüssigkeitsaufsaugender Polymerteilchen, die innerhalb der Bahn gleichmäßig verteilt und physikalisch in dieser festgehalten sind. Wenn die Teilchen Flüssigkeit aufsaugen, quellen sie auf, und die flüssigkeitstransportierenden Fasern bewirken ein verstärktes und rascheres Aufsaugen von Flüssigkeit, indem sie die Flüssigkeit aus den äußeren Bereichen der Bahn in die inneren Bereiche der Bahn führen.
Eine erhöhte Wirksamkeit der Faservliesbahnen, die als Filtermittel zum Beispiel in Gesichtsmasken, Patronenfiltern und anderen Luftfiltern und in Flüssig-Flüssig-Filtern verwendet werden, ist erwünscht.
Das US-Patent Nr. 3,073,735 (Till et al.) offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Filtern, bei dem Fasern aus einer Vielzahl von faserbildenden Einrichtungen in einem Gasstrom suspendiert und auf einer Sammeloberfläche abgeschieden werden. Die Fasern jeder faserbildenden Einrichtung unterscheiden sich in ihren physikalischen Eigenschaften von denen der anderen Einrichtungen, z. B. kann eine der Fasern vorgeformt sein, wie das zum Beispiel bei Textilstapelfasern der Fall ist, und die andere Faser kann an Ort und Stelle durch Zuführen einer faserbildenden Kunststoffmischung aus einem Vorratsbehälter in eine Sprühanlage hergestellt werden, die ein Sprührohr umfaßt, das in der Mitte einer Düse angeordnet ist, durch die Luft mit hoher Geschwindigkeit hindurchgepreßt wird. Die Fasern werden auf der Sammelvorrichtung in einem solchen Verwirbelungsverhältnis abgelagert, daß sich längs einer Abmessung des Filters eine allmähliche Abstufung der Fasereigenschaften einstellt.
Das US-Patent Nr. 3,316,904 (Wall et al.) offenbart eine Filterbahn für Gesichtsmasken, die aus einer maßstabilen, aufgeschäumten, voluminösen Bahn aus einer Mischung von diskontinuierlichen, relativ groben thermoplastischen Fasern und relativ feinen thermostabilen Fasern besteht, die so aneinander haften, daß sie ein voluminöses Vlies mit Netzstruktur bilden und dennoch maßstabil und verfilzungsfest bleiben, und daß das Vlies, wenn es entsteht, keine inerten Füllstoffasern oder dergleichen benötigt.
Das US-Patent Nr. 3,971,373 (Braun) offenbart ein selbsttragendes, dauerhaftes, flexibles, anpassungsfähiges poröses Bahnmaterial mit geringem Druckverlust, das eine gleichmäßige dreidimensionale Anordnung getrennter Feststoffteilchen enthält. Das Bahnmaterial enthält zusätzlich zu den Teilchen ein Vlies aus schmelzgeblasenen Mikrofasern, in denen die Teilchen gleichmäßig dispergiert sind. Die Teilchen werden physikalisch im Vlies festgehalten, auch wenn nur ein punktförmiger Kontakt zwischen den Mikrofasern und den Teilchen besteht, wodurch die vollständige Oberfläche der Teilchen zum Zusammenwirken mit einem Medium zur Verfügung steht, dem das Bahnmaterial ausgesetzt wird.
Das US-Patent Nr. 4,011,067 (Carey, Jr.) offenbart ein Filtermedium, mit dem sich ein hoher Prozentsatz feiner Teilchen aus einem Gasstrom entfernen läßt, und das aus einem porösen Untervlies, einer oder mehreren leichten, nicht selbsttragenden Lagen von Mikrofasern, die auf das poröse Trägervlies aufgebracht und darauf getragen werden, und einem porösen Obervlies besteht.
Es sind bessere Wärmeisolierungseigenschaften in Faservliesbahnen erwünscht, insbesondere dann, wenn die Vliese für solche Produkte wie Oberbekleidung, zum Beispiel Skijacken, Schlafsäcke und Bettzeug, wie zum Beispiel für Steppdecken, verwendet werden sollen.
Das US-Patent Nr. 3,892,909 (Miller) offenbart faserige Strukturen, die natürlichen Vogeldaunen ähnlich sind und aus größeren kreisförmigen Körpern oder rotierenden Körpern und aus kleineren Federstrukturen bestehen, wobei die Federstrukturen dazu neigen, die von den größeren kreisförmigen Körpern gebildeten Lücken auszufüllen. Die Faserkörper werden vorzugsweise aus synthetischem Faserwerg hergestellt.
Das US-Patent Nr. 4,118,531 (Hauser) offenbart ein Wärmeisolierungsmaterial, das aus einem Vlies aus einer Mikrofasermischung und gekräuselten Bauschfasern besteht, die mit den Mikrofasern regellos und gründlich durcheinandergemischt und mit diesen verwirbelt sind. Die gekräuselten Bauschfasern werden generell in einen Strom geblasener Mikrofasern geführt, ehe sie zusammengefügt werden. In dieser Vliesbahn sind hohe Wärmefestigkeit pro Dickeneinheit und mäßig hohes Gewicht vereint.
Das US-Patent Nr. 4,144,294 (Werthaiser et al.) offenbart einen Ersatzstoff für Naturdaunen, der aus Bahnen von rückgewonnenem Polyester besteht, die in eine Vielzahl kleiner Stücke zerlegt werden, wobei jedes der Stücke generell zu einem runden Körper geformt wird. Jeder der gerundeten Körper enthält eine Vielzahl von wahllos darin gelegten Polyesterfasern, und jeder der gerundeten Körper weist unter einer auf ihn einwirkenden Kraft eine bedeutende Festigkeit gegen bleibende Verformung auf.
Das US-Patent Nr. 4,588,635 (Donovan) beschreibt synthetische daunenähnliche Wärmeisolierungsmaterialien, die aus Faserfloren gedoppelter Kardenwickel aus einer Mischung von 80 bis 95 Gewichtsprozent gesponnener und gestreckter, gekräuselter, synthetischer Polymermikrostapelfasern mit einem Durchmesser von 3 bis 12 Mikrometern und 5 bis 20 Gewichtsprozent synthetischer Polymermakrostapelfasern mit einem Durchmesser von mehr als 12 bis zu 50 Mikrometern bestehen. Donovan beschreibt diese Fasermischung als ein im Vergleich zu Daunen oder Mischungen aus Daunen und Federn vorteilhaftes Isoliermaterial, da dieses eine ebenso wirksame Wärmesperre schafft, eine gleichwertige Dichte aufweist, ähnliche Kompressionseigenschaften besitzt, bessere Benetzungs- und Trocknungseigenschaften aufweist und im nassen Zustand sein Volumen besser aufrechterhält. Die Vliese entstehen dadurch aus den Fasern, daß die beim Kardieren gewonnenen Fasern physikalisch miteinander verschlungen werden. Eine längere Erläuterung zu diesen gleichen Materialien findet sich in Dent, Robin W. et al., DE- VELOPMENT OF SYNTHETIC DOWN ALTERNATIVES (ENTWICKLUNG SYN- THETISCHER ALTERNATIVEN ZU DAUNEN), Technical Report Natick/TR-86/021L - Abschlußbericht, Phase 1.

Zusammenfassung der Erfindung

Mit der vorliegenden Erfindung werden Mikrofasermikrobahnen geschaffen, wobei die Mikrobahnen durch Divelinieren oder Auseinanderreißen eines Ausgangs-Mikrofaservlieses zur Herstellung einzelner Mikrobahnen aus Mikrofasern entstehen. Mikrofasern sind thermoplastische Fasern, die im allgemeinen einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von weniger als etwa 10 Mikrometern besitzen. Die Mikrofasermikrobahnen besitzen einen relativ dichten Kern aus Mikrofasern, wobei einzelne Fasern und/oder Faserbündel aus diesem hervorstehen. Die relativ dichten Kerne sind dichter und haben weniger Zwischenraumvolumen als die Ausgangsvliese aus Mikrofasern, aus denen die Mikrobahnen aus Mikrofasern hergestellt werden. Die Kerne besitzen einen durchschnittlichen Durchmesser von 0,05 bis 4 mm, und noch mehr bevorzugt von 0,2 bis 2 mm, und die Fasern und/oder Faserbündel stehen so aus den Kernen hervor, daß sie einen Gesamtdurchmesser von 0,07 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,1 bis 5 mm hervorbringen.
Mit der vorliegenden Erfindung wird weiterhin eine Vliesbahn geschaffen, die Stützfasern enthält, d. h. geblasene Fasern, vorzugsweise schmelzgeblasene Mikrofasern, aerodynamisch gelegten Stapelfasern oder Holzbreifasern und Mikrobahnen aus Mikrofasern, die unter den Stützfasern enthalten oder darin dispergiert sind. Die Bahn hat ein Gewicht im Bereich von 50 bis 1000 g/cm² und eine Dicke von 0,02 bis 4 cm, und die Mikrofasermikrobahnen machen 10 bis 90 Gewichtsprozent der Bahn aus. Wenn die Stützfasern schmelzgeblasene Mikrofasern sind, kann die Vliesstoffbahn auch Stapelfasern enthalten. Diese Vliesstoffbahnen aus Stützfasern und Mikrofasermikrobahnen eignen sich zum Beispiel als saugfähige Materialien, als Filtereinrichtungen und als Wärmeisolierung. Soll das Vlies als flüssigkeitsaufsaugendes Material verwendet werden, können die Mikrobahnen auch saugfähiges, disperses Material enthalten. Solche Vliese eignen sich insbesondere für Strukturen wie Wegwerfwindeln, Ausrüstungen für Inkontinenz und medizinische Verbände. Soll das Vlies zu Filterzwecken verwendet werden, z. B. zum Filtern ausgewählter Gase und keines dispersen Stoffes aus der Luft, dann bestehen die Vliesbahnen vorzugsweise aus geblasenen Fasern oder aerodynamisch gelegten Stapelfasern und aus Mikrofasermikrobahnen und können weiterhin auch saugfähiges disperses Material enthalten.
Saugfähige Formerzeugnisse, bestehend aus einer porösen Deckschicht, vorzugsweise aus einer porösen Vliesstoffdeckschicht und vorzugsweise aus einer Elastik-Vliesstoffdeckschicht, in der Mikrofasermikrobahn gemäß dieser Erfindung enthalten sind, eignen sich ebenfalls. Die Deckschicht kann jede-gewünschte Größe oder Gestalt aufweisen und in solchen Strukturen wie Kissen, Beuteln, Schläuchen, Blöcken, Kugeln und Pyramiden vorhanden sein. Das saugfähige Formerzeugnis kann flexibel sein. Solche saugfähige Formartikel eignen sich besonders zum Zurückhalten und Aufsaugen gefährlicher Stoffe und als Verpackungsmaterialien.
Mit der vorliegenden Erfindung wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Mikrofasernmikrobahnen geschaffen, das aus der Herstellung einer Mikrofaserbahn und dem Divelinieren der Mikrofaserbahn zur Herstellung getrennter Mikrofasermikrobahnen besteht. Die Mikrofaserbahn wird vorzugsweise durch das Schmelzblasen eines thermoplastischen faserbildenden Polymers gewonnen. Saugfähiges disperses Material läßt sich während der Herstellung der Bahn in die Mikrofaserbahn einbringen, und auf die Bahn kann ein Bindemittel aufgebracht werden, um die Mikrofasern und das saugfähige disperse Material zusammenzukleben.
Mit vorliegender Erfindung wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der Vliesstoffbahnen gemäß der Erfindung geschaffen, die aus schmelzgeblasenen Mikrofasern und Mikrofasermikrobahnen bestehen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:
a) Herstellen einer ersten Bahn aus schmelzgeblasenen Mikrofasern;
b) Divelinieren der ersten schmelzgeblasenen Mikrofaserbahn, um Mikrofasermikrobahnen zu erhalten;
c) Erzeugen eines Primärluftstroms von schmelzgeblasenen Stützfasern;
d) Erzeugen eines Sekundärluftstroms der Mikrofasermikrobahnen;
e) Zusammenführen des ersten und des zweiten Luftstroms unter Turbulenzbedingungen in einer solchen Weise, daß die Mikrofasermikrobahnen unter die schmelzgeblasenen Stützfasern -des Primärluftstroms verteilt werden;
f) Herstellen einer Bahn aus den schmelzgeblasenen Stützfasern und den Mikrofasermikrobahnen; und
g) Zusammenfügen der Bahn aus den schmelzgeblasenen Stützfasern und den Mikrofasermikrobahnen.
Mit vorliegender Erfindung wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffbahnen gemäß der Erfindung geschaffen, die aus stützenden Stapelfasern und Mikrofasermikrobahnen bestehen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:
a) Herstellen einer Bahn aus schmelzgeblasenen Mikrofasern;
b) Divelinieren der Bahn aus schmelzgeblasenen Mikrofasern, um Mikrofasermikrobahnen zu erhalten;
c) Vermischen der Mikrofasermikrobahnen mit Stapelfasern;
d) Herstellen einer Vliesstoffbahn aus der Mischung; und
e) Zusammenfügen der Vliesstoffbahn.
Mit vorliegender Erfindung wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der Vliesstoffbahnen gemäß der Erfindung geschaffen, die aus Holzbrei-Stützfasern und Mikrofasermikrobahnen bestehen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:
a) Herstellen einer Bahn aus schmelzgeblasenen Mikrofasern;
b) Divelinieren der Bahn aus schmelzgeblasenen Mikrofasern, um Mikrofasermikrobahnen zu erhalten;
c) Vereinzelung von Holzbreifasern;
d) Anordnen der Mikrofasermikrobahnen in einem ersten Gasstrom;
e) Anordnen der vereinzelten Holzbreifasern in einem zweiten Gasstrom;
f) Zusammenführen des ersten und des zweiten Gasstroms, um die Mikrofasermikrobahnen mit dem Holzbrei zu vermischen;
g) Herstellen einer Vliesstoffbahn aus der Mischung; und
f) Zusammenfügen der Vliesstoffbahn.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer für die vorliegende Erfindung geeigneten Vorrichtung.
Fig. 2 ist eine vergrößerte Seitenansicht eines Zahnabschnittes der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung.
Fig. 3 ist eine mikroskopische Aufnahme einer Mikrobahn gemäß der Erfindung in 40-facher Vergrößerung.
Fig. 4 ist eine vergrößerte Ansicht einer Mikrobahn der Erfindung, die saugfähiges disperses Material enthält.
Fig. 5 ist eine mikroskopische Aufnahme einer Vliesstoffbahn der Erfindung, die aus Mikrobahnen besteht, die saugfähiges disperses Material in einer Trägermatrix aus geblasenen Mikrofasern enthalten.
Fig. 6 ist eine mikroskopische Aufnahme einer Vliesstoffbahn der Erfindung, die aus Mikrobahnen und Stapelfasern besteht, in 40-facher Vergrößerung.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Die Mikrofasermikrobahnen der vorliegenden Erfindung werden aus Ausgangs-Mikrofaserbahnen hergestellt, zum Beispiel aus den in Wente, Van A., "Superfine Thermoplastic Fibers" (Superfeine thermoplastische Fasern), Industrial Engineering Chemistry, Bd. 48, S. 1342-1346 und in Wente, Van A. et al., "Manufacture of Superfine Organic Fibres" (Herstellung superfeiner organischer Fasern), Bericht Nr. 4364 der Naval Research Laboratories, veröffentlicht am 25. Mai 1954, beschriebenen oder aus Mikrobahnen hergestellt, die dispersen Stoff enthalten, wie zum Beispiel aus den im US-Patent Nr. 3,971,373 (Braun), im US-Patent Nr. 4,100,324 (Anderson et al.) und im US-Patent Nr. 4,429,001 (Kolpin et al.) beschriebenen.
Die Mikrofasermikrobahnen werden hergestellt, indem die Ausgangs-Mikrofaserbahn mechanisch diveliniert oder auseinandergerissen wird. Das Divelinieren kann zum Beispiel erfolgen, indem man die Ausgangs-Mikrofaserbahn durch einen Vorreißer bearbeiten läßt, wie Fig. 1 zeigt. Die Mikrofaserbahn 1 wird dem Vorreißer 2 vorgelegt, der aus seiner Oberfläche hervorstehende Zähne 3 besitzt, die weiterhin perspektivisch in Fig. 2 dargestellt sind. Die Zähne müssen einen ausreichend kleinen Winkel besitzen, z. B. vorzugsweise weniger als etwa 60º, und noch mehr bevorzugt weniger als etwa 40º, von der Oberfläche des Vorreißers an gerechnet, um Mikrobahnen herstellen zu können, die einen relativ dichten Kern haben, aus dem Fasern und Faserbündel hervorstehen. Der Vorreißer dreht sich im Uhrzeigersinn, wie in Fig. 1 dargestellt, mit einer Geschwindigkeit, die ausreicht, um die Ausgangs-Mikrofaserbahn 1 so zu divelinieren, daß einzelne Mikrofasermikrobahnen 4 entstehen. Die Ausgangsbahn wird im allgemeinen mittels einer Ansatzstange oder einer Lieferwalze in Kontakt mit dem Vorreißer gehalten. Ein Luftstrom 5 dient dazu, Mikrofasermikrobahnen 4 von den Zähnen des Vorreißers abzunehmen. Die Mikrofasermikrobahnen können zwecks späterer Einarbeitung in die Vliesstoffbahnen gemäß der Erfindung angesammelt werden, oder die Mikrofasermikrobahnen können direkt vom Vorreißer dem Strom der stützfasern zugeführt werden.
Die Mikrofasermikrobahnen gemäß der Erfindung besitzen einen relativ dicken Kern, aus dem zahlreiche einzelne Fasern und/oder Faserbündel hervorstehen. Die hervorstehenden Fasern und Faserbündel bilden eine Verankerung für die Mikrofasermikrobahnen, wenn diese in eine Stützmatrix eingearbeitet werden. In einer solchen Unterlage kann das Stützmaterial, z. B. geblasene Mikrofasern, Stapelfasern oder Holzbrei, für die gesamten grundsätzlichen Eigenschaften der Bahn sorgen, z. B. für die Zugfestigkeit und den Griff, und damit die Voraussetzungen schaffen, daß die Mikrofasermikrobahn zum Beispiel in erster Linie wegen ihrer Saugeigenschaften und ihrer Hitzebeständigkeit und nicht wegen ihrer strukturellen Eigenschaften ausgewählt wird.
In Fig. 3 ist eine typische Mikrofasermikrobahn 4 mit ihrem Kern 6 und mit den daraus hervorstehenden Fasern und Faserbündeln 7 dargestellt. Der durchschnittliche Durchmesser des Kerns der Mikrofasermikrobahnen liegt im Bereich von 0,05 bis 4 mm und noch mehr bevorzugt von 0,2 bis 2 mm. Die Mikrofasermikrobahn von Fig. 3 hat zum Beispiel einen Kern, der einen Durchmesser von etwa 0,5 mm besitzt, sowie Fasern und Faserbündel, die nur 0,01 mm bis nicht mehr als 0,4 und 0,6 mm daraus hervorstehen. Die hervorstehenden Fasern und/oder Faserbündel ragen so aus dem Kern heraus, daß sie einen Gesamtdurchmesser von 0,07 bis 10 mm und vorzugsweise von 0,1 bis 5 mm erbringen.
Die bei der Herstellung der Mikrofasermikrobahnen gemäß der Erfindung verwendeten Mikrofasern können schmelzgeblasen sein, oder sie können aus einer Lösung hergestellt sein, wenn die Mikrofaser-Ausgangsbahn ohne eingearbeitetes disperses Material hergestellt wird. Wenn die Mikrofaser-Ausgangsbahn mit darin eingearbeitetem dispersem Material gebildet wird, sind die Mikrofasern vorzugsweise schmelzgeblasen. Die schmelzgeblasenen Mikrofasern der Mikrofasermikrobahnen können aus einer Vielzahl verschiedener faserbildender polymerer Materialien hergestellt werden. Solche polymere Materialien sind zum Beispiel Polyolefine wie Polypropylen und Polyethylen, Polyester wie Polyethylenterephthalat, und Polyamide, wie zum Beispiel Nylon 6 und Nylon 66. Zu den zur Herstellung von Mikrofasern aus einer Lösung verwendbaren Polymeren gehören Polyvinylchlorid, Acryl und Acrylcopolymere, Polystyrol und Polysulfon. Aus anorganischen Stoffen kann man ebenfalls nützliche Mikrofasern herstellen.
Fig. 4 ist eine vergrößerte Ansicht einer disperses Material enthaltenden Mikrofasermikrobahn, wie diese aus der Divelinierung einer Mikrofaser-Ausgangsbahn entsteht, die nach Braun oder nach Kolpin et al., oben, hergestellt wurde und in der die Teilchen 8 im Kern 9 der Mikrofasermikrobahn 10 überwiegend durch Mikrofasern 11 festgehalten werden.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich wird, ist die Mikrofasermikrobahn im allgemeinen nicht rund oder kugelförmig, sondern die hervorstehenden Fasern und Faserbündel sind in einer Richtung vom Kern weg orientiert. Die Mikrofasermikrobahn besitzt am Kern im allgemeinen einen Abschnitt, aus dem wenige Fasern oder Faserbündel hervorstehen, und das ist zum Beispiel in Fig. 3 der Abschnitt des Kerns links unten in der mikroskopischen Aufnahme. Diese Konfiguration gilt als zurückführbar auf die Einwirkung der Zähne des Vorreißers und auf den Reißvektor aus der Zugwirkung auf die Mikrofasermikrobahnen bei deren Herstellung, wobei der obere Teil der Mikrofasermikrobahn in Fig. 1 der Teil ist, auf den ein Zahn des Vorreißers getroffen ist. Zum Zwecke der Beschreibung hierin werden die Mikrofasermikrobahnen so dargestellt, als ob sie rund wären, wobei der größte Abstand über die Mikrofasermikrobahn als Durchmesser behandelt wird.
Größe und Gestalt der Mikrofasermikrobahnen werden von der Struktur, d. h. von der Dichte, der Art der Bestandteile und der Menge der Bestandteile der Mikrofaser-Ausgangsbahn, sowie von Größe, Dichte und Form der Zähne an der Diveliniervorrichtung bestimmt. Je dichter die Mikrofaser-Ausgangsbahn- ist, desto kleiner ist die Mikrofasermikrobahn und desto kürzer sind die entstandenen Fasern und die mitgeführten Faserbündel. Je brüchiger die Mikrofasern in der Mikrofaser-Ausgangsbahn sind, desto kleiner ist die Mikrofasermikrobahn und desto kürzer sind die mitgeführten Fasern und die entstandenen Faserbündel. Je geringer der Durchmesser der Mikrofasern in der Mikrofaser-Ausgangsbahn ist, desto kleiner ist die Mikrofasermikrobahn und desto länger sind die mitgeführten Fasern und die entstandenen Faserbündel. Durch größere Zähne an der Diveliniervorrichtung ergeben sich größere Mikrofasermikrobahnen mit längeren daraus hervorstehenden Fasern und Faserbündeln. Dichtere Zähne an der Diveliniervorrichtung führen zu kleineren Mikrobahnen mit längeren daraus hervorstehenden Fasern und Faserbündeln. Längere Zähne an der Diveliniervorrichtung erbringen größere Mikrobahnen mit längeren daraus hervorstehenden Fasern und Faserbündeln.
Überraschenderweise wurde festgestellt, daß mit festen, saugfähigen, dispersen Materialien beladene Mikrofaser-Ausgangsbahnen so diveliniert werden können, daß Mikrofasermikrobahnen entstehen, die nützliche Mengen an festem dispersem Material enthalten. Die disperses Material enthaltenden Mikrofasermikrobahnen besitzen die erwünschten Eigenschaften der Mikrofaser-Ausgangsbahn in einem geringen Maße. Jedoch wird, wenn die flüssigkeitsaufsaugendes disperses Material enthaltenden Mikrofasermikrobahnen in eine Vliesstoffbahn eingearbeitet sind, der Strom einer Flüssigkeit durch die Bahn, z. B. von den äußeren Abschnitten zu den inneren Abschnitten, in vorteilhafter Weise gegenüber dem Strom von Flüssigkeit durch eine Bahn verbessert, bei der das flüssigkeitsaufsaugende disperse Material direkt in die Bahn eingearbeitet ist.
Wenn die die Mikrofasermikrobahnen enthaltende Vliesstoffbahn zum Aufsaugen von Flüssigkeit verwendet werden soll, wie zum Beispiel bei Wegwerfwindeln, Ausrüstungen für Inkontinenz oder Menstruationshilfsmitteln, ist das disperse Material in den Mikrofasermikrobahnen ein saugfähiges Material, wie zum Beispiel Holzbreifaser oder saugfähiges disperses Material. Die bevorzugten saugfähigen Materialien sind im allgemeinen supersaugfähige Teilchen, die rasch große Flüssigkeitsmengen aufsaugen und die Flüssigkeit unter einem Druck festhalten. Noch mehr bevorzugte saugfähige Teilchen zum Aufsaugen von Wasser sind wasserunlösliche, modifizierte Stärken, wie zum Beispiel die im US-Patent Nr.
3,981,100 beschriebenen saugfähigen dispersen Stoffe und Acrylpolymere mit hohem Molekulargewicht, in denen hydrophile Gruppen enthalten sind. Sehr viele verschiedene Arten von im Handel erhältlichen wasserunlöslichen, wasseraufsaugenden Teilchen können typischerweise das 20-fache ihres Gewichtes oder noch mehr an Wasser und vorzugsweise das 100-fache oder noch mehr ihres Gewichtes an Wasser aufnehmen. Bei solchen modifizierten Stärken und Acrylpolymeren nimmt die aufgesaugte Menge Wasser im allgemeinen ab, wenn die Verunreinigungen im Wasser, wie zum Beispiel Salze und Ionenarten, an Menge zunehmen. Zu den zum Aufsaugen anderer Flüssigkeiten als Wasser geeigneten Arten saugfähiger Teilchen gehören saugfähige Alkylstyrol-Teilchen, wie zum Beispiel Imbiber BeadsTM (Aufsaugkügelchen), erhältlich von der Dow Chemical Company. Solche saugfähigen Alkylstyrol- Teilchen saugen im allgemeinen etwa das 5- bis 10fache ihres Gewichts oder noch mehr an Wasser auf. Im allgemeinen sollten saugfähige Teilchen mindestens eine Flüssigkeitsmenge aufsaugen, die gleich ihrem Gewicht ist.
Soll die Mikrofasermikrobahnen enthaltende Vliesstoffbahn zur Luftreinigung verwendet werden, d. h. zum Aufsaugen von Dämpfen oder Schmutzstoffen aus der Luft, dann handelt es sich bei dem in den Mikrofasermikrobahnen enthaltenen dispersen Material um ein saugfähiges Material der Art, wie sie gewöhnlich verwendet wird, um den speziellen Dampf oder Schmutzstoff zu beseitigen. Zu den typischen in Filter- oder Reinigungsvorrichtungen eingesetzten Teilchen gehören Aktivkohle, Aluminiumoxid, Natriumbicarbonat und Silberteilchen, die einen Bestandteil durch Adsorption, chemische Reaktion oder Amalgamierung aus einer Flüssigkeit entfernen, oder solche dispersen katalytischen Stoffe wie Hopcalit, das als Katalysator bei der Umwandlung eines gefährlichen Bestandteils dienen, sowie Ton und mit azidischen Lösungen wie Essigsäure behandelter Ton oder mit alkalischen Lösungen, wie wäßrigem Natriumhydroxid, behandelter Ton.
Die Größe der saugfähigen Teilchen kann bei einem durchschnittlichen Durchmesser im Bereich von etwa 5 bis 3000 Mikrometer liegen. Vorzugsweise besitzen die Teilchen einen durchschnittlichen Durchmesser von weniger als etwa 1500 Mikrometer. Die maximale Teilchengröße, die sich zum Gebrauch in einer speziellen Mikrofasermikrobahn eignet, hängt sowohl von der Größe der Mikrofasermikrobahn als auch von der effektiven Fasergröße der Mikrofasern in der Mikrofasermikrobahn ab. Die Größe der Teilchen ist vorzugsweise etwa fünf Mal kleiner als der Durchmesser des Kerns der Mikrofasermikrobahn, und ihr durchschnittlicher Durchmesser beträgt typischerweise 100 bis 1000 Mikrometer.
Die Menge an saugfähigen Teilchen in der Mikrofasermikrobahn richtet sich nach dem speziellen Einsatzgebiet, in dem die Vliesstoffbahn mit den darin enthaltenen dispers angeordneten Mikrofasermikrobahnen zum Einsatz kommen soll, sowie von der Menge der in die Vliesstoffbahn eingearbeiteten Mikrofasermikrobahnen. Im allgemeinen muß das erwünschte Maß an Saugfähigkeit mit den anderen Eigenschaften abgestimmt werden, wie zum Beispiel mit der Unversehrtheit oder der Festigkeit der Mikrofasermikrobahn sowie mit der Größe der Mikrofasermikrobahn. In der Mikrofaser-Ausgangsbahn, aus der die Mikrofasermikrobahnen diveliniert werden, sind die saugfähigen Teilchen im allgemeinen in einer Menge von 5 g/m² je 100 g/m² Mikrofaser und vorzugsweise sogar in einer Menge von 150 g/m² je 100 g/m² Mikrofaser und in einigen Anwendungsbereichen sogar in einer Menge von 500 g/m² oder noch mehr je 100 g/m² Mikrofaser enthalten.
Um die höheren Anteilwerte an saugfähigen Teilchen in den Mikrofasermikrobahnen zu erreichen, z. B. 500 g/m² oder mehr an saugfähigen Teilchen je 100 g/m² Mikrofaser, kann der Mikrofaser-Ausgangsbahn nach Wahl ein Bindemittel zugesetzt werden, während die Bahn gebildet wird, oder dieses kann nach der Bildung der Bahn, jedoch vor dem Divelinieren, auf die Ausgangsbahn aufgebracht oder nach dem Divelinieren auf die Mikrofasermikrobahnen aufgetragen werden. Im allgemeinen ist das Aufbringen des Bindemittels effektiver, wenn das Bindemittel bei der Bildung der Ausgangsbahn zugesetzt oder vor dem Divelinieren auf die Ausgangsbahn aufgebracht wird. Das Bindemittel sollte so klebrig sein, daß es die Mikrofasern und die Teilchen miteinander verklebt, jedoch nicht so klebrig, daß es die Mikrobahnstruktur selbst verklebt. Das Bindemittel ist vorzugsweise hydrophil, wenn die Mikrofasermikrobahn zum Aufsaugen wäßriger Flüssigkeiten verwendet werden soll. Zu solchen Bindemitteln gehören Glycerin, Polyethylenglycol, Polyole und Polyether.
Als Alternative können die saugfähigen Teilchen in die Unterlage aus schmelzgeblasenen Mikrofasern eingearbeitet werden, während die Mikrofasern noch so klebrig sind, daß sie eine Anhaftung des saugfähigen dispersen Stoffs an den Mikrofasern bewirken.
Die Menge an vorhandenem Bindemittel sollte groß genug sein, um eine Anhaftung zwischen den saugfähigen Teilchen und den Mikrofasern hervorzurufen, jedoch nicht so groß, daß sie die Teilchen überzieht und die Saugeigenschaften der Teilchen beeinträchtigt. Im allgemeinen reicht eine geringe Menge an Bindemittel, z. B. 0,5 bis 2 Gewichtsprozent der Mikrofasermikrobahn, um die zusätzliche Kohäsion zu erzielen, die zum besseren Festhalten der saugfähigen Teilchen in der Mikrofasermikrobahn erwünscht ist, wenn Mengen von 500 g/m² an saugfähigen Teilchen oder noch mehr je 100 g/m² Mikrofaser benutzt werden.
In die Mikrobahnen und/oder Vliesstoffe gemäß der Erfindung können oberflächenaktive Stoffe eingebracht werden. Man kann die oberflächenaktiven Stoffe auf die Mikrobahnen durch Aerosol vor oder nach deren Einarbeitung in ein Stützmaterial aufbringen. Oberflächenaktive Stoffe können mit jedem geeigneten Verfahren in eine Ausgangsbahn eingebracht werden, ehe diese zur Herstellung von Mikrobahnen verwendet wird. Ebenfalls lassen sich oberflächenaktive Stoffe auf Bahnmaterialien aufbringen, die Mikrobahnen enthalten.
Die Mikrofasermikrobahnen gemäß der Erfindung eignen sich besonders gut zur Einbringung in Vliesstoffbahnen. Zu solchen Vliesstoffbahnen gehören Bahnen aus geblasenen Fasern, insbesondere solche aus schmelzgeblasenen Fasern und solche aus locker gelegten Stapelfasern. Fig. 5 ist eine mikroskopische Aufnahme einer Bahn aus geblasenen Mikrofasern, in der mit saugfähigem dispersem Material 11 versehene Mikrofasermikrobahnen enthalten sind. Es kann darauf hingewiesen werden, daß die Mikrofasern 12 der Mikrofasermikrobahnen nicht zu unterscheiden sind von den Mikrofasern 12 der Stützbahn. Fig. 6 ist eine vergrößerte Ansicht einer Vliesstoffbahn, die eine Mikrofasermikrobahn 13, herkömmliche Polyesterstapelfasern 14 und heißverklebbare Fasern 15 enthält.
Bahnen aus schmelzgeblasenen Mikrofasern, in denen die Mikrofasermikrobahnen gemäß der Erfindung enthalten sind, können zum Beispiel unter Verwendung der Vorrichtung hergestellt werden, die im US-Patent Nr. 4,118,531 (Hauser) oder im US-Patent Nr. 4,429,001 (Kolpin et al.) beschrieben ist.
Wird die im Patent von Hauser beschriebene Vorrichtung verwendet, dann ersetzt die Mikrofaser-Ausgangsbahn lediglich die Bahn aus gekräuselten Bauschfasern, und die Mikrofaser- Ausgangsbahn wird durch den Vorreißer der Vorrichtung so diveliniert, daß sie dann die Mikrofasermikrobahnen bildet. Die Mikrofasermikrobahnen werden anschließend von einem Luftstrom in den Strom geblasener Mikrostützfasern befördert, in dem sie mit den geblasenen Mikrostützfasern vermischt werden. Der Strom aus geblasenen Mikrostützfasern und Mikrofasermikrobahnen bewegt sich dann weiter zum Sammler, in dem die Bahn aus geblasenen Mikrostützfasern und Mikrofasermikrobahnen gebildet wird.
Benutzt man die im Patent von Kolpin et al. beschriebene Vorrichtung, dann wird die Mikrofaser-Ausgangsbahn diveliniert, und die entstandenen Mikrofasermikrobahnen werden wie oben beschrieben zusammengefügt.
Die Mikrofasermikrobahnen können dann die saugfähigen Teilchen aus dem Patent von Kolpin et al. ersetzen. Ein Strom von Mikrofasermikrobahnen wird in einen einzelnen Strom geblasener Mikrostützfasern oder in zwei Ströme geblasener Mikrostützfasern eingespeist, in denen sich die Mikrofasermikrobahnen mit den geblasenen Mikrostützfasern vermischen. Der Strom aus geblasenen Mikrostützfasern und Mikrofasermikrobahnen bewegt sich dann weiter zum Sammler, in dem die Bahn aus geblasenen Mikrostützfasern und Mikrofasermikrobahnen gebildet wird.
Stapelfasern, wie zum Beispiel flüssigkeitsaufsaugende und -transportierende Fasern, wie sie in der Europäischen Patentveröffentlichung Nr. 0 156 649 beschrieben sind, oder gekräuselte Füllstoffasern, wie sie im US-Patent Nr. 4,118,531 beschrieben sind, können in der Bahn aus geblasenen Mikrofasern ebenfalls dispergiert werden, indem die Stapelfasern dem Strom aus geblasenen Mikrofasern und Mikrofasermikrobahnen vor deren Zusammenbringen zugesetzt werden, oder indem die Stapelfasern mit den Mikrofasermikrobahnen am Vorreißer vereinigt werden, wenn sich die Mikrofasermikrobahnen bilden.
Der effektive durchschnittliche Durchmesser der Mikrostützfasern in der Bahn aus geblasenen Mikrofasern beträgt im allgemeinen weniger als etwa 10 Mikrometer und noch mehr bevorzugt etwa 5 bis 10 Mikrometer. Der effektive Faserdurchmesser wird nach der Methode errechnet, die in Davies, C.N., "The Separation of Airborne Dust and Particles" (Abscheidung von Luftstaub und Luftschadstoffteilchen), Institution of Mechanical Engineering, London, Bericht 1B, 1952 dargelegt ist. Der Durchmesser der Mikrofasern in der Mikrofasermikrobahn kann ähnlich dem Durchmesser oder kleiner als der Durchmesser der Mikrofasern der Bahn aus geblasenen Stützfasern sein. Wenn die Mikrofasermikrobahn saugfähige Teilchen enthält, dann ist der durchschnittliche effektive Durchmesser der Mikrofasern in der Mikrobahn vorzugsweise geringer als etwa 10 Mikrometer. Sehr kleine Fasern mit einem effektiven Durchmesser, der im Durchschnitt weniger als 5 Mikrometer oder sogar weniger als 1 Mikrometer beträgt, sind hier von Nutzen, besonders bei kleinen saugfähigen Teilchen, z. B. solchen Teilchen mit einem durchschnittlichen effektiven Durchmesser von weniger als 0,1 Mikrometer. Die Mikrofasern der Mikrofasermikrobahnen können einen kleineren Durchmesser als denjenigen aufweisen, der normalerweise als zum Gebrauch in Mikrofaserbahnen geeignet angesehen wird, da ja die Stapelfasern oder die geblasenen Mikrostützfasern in den Vliesstoffbahnen zur Festigkeit der Vliesstoffbahnen beitragen. Wenn die Stützbahn aus Mikrofasern, in der die Mikrofasermikrobahnen dispergiert sind, als saugfähiges Material verwendet werden soll, dann sind die Fasern der Mikrofasermikrobahn in ihrem Durchmesser vorzugsweise kleiner als die Fasern der geblasenen Mikrostützfasern, z. B. um mindestens 20% kleiner und noch mehr bevorzugt um mindestens 50% kleiner oder noch kleiner. Durch die kleineren Fasern in der Mikrofasermikrobahn intensiviert sich die Kapillarwirkung in den Mikrofasermikrobahnen und verbessern sich die Saugeigenschaften.
Das Gewicht der Vliesstoffbahn aus geblasenen Stützfasern und aus Mikrofasermikrobahnen kann je nach dem Endzweck der Bahn innerhalb eines Bereiches von 50 bis 1000 g/m² sehr unterschiedlich sein. Soll die Vliesstoffbahn als saugfähiges Material verwendet werden, so kann ihr Gewicht im Bereich zwischen 50 und 1000 g/m² liegen. Soll die Vliesstoffbahn als wärmeisolierendes Material eingesetzt werden, so liegt ihr Gewicht im allgemeinen im Bereich zwischen 50 und 500 g/m². Das Gewicht der Vliesstoffbahn liegt im allgemeinen im Bereich von 50 bis 600 g/m², wenn die Bahn zu Filterzwecken verwendet werden soll.
Ebenso kann die Menge an Mikrofasermikrobahnen in der Vliesstoffbahn aus geblasenen Mikro-Stützfasern und aus Mikrofasermikrobahnen sehr stark schwanken unter der Voraussetzung, daß die Mikrofasermikrobahnen 10 bis 90 Gewichtsprozent der Vliesstoffbahn ausmachen. Vorzugsweise nehmen die Mikrofasermikrobahnen einen Anteil von 30 bis 90 Gewichtsprozent an der Vliesstoffbahn ein. Soll die Bahn Verwendung als saugfähiges Material finden, so sind die Mikrofasermikrobahnen in einem Anteil von 10 bis 90 und vorzugsweise von 30 bis 90 Gewichtsprozent in der Vliesstoffbahn vertreten. Im allgemeinen machen die Mikrofasermikrobahnen einen Anteil von 20 bis 80 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt 40 bis 80 Gewichtsprozent in der Vliesstoffbahn aus, wenn die Bahn als Wärmeisolierung dienen soll. Bei Verwendung zum Filtern enthält die Vliesstoffbahn 10 bis 90 Gewichtsprozent und vorzugsweise 30 bis 80 Gewichtsprozent Mikrofasermikrobahnen.
Werden Stapelfasern in die Vliesstoffbahn aus geblasenen Mikro-Stützfasern und aus Mikrofasermikrobahnen eingearbeitet, dann können diese zwischen 5 und 80 Gewichtsprozent der Vliesstoffbahn ausmachen.
Bahnen mit locker gelegten Stapelfasern, in denen die Mikrofasermikrobahnen gemäß der Erfindung enthalten sind, können unter Verwendung herkömmlicher Apparaturen zum lockeren Legen hergestellt werden, die in der Technik wohlbekannt sind. Ein typisches Beispiel für solche Vorrichtungen ist der Rando WebberTM-Luftstromleger, der von der Rando Machine Company bezogen werden kann. Ein aerodynamischer Luftstromleger wird zum Beispiel im US-Patent Nr. 2,800,497 (Langdon et al.) beschrieben. In solchen Vorrichtungen werden Stapelfasern in einen Beschickungstrichter geführt, auseinandergezupft und zu einem ersten Umlaufkondenser oder Fördersieb geführt.
Beim herkömmlichen aerodynamischen Luftstromlegen von Stapelfasern wird der am Kondenser oder am Fördersieb entstandene Faserflor von einem Vorreißer in einzelne Fasern zerzupft, wobei die einzelnen Fasern dann mittels eines Luftstroms zu einem zweiten Umlaufkondenser befördert werden, in dem die endgültige Bahn gebildet wird, die dann zusammengeführt wird.
In der vorliegenden Erfindung wird die aus Mikrofasern hergestellte Ausgangsbahn dem Stapelfaserflor an der Speisewalze vorgelegt, nachdem am ersten Umlaufkondenser ein Stapelfaserflor gebildet wurde. Dieses schichtweise angeordnete Verbundmaterial wird dann dem Vorreißer vorgelegt, durch den aus der Mikrofaser-Ausgangsbahn die Mikrofasermikrobahnen gebildet und die Stapelfasern vereinzelt werden. Diese Mikrofaser-Mikrobahnen und Stapelfasern werden dann im Luftstrom miteinander vermischt und dem zweiten Umlaufkondenser zugeführt, zur Vliesstoffbahn geformt und zusammengeführt.
Das Gewicht der Vliesstoffbahn aus stützenden Stapelfasern und Mikrofasermikrobahnen kann je nach dem Endzweck der Bahn sehr verschieden sein und im Bereich zwischen 50 und 1000 g/m² liegen. Soll die Vliesbahn als saugfähiges Material verwendet werden, so kann ihr Gewicht 50 bis 1000 g/m² betragen. Soll die Vliesbahn als Wärmeisolierung dienen, so liegt ihr Gewicht im allgemeinen im Bereich von 50 bis 500 g/m². Das Gewicht der Vliesbahn beträgt im allgemeinen 50 bis 600 g/m², wenn diese zu Filterzwecken eingesetzt werden soll.
Auch die Menge an Mikrofasermikrobahnen in der aus stützenden Stapelfasern und Mikrofasermikrobahnen bestehenden Vliesbahn kann sehr verschieden sein unter der Voraussetzung, daß die Mikrofasermikrobahnen 10 bis 90 Gewichtsprozent der Vliesbahn ausmachen. Die Mikrofasermikrobahnen nehmen vorzugsweise einen Anteil von 20 bis 80 Gewichtsprozent in der Vliesbahn ein. Dient die Bahn als saugfähiges Material, so machen die Mikrofasermikrobahnen 10 bis 10 Gewichtsprozente und vorzugsweise 20 bis 80 Gewichtsprozent der Vliesbahn aus. Im allgemeinen nehmen die Mikrofasermikrobahnen einen Anteil von 20 bis 80 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt von 40 bis 80 Gewichtsprozent in der Vliesbahn ein, wenn diese als Wärmeisolierung dienen soll. Bei Einsatz zu Filterzwecken enthält die Vliesbahn 10 bis 90 Gewichtsprozent und vorzugsweise 20 bis 80 Gewichtsprozent Mikrofasermikrobahnen.
Zu den Stapelfasern, die sich zum Einsatz in aerodynamisch gelegten Bahnen eignen, gehören Naturfasern wie Baumwolle und Wolle, sowie Synthesefasern wie Polyester, Polyamide, Acrylfasern, Polyolefine, Viskosefilamente, Acetatfasern und Mischungen aus diesen.
Man kann die Beständigkeit der aerodynamisch gelegten Bahnen erhöhen, indem man die Bahn vernadelt, ein Bindemittel auf die Bahn aufbringt oder durch Hitze verklebbare Binderfasern in die Bahn einbringt, wobei jedes dieser Verfahren den Fachleuten in der Technik wohlbekannt ist. Die Beständigkeit der aerodynamisch gelegten Bahnen läßt sich auch durch teilweises Verschweißen der Mikrofasermikrobahnen erhöhen. Dieses Verfahren eignet sich besonders dann, wenn das thermoplastische Polymer, aus dem die Mikrofasermikrobahnen gebildet werden, einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Stützfasern der aerodynamisch gelegten Bahn besitzt, zum Beispiel wenn die Mikrofasermikrobahnen aus Polypropylen hergestellt werden und die Stützfasern aus Polyethylenterephthalatfasern bestehen.
Aerodynamisch gelegte Bahnen, die holzhaltige Fasern als Stützfaser und Mikrofasermikrobahnen enthalten, können unter Einsatz herkömmlicher Vorrichtungen hergestellt werden. Holzbrei wird im allgemeinen in Form verdichteter Vliese zur Verfügung gestellt, die mit herkömmlichen Einrichtungen, z. B. mit einem Stampfwerk, in einzelne holzhaltige Fasern aufgelöst und in einen ersten Luftstrom geführt werden. Eine Grundbahn wird so diveliniert, daß sich Mikrofasermikrobahnen bilden, und in einen zweiten Luftstrom gebracht. Die Luftströme werden ineinandergeführt und bewirken damit, daß sich holzhaltige Fasern und Mikrofasermikrobahnen vermischen. Die Mischung aus holzhaltigen Stützfasern und aus Mikrofasermikrobahnen wird in der Art und Weise zusammengeführt, die zum herkömmlichen Zusammenführen von Holzbreivliesen dient.
Aerodynamisch gelegte Bahnen, in denen holzhaltige Fasern als Stützfasern und Mikrofasermikrobahnen enthalten sind, eignen sich vorzugsweise als saugfähige Materialien. Die Menge an Mikrofasermikrobahnen in derartigen Bahnen bewegt sich zwischen 10 und 90 Gewichtsprozent und vorzugsweise zwischen 20 und 75 Gewichtsprozent.
Die durch das Schmelzblasverfahren oder durch aerodynamische Legung gebildeten Vliesbahnen können eine sehr variable Dicke im Bereich von 0,02 bis 4 cm aufweisen. Bei einigen Anwendungsbereichen können zwei oder mehrere separat hergestellte Bahnen nach der Erfindung zu einer dickeren Bahn zusammengefügt werden. Auch können schmelzgeblasene Vliesbahnen gemäß der Erfindung durch Ablegen des Stroms aus schmelzgeblasenen Fasern und aus Mikrofasermikrobahnen auf eine weitere ähnliche oder unähnliche Bahn hergestellt werden, die einen Teil des schließlichen Endproduktes bilden soll. Andere Strukturen, wie zum Beispiel undurchlässige Deckschichten, lassen sich durch mechanisches Zusammengreifen, Heißverkleben oder Kleber auf eine Vliesbahn gemäß der Erfindung aufkaschieren.
Vliesbahnen gemäß der Erfindung können nach dem Zusammenfügen weiterverarbeitet werden, zum Beispiel durch Verfestigung mittels Hitze und Druck, um deren Dicke zu beeinflussen, auf der Vliesbahn ein Muster aufzubringen oder die Stabilität der Bahn zu verbessern.
Die Mikrofasermikrobahnen gemäß der Erfindung eignen sich ebenfalls zum Einsatz in flüssigkeitsaufsaugenden Formartikeln, in denen die Mikrofasermikrobahnen lose innerhalb einer Deckschicht verteilt oder in einer Vliesbahn dispergiert sind, die in eine Deckschicht eingearbeitet ist, z. B. in einer dispersen Form. Die Deckschicht kann aus jedem porösen Material sein, durch das ein Kontakt der Mikrobahnen mit der auf zusaugenden Flüssigkeit entsteht. Deckschichtmaterialien dieser Art können zum Beispiel Gewebe, Gestricke, Vliesstoffe, Papier, Siebgewebe usw. sein. Besonders bevorzugt werden Elastikvliesstoffe als poröse Deckschichten. Die Form des flüssigkeitsaufsaugenden Formartikels wird durch die Form der aus dem porösen Material gefertigten Deckschicht bestimmt. Die Deckschicht kann von jeder gewünschten Größe oder Gestalt in Formen wie Kissen, Beutel, Schläuche, Blocks, Kugeln und Pyramiden vorhanden sein. Die in diesen Formartikeln verwendeten Mikrofasermikrobahnen können ebenfalls saugfähiges, disperses Material enthalten.
Die flüssigkeitsaufsaugenden Formartikel lassen sich herstellen, indem die Deckschicht aus porösem Material in der gewünschten Form hergestellt, Mikrofasermikrobahnen in die Deckschicht aus porösem Material eingebracht und bei Bedarf das Behältnis geschlossen wird.
Die nun folgenden Beispiele sollen diese Erfindung veranschaulichen, die speziellen Materialien und deren in diesen Beispielen verwendete Mengen sowie die Bedingungen und Einzelheiten sollten jedoch nicht so aufgefaßt werden, daß sie diese Erfindung ungebührlich begrenzen. In den Beispielen sind, wenn nichts anderes festgelegt ist, alle Teile und Prozentsätze in Gewicht angegeben.
In den Beispielen wurden folgende Testverfahren angewandt:

Dicke

Die Dicke der Proben wird mittels eines Dickenmeßgeräts für geringe Belastungen Nr. CS-49-051, das bei Custom Scientific Instruments, Inc. erhältlich ist, mit einem Ausgleichsgewicht von 1,22 g bestimmt.

Test der Bedarfssaugfähigkeit

Ein Probestück aus saugfähiger Vliesbahn mit einem Durchmesser von 4,45 cm (1,75 Zoll) wird in einem Filtertrichter auf einer porösen Platte von 25-50 Mikrometern plaziert. Mittels eines Kolbens, der im Schaft des Trichters frei beweglich ist, läßt man auf die Probe einen Druck von 1,0 kPA einwirken. Die Testflüssigkeit, die einen hydrostatischen Nulldruck besitzt, wird durch einen Siphonmechanismus aus einem Vorratsbehälter auf die Oberfläche der porösen Platte geleitet, auf der das Probestück die Testflüssigkeit aufsaugt. Die anfängliche direkte Aufsaugmenge wird bestimmt und in ml/min angegeben.

Zentrifugierungs-Restmengentest

Ein Probestück der Bahn, das im Testtrichter für die Bedarfssaugfähigkeit bis zum Gleichgewicht mit Flüssigkeit gesättigt wurde, wird in ein Zentrifugenrohr gebracht, das in eine Zentrifuge eingesetzt wird, und dort 10 Minuten lang einer Zentrifugalkraft von 180 G ausgesetzt. Die Probe wird herausgenommen, und es wird die Menge der noch enthaltenen Testlösung bestimmt.

Tropffähigkeitstest

Eine Probe von 10 cm·10 cm einer Bahn wird auf eine in einem Winkel von 45º angeordnete, flüssigkeitsundurchlässige Platte gebracht. Auf die Probe wird aus einer Höhe von 2 cm Testflüssigkeit zu einer Stelle gepumpt, die sich 2 cm von der Oberseite und 5 cm von jedem Seitenrand der Probe entfernt befindet. Die Probe hat versagt, wenn Flüssigkeit aus dem unteren Rand der Probe austritt. Die Tropffähigkeit gibt die Menge Flüssigkeit pro Gewichtseinheit der Probe an, die an der Stelle des Versagens zurückgehalten wird.

Ölaufsaugfähigkeit

In einer Schale, die in ihrem Boden ein Ablaufsieb sowie Mineralöl mit einer Viskosität von 50-60 SUS bei 38ºC bis zu einer Tiefe von mindestens 25 mm enthält, wird eine Probe von 21,6 cm·27,9 cm einer Bahn auf die Oberfläche des Öls gelegt. Man läßt die Probe eine Minute lang auf der Oberfläche des Öls liegen und taucht sie, wenn sie nicht bis zur Sättigung getränkt ist, in das Öl ein. Nach weiteren zwei Minuten wird die Probe mit Hilfe des Ablaufsiebes aus dem Öl herausgenommen und zwei Minuten abtropfen gelassen. Es wird die in der Probe verbliebene Ölmenge bestimmt. Die Ölaufsaugfähigkeit gibt die Menge Öl an, die pro Probengewicht (g/g) in der Probe zurückbleibt.

Wärmebeständigkeit

Auf einer beaufsichtigten Heizplatte wird die Probe einer Bahn nach der im ASTM-Testverfahren D1518-64 beschriebenen Art und Weise getestet, wobei das Probestück beim Test einer Kraft von 14,5 Pa ausgesetzt ist.

Filterleistung

Die Filterleistung einer Bahn wird bewertet, indem sie auf Aerosol-Durchdringung von Dioctylphthalat-(DOP)-Teilchen bewertet wird. Man gewinnt die Werte für das Hindurchdringen von Dioctylphthalat-Teilchen mittels eines DOP-Penetrometers des Modells Q127, erhältlich bei Air Techniques, Inc., das auf eine Durchflußmenge von 32 l/min auf einer Filteroberfläche von 100 cm² eingestellt ist, und indem man ein Aerosol von Dioctylphthalat-Teilchen von 0,3 Mikrometer bei einer Massenkonzentration von 100 mg/m³ herstellt. Die Durchdringung mit Dioctylphthalat wird durch Vergleich der Aerosolkonzentration vor und nach dem Hindurchdringen unter Anwendung der Lichtstreuungsfotometrie gemessen.
Bei den Tests, in denen synthetischer Urin als Testflüssigkeit diente, wurde dieser synthetische Urin mit einer Leitfähigkeit von 15,7 uΩ -1·cm-1 nach folgender Formel hergestellt:
0,6% Calciumchlorid
0,10% Magnesiumsulfat
0,83% Natriumchlorid
1,94% Harnstoff
97,07% Entionisiertes Wasser

Beispiele 1-4

Aus Polypropylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., wurde unter Einsatz einer herkömmlichen Schmelzblasvorrichtung eine Ausgangsbahn aus geblasenen Mikrofasern herstellt. Die Mikrofasern wiesen eine effektive Fasergröße von 5 Mikrometern auf. Die Bahn besaß ein Flächengewicht von 400 g/m², eine Dicke von 0,4 cm und eine Dichte von 0,1 g/cm³. Diese Mikrofaser-Ausgangsbahn wurde so diveliniert, daß sie Mikrofasermikrobahnen bildete, wobei ein Grobvorreißer (2,9 Zähne/cm²) oder ein Feinvorreißer (6,2 Zähne/cm²) bei Vorreißergeschwindigkeiten von 900 U/min oder 2400 U/min verwendet wurden, wie in Tabelle 1 dargelegt ist. Die Größe der Kerne und der maximale Gesamtdurchmesser der Mikrobahnen wurden für jede von 10 Mikrofasermikrobahnen aus jeder Ausgangsbahn gemessen. Die Ergebnisse, Durchschnittswerte und Bereiche sind in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1 Mikrobahn Vorreißer Geschw. Kerndurchmesser (mm) Mikrobahndurchmesser Beisp. Zähne (U/min) Durchschn. Bereich
Wie aus den Durchmessern der Mikrobahnen und der Kerne der Mikrobahnen ersichtlich ist, werden mit groben Vorreißerzähnen größere Mikrobahnen als mit feinen Vorreißerzähnen produziert, eine höhere Vorreißergeschwindigkeit führt zu größeren Mikrobahnen, und die relative Größe der Kerne zur Gesamtgröße der Mikrobahnen ist größer, wenn mit groben Zähnen und/oder höheren Geschwindigkeiten gearbeitet wird.

Beispiele 5-8

Wie in den Beispielen 1-4 wurde eine Mikrofaserbahn aus Polypropylengranulat hergestellt mit der Ausnahme, daß die Bahn ein Grundgewicht von 50 g/m², eine Dicke von 0,2 mm und eine Rohdichte von 0,25 g/cm³ besaß. Es wurde eine Mikrofaser-Verbundstoff-Ausgangsbahn hergestellt, indem acht Schichten dieser Bahn miteinander zusammengebracht wurden, was zu einer Verbundstoffausgangsbahn mit einem Flächengewicht von 400 g/m² führte. Diese Ausgangsbahn wurde wie in den Beispielen 1-4 diveliniert und bewertet. Die Ergebnisse dazu sind in Tabelle 2 dargestellt. Tabelle 2 Mikrobahn Vorreißer Geschw. Kerndurchmesser (mm) Mikrobahndurchmesser Beisp. Zähne (U/min) Durchschn. Bereich
Wie sich aus den Werten in Tabelle 1 ersehen ließ und wie die Angaben in Tabelle 2 zeigen, werden mit groben Vorreißerzähnen größere Mikrobahnen als mit feinen Vorreißerzähnen produziert. In dieser Versuchsreihe beeinflußte die Geschwindigkeit des Vorreißers die Größe der Mikrobahnen nur wenig,und die relative Größe der Kerne zur Gesamtgröße der Mikrobahnen war innerhalb der Reihe ähnlich, lag jedoch höher als bei den in den Beispielen 1-4 erzielten.

Beispiele 9-14

Aus Polypropylengranulat, Typ 35 MF, das bei der Exxon Corp. erhältlich ist, und synthetischem saugfähigem, dispersem Material J-550, erhältlich bei der Grain Processing Corp., wurden mittels der Vorrichtung von Kolpin et al., oben, Mikrofaser-Ausgangsbahnen I und II hergestellt. Das Flächengewicht der Mikrofaser-Ausgangsbahn I betrug 100 g/m² und ihre Dicke 0,3 cm, und sie enthielt 50 Gewichtsprozent Polypropylen-Mikrofasern mit einer effektiven Fasergröße von 5 Mikrometern, sowie 50 Gewichtsprozent synthetisches saugfähiges, disperses Material. Die Mikrofaser- Ausgangsbahn II hatte ein Flächengewicht von 150 g/m² und eine Dicke von 0,4 cm, und enthielt 33,3 Gewichtsprozent Polypropylen-Mikrofasern mit einer effektiven Fasergröße von 5 Mikrometern und 66,7 Gewichtsprozent synthetisches saugfähiges, disperses Material. Jede Ausgangsbahn wurde, basierend auf dem Gewicht der Bahn-Mikrofasern, mit 2-prozentigem oberflächenaktivem Stoff TritonTM X-100 besprüht, das bei der Rohm and Haas Co. erhältlich ist. Es wurden Vliesbahnen aus geblasenen Mikrofasern hergestellt, wobei die in Hauser, oben, beschriebene Vorrichtung verwendet wurde und der benutzte Vorreißer feine Zähne und eine Zahndichte von 6,2 Zähnen/cm² aufwies und mit einer Geschwindigkeit von 2400 U/min umlief, um die Ausgangsbahn zu divelinieren und saugfähige Mikrofasermikrobahnen herzustellen. Die Mikrofasern der Stützbahn wurden aus Polypropylengranulat vom Typ 35 MF hergestellt, erhältlich bei der Exxon Corp., und hatten einen effektiven Faserdurchmesser von 8 Mikrometern. Die Zusammensetzung jeder Bahn aus geblasenen Mikrofasern ist in Tabelle 3 dargestellt. Jede Bahn wurde auf ihre Bedarfsaufsaugfähigkeit und Rückhaltefähigkeit getestet, wobei synthetischer Urin als Testflüssigkeit diente. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt. Tabelle 3 Beisp. Grundgewicht g/m² Mikrobahn Mikrobahnanteil (%) Stützbahnanteil Bedarfssaugfähigkeit (ml/min) Rückhaltefähigkeit (g/g)
Wie aus den Werten in Tabelle 3 ersichtlich ist, wiesen bei vergleichbaren Grundgewichten und Mikrobahnenanteilen die Bahnen mit Anteilen der Mikrobahn II, die dichter war und einen größeren Anteil an saugfähigem dispersem Material enthielt als die Mikrobahn I, eine höhere Saug- und Rückhaltefähigkeit auf. Bei zunehmendem Flächengewicht und zunehmendem Mikrobahnanteil stellten sich auch höhere Bedarfssaugfähigkeit und Rückhaltefähigkeit ein.

Beispiele 15-16 und Vergleichsbeispiele C1-C2

Es wurde eine Mikrofaser-Grundbahn aus Polypropylengranulat vom Typ 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., unter Verwendung einer herkömmlichen Schmelzblasvorrichtung hergestellt. Die Mikrofaser-Ausgangsbahn hatte ein Flächengewicht von 400 g/m² und eine Dicke von 0,4 cm, und die Mikrofasern der Ausgangsbahn hatten eine effektive Fasergröße von 5 Mikrometern. Die Ausgangsbahn wurde, beruhend auf dem Gewicht der Bahn, mit 2-prozentigem oberflächenaktivem Stoff TritonTM X-100 besprüht, der bei der Rohm and Haas Co. erhältlich ist. In den Beispielen 15-16 wurden Vliesbahnen aus geblasenen Mikrofasern hergestellt, wobei die in Hauser, oben, beschriebene Vorrichtung und ein Vorreißer mit feinen Zähnen und einer Zahndichte von 6,2 Zähnen/cm² verwendet wurden, der mit einer Geschwindigkeit von 2400 U/min umlief, um die Ausgangsbahn zu divelinieren und saugfähige Mikrofasermikrobahnen herzustellen. Dem Vorreißer wurde auch eine Bahn aus saugfähigen Fasern LansealTM, 7 Denier, 5,1 cm lang, erhältlich bei der Japan Exlan Co., Ltd., vorgelegt. Die Mikrofasern der Stützbahn wurden aus Polypropylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., hergestellt und hatten einen effektiven Faserdurchmesser von 8 Mikron. In den Vergleichsbeispielen C1 und C2 wurden Vliesbahnen aus Mikrofasern auf die gleiche Art und Weise wie in den Beispielen 15-16 hergestellt mit der Ausnahme, daß dem Vorreißer keine Ausgangsbahn vorgelegt wurde. Die Zusammensetzung jeder Bahn aus geblasenen Mikrofasern ist in Tabelle 4 angegeben. Jede Bahn wurde auf ihre Bedarfsaufsaugfähigkeit, Rückhaltefähigkeit und Tropffähigkeit (Pumpleistung 10 ml/min) geprüft, wobei synthetischer Urin als Testflüssigkeit Verwendung fand. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt. Tabelle 4 Anteil an saugfähigen Fasern Mikrobahnanteil Stützbahnanteil Bedarfsaufsaugfähigkiet Rückhaltung Tropffähigkeit Beisp. * nt = nicht geprüft
Wie sich aus den Werten in Tabelle 4 ergibt, erhöhte sich durch Zusetzen von Mikrobahnen zu Vliesbahnen aus geblasenen Mikrofasern und saugfähigen Stapelfasern die Saugfähigkeit, dieses Zusetzen beeinflußte jedoch die Rückhaltefähigkeit nur wenig. Bei den geprüften Proben erhöhte sich die Tropffähigkeit durch Zusetzen von Mikrobahnen wesentlich.

Beispiele 17-19 und Vergleichsbeispiel C3

Aus Polypropylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., wurde unter Einsatz einer herkömmlichen Schmelzblasvorrichtung eine Mikrofaser-Ausgangsbahn hergestellt. Die Mikrofaser-Ausgangsbahn hatte ein Flächengewicht von 150 g/m² und eine Dicke von 0,2 cm auf, und die Mikro-fasern der Ausgangsbahn hatten eine effektive Fasergröße von 5 Mikrometern. Die Ausgangsbahn wurde, basierend auf dem Gewicht der Mikrofasern der Bahn, mit 2-prozentigem oberflächenaktivem TritonTM X-100 besprüht, das bei der Rohm and Haas Co. erhältlich ist. In den Beispielen 17-19 wurde die Ausgangsbahn in einer aerodynamischen Rando WebberTM-Vorrichtung an der Speisewalze zum Vorreißer mit einer Mischung von 50 : 50 aus Polyethylenterephthalatfasern, 15 Denier, 3,8 cm lang, und heißverklebbaren ChissoTM-Fasern, 4 Denier, 3,2 cm lang, erhältlich bei der Chisso Corp., eingegeben. Diese Verbundstoffbahn wurde dann dem Vorreißer vorgelegt, der feine Zähne und eine Zahndichte von 6,2 Zähnen/cm² besaß und mit einer Geschwindigkeit von 1200 U/min umlief. Durch den Vorreißer wurde die Ausgangsbahn diveliniert und wurden die Stapelfasern vereinzelt und dann aerodynamisch so gelegt, daß sie eine Vliesbahn bildeten. Die Vliesbahn wurde dann bei 138ºC eine Minute lang in einem Ofen so erhitzt, daß die heißverklebbare ChissoTM-Faser an den Kontaktstellen heißverklebt wurde. Die Bahn aus dem Vergleichsbeispiel 3 wurde auf die gleiche Art und Weise wie in den Beispielen 17-19 hergestellt mit der Ausnahme, daß am Kondenser keine Ausgangsbahn eingegeben wurde. Die Zusammensetzung jeder einzelnen heißverklebten Bahn ist aus Tabelle 5 zu entnehmen. Jede Bahn wurde unter Verwendung von synthetischem Urin als Testflüssigkeit auf Bedarfsaufsaugfähigkeit, Rückhaltefähigkeit und Tropffähigkeit (Pumpmenge 10 ml/min) geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt. Tabelle 5 Mikrobahnanteil Stützbahnanteil Bedarfsaufsaugfähigkeit Rückhaltung Tropffähigkeit Beisp.
Wie sich aus den Werten in Tabelle 5 entnehmen läßt, verbessern sich durch zunehmende Mengen an Mikrobahnen in einer aerodynamisch gelegten Stapelfaserbahn progressiv die Bedarfssaugfähigkeit, die Rückhaltefähigkeit und die Tropffähigkeit.

Beispiele 20-22 und Vergleichsbeispiel C4

In den Beispielen 20-22 wurden aerodynamisch gelegte Vliesbahnen wie in den Beispielen 17-19 hergestellt mit der Abweichung, daß die Zusammensetzungen die in Tabelle 6 genannten waren. Im vergleichenden Beispiel C4 wurde das Mikrobahnmaterial weggelassen. Flächengewicht und Dicke wurden so gewählt, wie in Tabelle 6 dargestellt. Tabelle 6 Beispiel Grundgewicht (g/m²) Dicke (cm) Stützbahnanteil (%) Mikrobahnanteil
Jede Bahn wurde auf ihre Wärmebeständigkeit geprüft, und aus diesem Wert wurde die Wärmebeständigkeit pro cm Dicke errechnet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 dargestellt. Tabelle 7 Beispiel Wärmebeständigkeit (Clo)
Wie sich aus den Werten in Tabelle 7 entnehmen läßt, führten erhöhte Mengen an Mikrobahnen zu besserer Wärmebeständigkeit. Die Bahnen gemäß der Erfindung, Beispiele 20-22, hatten eine höhere Wärmebeständigkeit pro cm Dicke gegenüber dem Vergleichsbeispiel C4, auch wenn die Bahnen gemäß der Erfindung dichter waren.

Beispiele 23-27

In den Beispielen 23-27 wurden unter Verwendung von Mikrobahnen und der Vorrichtung wie in den Beispielen 15-16 Vliesbahnen aus schmelzgeblasenen Mikrofasern, in denen Mikrobahnen enthalten waren, hergestellt, wobei die Zusammensetzungen in Tabelle 8 angegeben sind. Flächengewicht und Dicke jeder Probe wurde bestimmt, und die Ergebnisse sind in Tabelle 8 dargestellt. Tabelle 8 Beispiel Flächengewicht (g/m²) Dicke (cm) Stützbahnanteil (%) Mikrobahnanteil
Jede Bahn wurde auf Wärmebeständigkeit geprüft, und aus diesem Wert wurde die Wärmefestigkeit pro cm Dicke errechnet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 dargestellt. Tabelle 9 Beispiel Wärmebeständigkeit (Clo)
Wie sich aus den Werten in Tabelle 9 ergibt, wurde mit den Bahnen gemäß der Erfindung unter Anwendung verschiedener Flächengewichte, Dicken und Mikrobahnanteile eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit erreicht.

Beispiele 28-30 und Vergleichsbeispiele C5-C7

Aus Polypropylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., wurde unter Einsatz einer herkömmlichen Schmelzblasvorrichtung eine Mikrofaser-Ausgangsbahn hergestellt. Die Mikrofaser-Ausgangsbahn hatte ein Flächengewicht von 400 g/m² und eine Dicke von 0,4 cm, und die Mikrofasern der Ausgangsbahn hatten eine effektive Fasergröße von 5 Mikrometern. Die Ausgangsbahn wurde, basierend auf dem Gewicht der Bahn, mit 2-prozentigem oberflächenaktivem Stoff TritonTM X-100 besprüht, der bei der Rohm and Haas Co. erhältlich ist. In den Beispielen 28-30 wurden unter Verwendung der in Hauser, oben, beschriebenen Vorrichtung Vliesbahnen aus geblasenen Mikrofasern hergestellt, wobei ein Vorreißer mit feinen Zähnen und einer Zahndichte von 6,2 Zähnen/cm² eingesetzt wurde, der mit einer Geschwindigkeit von 1200 U/min umlief, um die Ausgangsbahn zu divelinieren und saugfähige Mikrofaser-mikrobahnen herzustellen. Die Mikrofasern der Stützbahn wurden aus Polypropylengranu- Iat des Typs 35 MF hergestellt, das bei der Exxon Corp. erhältlich ist, und hatten einen effektiven Faserdurchmesser von 8 Mikrometern. In den Vergleichsbeispielen C5-C7 wurden Vliesbahnen aus Mikrofasern auf die gleiche Art und Weise wie in den Beispielen 28-30 hergestellt mit der Abweichung, daß am Vorreißer keine Ausgangsbahn eingebracht wurde. Die Zusammensetzung jeder einzelnen Bahn aus geblasenen Mikrofasern ist in Tabelle 10 angegeben. Jede Bahn wurde auf Tropffähigkeit (bei einer Pumpleistung von 40 g/min) geprüft, wobei synthetischer Urin als Testflüssigkeit diente. Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 dargestellt. Tabelle 10 Beisp. Flächengewicht (g/m²) Dicke (mm) Dichte Stützbahnantei (%) Mikrobahnanteil Tropffähigkeit (g/g)
Wie aus den Werten in Tabelle 10 hervorgeht, läßt sich durch Ersetzen eines Teiles der Mikrofasern durch Mikro-fasermikrobahnen in einer Bahn aus geblasenen Mikrofasern eine bedeutende Verbesserung der Tropffähigkeit der Bahnen erreichen. Die Bahnen aus den Beispielen 28, 29 und 30 zeigen um 56% bzw. 19% bzw. 50% erhöhte Tropffähigkeit gegenüber den Bahnen der Vergleichsbeispiele C5, C6 und C7, obwohl ein Mikrofasermaterial, d. h. die Mikrofasermikrobahnen, anstelle von Mikrofasermaterial eingesetzt wird.

Beispiele 31-34 und Vergleichsbeispiel C8

Aus Polypropylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., wurde unter Einsatz einer herkömmlichen Schmelzblasvorrichtung eine Mikrofaser-Ausgangsbahn hergestellt. Die Mikrofaser-Ausgangsbahn hatte ein Flächengewicht von 400 g/cm² und eine Dicke von 0,4 cm, und die Mikrofasern der Ausgangsbahn hatten eine effektive Fasergröße von 5 Mikrometern. Die Ausgangsbahn wurde, basierend auf dem Gewicht der Bahn, mit 2-prozentigem oberflächenaktivem Stoff TritonTM X-100 besprüht, der bei der Rohm and Haas Co. erhältlich ist. In den Beispielen 31 bis 34 wurden unter Einsatz der in Hauser, oben, beschriebenen Vorrichtung Vliesbahnen aus geblasenen Fasern hergestellt, wobei ein Vorreißer mit feinen Zähnen und einer Zahndichte von 6,2 Zähnen/cm² verwendet wurde, der mit einer Geschwindigkeit von 1200 U/min umlief, um die Ausgangsbahn zu divelinieren und saugfähige Mikrofasermikrobahnen herzustellen. Am Vorreißer wurde auch eine Bahn aus Polyethylenterephthalat- Stapelfasern von 15 Denier, 3,8 cm lang, eingebracht. Die Mikrofasern der Stützbahn wurden aus Polypropylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., hergestellt und hatten einen effektiven Faserdurchmesser von 8 Mikrometern. Die entstandene Stützbahn bestand aus einer Mischung von Stützbahn-Mikrofasern und Polyethylenterephthalat-Stapelfasern im Verhältnis 50 : 50. Im Vergleichsbeispiel C8 wurde eine Mikrofaser-Vliesbahn auf die gleiche Art und Weise wie in den Beispielen 31-34 hergestellt mit der Abweichung, daß am Vorreißer keine Ausgangsbahn eingebracht wurde. Die Zusammensetzung jeder einzelnen Bahn aus geblasenen Mikrofasern ist in Tabelle 11 angegeben. Jede Bahn wurde auf Tropffähigkeit (Pumpleistung 40 g/min) geprüft, wobei synthetischer Urin als Testflüssigkeit verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 11 dargestellt. Tabelle 11 Beispiel Stützbahnanteil (g/m²) Mikrobahnanteil Dicke (mm) Dichte Tropffähigkeit (g/g)
Wie aus den Werten in Tabelle 11 zu ersehen ist, zeigen Bahnen eine zunehmende Tropffähigkeit auf Basis g/g, wenn die Menge an Mikrobahnen in der Bahn zunimmt. Die Beispiele 31-34 weisen eine um 33% bzw. 67% bzw. 133% bzw. 200% erhöhte Tropffähigkeit gegenüber derjenigen des Vergleichsbeispiels C8 auf.

Beispiel 35 und Vergleichsbeispiel C9

Aus Polyethylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Co., wurde unter Verwendung einer herkömmlichen Schmelzblasvorrichtung eine Mikrofaser-Ausgangsbahn hergestellt. Die Mikrofaser-Ausgangsbahn hatte ein Flächengewicht von 400 g/m² und eine Dicke von 0,4 cm, und die Mikrofasern der Ausgangsbahn hatten eine effektive Fasergröße von 5 Mikrometern. Die Ausgangsbahn wurde, basierend auf dem Gewicht der Bahn, mit 2-prozentigem oberflächenaktivem Stoff TritonTM X-100 besprüht, der bei der Rohm and Haas Co. erhältlich ist. In Beispiel 35 wurden unter Verwendung der in Hauser, oben, beschriebenen Vorrichtung Vliesbahnen aus geblasenen Mikrofasern hergestellt, wobei ein Vorreißer mit feinen Zähnen und einer Zahndichte von 6,2 Zähnen/cm² verwendet wurde, der mit einer Geschwindigkeit von 1200 U/min umlief, um die Ausgangsbahn zu divelinieren und saugfähige Mikrofasermikrobahnen herzustellen. Die Mikrofasern der Stützbahn wurden aus Polypropylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., hergestellt und hatten einen effektiven Faserdurchmesser von 8 Mikrometern. Im Vergleichsbeispiel C9 wurden Vliesbahnen aus Mikrofasern auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 35 hergestellt mit der Abweichung, daß am Vorreißer keine Ausgangsbahn eingebracht wurde. Die Zusammensetzung jeder Bahn aus geblasenen Mikrofasern ist in Tabelle 12 dargestellt. Jede Bahn wurde auf Ölsaugfähigkeit und Tropffähigkeit (Pumpleistung 16 g/min) geprüft, wobei Mineralöl als Testflüssigkeit diente. Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 dargestellt. Tabelle 12 Beisp. Grundgewicht (g/m²) Dicke (mm) Dichte Stützbahnanteil (%) Mikrobahnanteil Ölaufsaugung (g/g) Tropffähigkeit
Wie aus den Werten in Tabelle 12 hervorgeht, weist die Bahn aus Beispiel 35 eine bedeutende Zunahme sowohl ihrer Ölaufsaugfähigkeit als auch ihrer Tropffähigkeit auf Basis g/g gegenüber der Bahn aus dem Vergleichsbeispiel C9 auf. Die Erhöhung der Ölaufsaugfähigkeit betrug 155%, während die Zunahme der Tropffähigkeit bei 357% lag.

Beispiele 36 und 37

Aus Polypropylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., und Aktivkohle des Typs BPL 30·140, erhältlich bei der Calgon Co., wurde unter Verwendung der Vorrichtung von Kolpin et al., oben, eine Mikrofaser-Ausgangsbahn hergestellt. Die Mikrofaser-Ausgangsbahn hatte ein Flächengewicht von 190 g/m² und eine Dicke von 1,5 cm und enthielt 76 Gewichtsprozent Polypropylen-Mikrofasern mit einer effektiven Fasergröße von 7 Mikrometern und 24 Gewichtsprozent-Aktivkohle. Unter Einsatz der in Hauser, oben, beschriebenen Vorrichtung wurden Vliesbahnen aus geblasenen Mikrofasern hergestellt, wobei ein Vorreißer mit einer Zahndichte von 6,2 feinen Zähnen pro cm² verwendet wurde, der mit einer Geschwindigkeit von 1200 U/min umlief, um die Ausgangsbahn zu divelinieren und Mikrofasermikrobahnen herzustellen. Die Mikrofasern der Stützbahn wurden aus Polypropylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., hergestellt und hatten einen effektiven Faserdurchmesser von 9 Mikrometern. Die Vliesbahnen besaßen die in Tabelle 13 angegebenen physikalischen Eigenschaften. Tabelle 13 Beispiel Flächengewicht (g/m²) Dicke (mm) Dichte Stützbahnanteil (%) Mikrobahnanteil
Jede dieser Aktivkohle enthaltenden Bahnen eignete sich zum Gebrauch als Filtervorrichtung.

Beispiel 38

Unter Verwendung der Mikrobahnen und der Vorrichtung aus den Beispielen 15-16 wurde eine Vliesbahn aus geblasenen Mikrofasern hergestellt mit der Abweichung, daß die Bahn ein Flächengewicht von 200 g/m² und eine Dicke von 3 mm aufwies, und daß die Bahn 25 Gewichtsprozent Mikro-Stützfasern mit einem effektiven Faserdurchmesser von 8 Mikrometern und 75 Gewichtsprozent Mikrofasermikrobahnen enthielt, deren Mikrofasern einen effektiven Durchmesser von 5 Mikrometern hatten. Die Bahn wurde auf ihre Filterleistung geprüft, und es wurde festgestellt, daß sie bei einem Druckverlust von 2 mm Wassersäule einen Dioctylphthalat-Wert von 38% aufwies.

Beispiele 39-40 und Vergleichsbeispiel C10

Aus Polypropylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., und synthetischem saugfähigem, dispersem Material J-550, erhältlich bei der Grain Processing Corp., wurde unter Einsatz der Vorrichtung von Kolpin et al., oben, eine Ausgangsbahn hergestellt. Die Mikrofaser-Ausgangsbahn enthielt 55 Gewichtsprozent geblasener Mikrofasern und 45 Gewichtsprozent saugfähigen dispersen Materials und hatte ein Flächengewicht von 200 g/m² und eine Dicke von 3 mm, und die Mikrofasern der Ausgangsbahn besaßen eine effektive Fasergröße von 5 Mikrometern. Die Ausgangsbahn wurde, basierend auf dem Gewicht der Mikrofasern der Bahn, mit 2-pozentigem oberflächenaktivem Stoff TritonTM X-100 besprüht, der bei der Rohm and Haas Co. erhältlich ist. In den Beispielen 39-40 wurden die Ausgangsbahn sowie fibrillierte holzhaltige Fasern, die durch Fibrillierung gebleichten Kraft-Holzbreis gewonnen worden waren, der bei ITT Rayonier, Inc. erhältlich ist, an der Speisewalze zum Vorreißer in solchen Mengen in eine aerodynamische Rando WebberTM-Legevorrichtung eingebracht, daß die Bahn aus Beispiel 39 eine Menge von 75 Gewichtsprozent holzhaltiger Fasern und 25 Gewichtsprozent Mikrobahnen und die Bahn aus Beispiel 40 eine Menge von 50 Gewichtsprozent holzhaltige Fasern und 50 Gewichtsprozent Mikrobahnen enthielt. Der Vorreißer, der eine Zahndichte von 6,2 Zähnen/cm² aufwies und mit einer Geschwindigkeit von 1200 U/min umlief, divelinierte die Ausgangsbahn so, daß Mikrofasermikrobahnen entstanden, und daß sich Mikrobahnen und fibrillierte holzhaltige Fasern vermischten und zu einer Bahn zusammengeführt wurden. Im Vergleichsbeispiel C10 wurde eine Bahn wie in den Beispielen 39-40 hergestellt, jedoch mit der Abweichung, daß keine Ausgangsbahn eingebracht wurde. Die Bahnen wurden auf Bedarfssaugfähigkeit, Rückhaltevermögen und Tropffähigkeit (Pumpleistung 39 g/min) geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 14 dargestellt. Tabelle 14 Beispiel Flächengewicht (g/m²) Dichte Bedarfssaugfähigkeit (ml/min) Rückhaltung (g/g) Tropffähigkeit
Wie aus den Werten in Tabelle 14 zu ersehen ist, führt das Zusetzen von Mikrobahnen, die saugfähiges disperses Material enthalten, zur Holzbreibahn zu erhöhter Bedarfssaugfähigkeit, Rückhaltefähigkeit und Tropffähigkeit der Bahn.

Beispiele 41 und 42

Aus Polypropylengranulat des Typs 35 MF, erhältlich bei der Exxon Corp., wurde unter Einsatz einer herkömmlichen Vorrichtung eine Ausgangsbahn hergestellt. Die Mikrofaser-Ausgangsbahn hatte ein Flächengewicht von 275 g/m², eine Dicke von 3 mm sowie eine Dichte von 0,09 g/cm³, und die Mikrofasern der Ausgangsbahn besaßen eine effektive Fasergröße von 7 Mikrometern. Die Ausgangsbahn wurde, basierend auf dem Gewicht der Mikrofaser, mit 2-prozentigem oberflächenaktivem Stoff AerosolTM OT besprüht, der bei der American Cyanamid Co. erhältlich ist. Die Ausgangsbahn wurde durch einen Vorreißer diveliniert, der eine Zahndichte von 6,2 Zähnen/cm² aufwies und mit einer Geschwindigkeit von 1200 U/min umlief, um Mikrofasermikrobahnen herzustellen. Die divelinierten Mikrobahnen wurden durch einen Luftstrom in Vliesmaterial eingebracht, das so strukturiert war, daß es die Mikrobahnen aufnahm. Für die aufnehmenden Vliesstoffe wurde nach den Anweisungen im US-Patent Nr. 4,551,378 und unter Verwendung von ChissoTM ES-Fasern von 1,5 Denier, 3,8 cm lang, erhältlich bei der Chisso Corp., ein Stretchstoffvlies hergestellt. Das Material hatte ein Flächengewicht von 80 g/m², eine Dicke von 4 mm und eine Rohdichte von 0,02 g/cm³. Für das Behältnis aus Beispiel 41 wurde aus zwei Stoffstücken von je 23 cm·38 cm, die durch Heißverkleben längs dreier Ränder versiegelt worden waren, ein rechteckiger Beutel hergestellt. Für das Behältnis von Beispiel 42 wurden Materialstücke von 24 cm·122 cm zusammengebracht und durch Heißverkleben so miteinander versiegelt, daß ein Zylinder mit einem Durchmesser von etwa 8 cm entstand. Ein Ende des Zylinders wurde ebenfalls versiegelt. Der Beutel aus Beispiel 41 wurde durch das offene Ende mit etwa 150 g Mikrobahnen gefüllt, wonach das offene Ende ebenfalls versiegelt wurde. Als der mit Mikrobahnen gefüllte Beutel in ein Bad aus Leitungswasser von etwa 22ºC gelegt wurde, saugte dieser etwa 2270 g des Leitungswassers auf. Der Zylinder aus Beispiel 42 wurde durch sein offenes Ende hindurch mit etwa 340 g Mikrobahnen gefüllt, wonach dieses Ende ebenfalls versiegelt wurde. Als der mit Mikrobahnen gefüllte Zylinder in ein Bad aus Leitungswasser von etwa 22ºC gelegt wurde, saugte dieser etwa 3060 g des Leitungswassers auf.

Beispiele 43-49

Aus Polypropylengranulat des Typs 35 F, erhältlich bei der Exxon Corp., wurde unter Benutzung einer herkömmlichen Vorrichtung eine Ausgangsbahn hergestellt. Die Mikrofaser-Ausgangsbahn hatte ein Flächengewicht von 270 g/cm², eine Dicke von 3 mm und eine Dichte von 0,09 g/cm³, und die Mikrofasern der Ausgangsbahn hatten eine effektive Fasergröße von 7 Mikrometern. Die Ausgangsbahn wurde, basierend auf dem Gewicht der Mikrofasern, mit 2-prozentigem oberflächenaktivem Stoff AerosolTM OT besprüht, der bei der American Cyanamid Co. erhältlich ist. Die Ausgangsbahn wurde durch einen Vorreißer mit einer Zahndichte von 6,2 Zähnen/cm², der mit einer Geschindigkeit von 1200 U/min umlief, so diveliniert, daß Mikrofasermikrobahnen entstanden. Nach den Anweisungen im US-Patent Nr. 4,551,378 wurde unter Verwendung von ChissoTM ES-Fasern von 1,5 Denier, 3,8 cm lang, die bei der Chisso Corp. erhältlich sind, ein Stretchvliesstoff hergestellt. Der Stoff wies ein Grundgewicht von 80 g/cm² und eine Dicke von 4 mm. Aus dem Stretchstoff wurden Zylinder geformt, wobei jeder Zylinder annähernd 25 cm lang war und einen Durchmesser von 8 cm hatte und etwa 5 g wog. Eine Ende jedes Zylinders wurde heißversiegelt. Die hergestellten Mikrofasermikrobahnen wurden von einem Luftstrom in das offene Ende jedes Zylinders geführt, und das offene Ende wurde dann versiegelt.
Das Bruttogewicht der Zylinder und das der Mikrofasermikrobahnen sind in Tabelle 15 angegeben.
Die Zylinder mit den darin enthaltenen Mikrofasermikro-bahnen wurden dann nach dem ASTM-Testverfahren F726-81 auf seine Aufsaugfähigkeit für verschiedene Flüssigkeiten geprüft mit der Abweichung, daß der Sättigungspunkt visuell bestimmt wurde und nicht nach verstrichener Zeit und daß die Entwässerungszeit 1 Minute betrug. Dazu wurde ein Zylinder auf ein Metallsieb (0,08 cm dick, Lochgröße 0,48 cm und Maschenweite 50%) gelegt, und diese Prüfanordnung wurde in die Testflüssigkeit abgesenkt. Die Anordnung wurde nach Sättigung aus der Testflüssigkeit herausgenommen und eine Minute abtropfen gelassen. Dann wurde die Menge der aufgesaugten Testflüssigkeit bestimmt. Die Testflüssigkeit, die Menge an aufgesaugter Testflüssigkeit und das Gewichtsverhältnis von aufgesaugter Flüssigkeit zum Zylindergewicht sind in Tabelle 15 dargestellt. Tabelle 15 Beispiel Testflüssigkeit Gewicht der Mikrobahnen im Zylinder Aufgesaugte Flüssigkeit (g) Gewichtsverhältnis Flüssigkeit/Zylinder Wasser Ethylenglykol Wasser/Ethylenglykol 1 : 1 1N Schwefelsäure 0,1N Natriumhydroxid Toluol Motoröl (20W-50)
Wie aus den Werten in Tabelle 15 ersichtlich ist, stellen die Zylinder mit den darin enthaltenen Mikrofasermikrobahnen ausgezeichnete saugfähige Materialien für einen weiten Bereich sowohl wäßriger als auch organischer Flüssigkeiten dar.

Beispiel 50 und Vergleichsbeispiele C11-C14

Für Beispiel 50 wurde wie in den Beispielen 43-49 ein Zylinder mit Mikrofasermikrobahnen darin hergestellt, jedoch mit der Abweichung, daß der Zylinder 8 cm im Durchmesser und 125 cm in der Länge maß. Der Zylinder wurde fünf Minuten lang in eine Schale mit Wasser gelegt und dann zwei Minuten abtropfen gelassen. Das Gewicht des trockenen Zylinders mit den darin befindlichen Mikrofasermikrobahnen, das Gewicht des aufgesaugten Wassers und das Gewichtsverhältnis des aufgesaugten Wassers zum Gewicht des trockenen Zylinders sind in Tabelle 16 angegeben. Bei den Vergleichsbeispielen C11-C13 wurden im Handel erhältliche Zylinder, die eine ähnliche Größe wie der Zylinder von Beispiel 50 hatten, und stark zermahlene Polypropylenfasern von etwa 10 Mikrometer Durchmesser und von etwa 100-200 Mikrometern Länge, und gemahlene Maiskolben bzw. Holzbrei enthielten, wie in Beispiel 50 geprüft. Bei dem Vergleichsbeispiel 14 wurde ein gerollter Zylinder aus einer Bahn aus geblasenen Polypropylen-Mikrofasern mit einer ähnlichen Größe wie der von Beispiel 50 wie in Beispiel 50 geprüft. Die Testergebnisse sind in Tabelle 16 dargestellt. Tabelle 16 Beispiel Zylindergewicht (g) Aufgesaugtes Wasser Gewichsverhältnis Wasser/Zylinder
Aus den Werten in Tabelle 16 wird ersichtlich, daß der Zylinder aus Beispiel 50 eine größere Saugfähigkeit für Wasser aufwies als alle Vergleichszylinder mit Ausnahme des Holzbrei enthaltenden Zylinders im Vergleichsbeispiel C13.

Claims

1. Mikrofasermikrobahn umfassend relativ dichte Mikrofaserkerne mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,05 bis 4 mm, wobei einzelne Fasern und/oder Faserbündel daraus hervorstehen, so daß die Mikrobahn einen Gesamtdurchmesser von 0,07 bis 10 mm besitzt.

2. Mikrofasermikrobahn nach Anspruch 1, ferner umfassend disperses Material.

3. Mikrofasermikrobahn nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das disperse Material saugfähiges disperses Material ist.

4. Vliesbahn umfassend Stützfasern und das unter den Stützfasern verteilte Mikrofaservlies nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Bahn ein Gewicht im Bereich von 50 bis 1000 g/m² und eine Dicke von 0,02 bis 4 cm besitzt, und das Mikrofaservlies 10 bis 90 Gew.-% der Bahn ausmacht.

5. Vliesbahn nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützfasern geblasene Fasern sind.

6. Vliesbahn nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die geblasenen Fasern schmelzgeblasene Mikrofasern sind.

7. Vliesbahn nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesbahn ferner Stapelfasern enthält.

8. Vliesbahn nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfasern gekräuselte Bauschfasern sind.

9. Vliesbahn nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützfasern lockere Stapelfasern sind.

10. Vliesbahn nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützfasern holzhaltige Fasern sind.

11. Verfahren zur Herstellung der Mikrofasermikrobahn nach Anspruch 1, umfassend die folgenden Schritte:

Herstellen einer Mikrofaserbahn; und

Divelinieren der Mikrofaserbahn, um die Mikrofasermikrobahn zu erhalten.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofaserbahn hergestellt wird durch Schmelzblasen eines thermoplastischen faserbildenden Polymers.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Divelinieren die Mikrofaserbahn mit einer Vorreißwalze bearbeitet wird, die Zähne in einem Winkel von weniger als etwa 60º besitzt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, ferner umfassend das Abscheiden von saugfähigem dispersem Material in die Mikrofaserbahn während der Herstellung der Mikrofaserbahn.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, ferner umfassend das Aufbringen eines Bindemittels auf die Mikrofaserbahn.