DE3781058T2

DE3781058T2 - Natrium-kalkstein-doppelalkalirauchgasentschwefelungsverfahren mit kalksteinverwendung.

Info

Publication number: DE3781058T2
Application number: DE8787103964T
Authority: DE
Inventors: Robert John Biolchini; Boward, Jr; Kuei-Hsiung Wang
Original assignee: Ontario Hydro
Current assignee: Ontario Hydro
Priority date: 1986-06-24
Filing date: 1987-03-18
Publication date: 1993-02-11
Anticipated expiration: 2007-03-19
Also published as: US4687648A; CN1009071B; MX166302B; JPS634834A; DE3781058D1; CN87102506A; CA1261119A; EP0253951B1; ES2004280A6; EP0253951A2; ATE79299T1; EP0253951A3; JPS6351731B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Rauchgasentschwefelungsverfahren (FGD), das Kalkstein zur Regenerierung von verbrauchter alkalischer Absorptionslösung mit einem Gehalt an Natriumsulfit und Natriumbisulfit verwendet.
Rauchgasentschwefelungsverfahren, die sich alkalischer Absorptionslösungen mit einem Gehalt an Natriumsulfit und Natriumbisulfit zur Entfernung von Schwefeloxiden, wie SO&sub2;, aus Rauchgasen bedienen, sind bekannt und werden normalerweise kontinuierlich betrieben, wobei die verbrauchte Absorptionslösung mit Kalk oder Kalkstein regeneriert wird. Derartige Kalk/Kalkstein-Natriumsalz-Verfahren werden häufig als "doppelte" oder "duale" Alkaliverfahren zur Unterscheidung von einfachen Alkaliverfahren, bei denen das Rauchgas direkt mit Kalk oder Kalkstein behandelt wird, bezeichnet.
Doppelalkali-Verfahren, bei denen Kalkstein als Regenerierungsmittel verwendet wird, sind in US-A-4,410,500, US- A-4,431,618 (betreffend Verfahren zur Prozeßsteuerung), US-A- 3,848,070, US-A-3,944,649 und US-A-3,989,796 beschrieben.
Die Kalkstein-Regenerierung wird typischerweise kontinuierlich in einer Reihe von gerührten Behälterreaktoren durchgeführt, wobei der Kalkstein im ersten Behälter mit verbrauchter Absorberlösung in Kontakt gebracht wird. Der Regeerierungsbehälterkreislauf wird üblicherweise mit einer relativ verdünnten Feststoffkonzentration, z.B. 1-3 Gew.-%, wobei es sich um ein Gemisch aus Calciumsulfit/sulfat und nicht-umgesetztem Kalkstein handelt, betrieben.
Ein Nachteil der Verwendung von Kalkstein zum Regenerieren von Sulfit aus dem Bisulfit, das aus dem absorbierten Schwefeldioxid gebildet worden ist, besteht in dessen geringer Reaktivität. Infolgedessen sind relativ lange Verweilzeiten im Regenerierungsbehälterkreislauf erforderlich, um eine Kalksteinverwertung von hohem Wirkungsgrad, d.h. mehr als 90 %, zu erreichen.
Die vorerwähnten Druckschriften US-A-4,410,500 und US- A-4,431,618 bedienen sich einer unterstöchiometrischen Menge an Kalkstein. Die Verfahren sind daher gegegenüber Faktoren, die die geringe Reaktivität von Kalkstein verstärken, wie eine grobkörnige Partikelgröße des gemahlenen Kalksteins, empfindlich. Jede spürbare Verringerung der Reaktivität von Kalkstein erfordert daher ein unannehmbar großes Fassungsvermögen des Reaktors, was auf lange Verweilzeiten zurückzuführen ist, die zur Erzielung eines hohen Wirkungsgrads der Kalksteinverwertung beim Regenerierungsverfahren erforderlich sind. Im Stand der Technik sind verschiedene Lösungsansätze zur Überwindung der niedrigen Reaktivität von Kalkstein beschrieben.
Die vorerwähnten Druckschriften US-A-3,848,070, US-A- 3,944,649 und US-A-3,989,796 vermitteln die Lehre, daß bei der vollständigen Neutralisation des Bisulfits während der Regenerierung eine mindestens stöchiometrische Menge an Kalkstein verwendet werden soll. Ein Überschuß an Kalkstein erhöht zwar die Gesamtreaktionsgeschwindigkeit der Regenerierung, jedoch sinkt als Folge davon üblicherweise der Wirkungsgrad der Kalksteinverwertung, was die Wirtschaftlichkeit des gesamten FGD-Verfahrens beeinträchtigt.
Modifikationen des herkömmlichen Rührbehälter-Regenerierungskreislaufs sind in verschiedenen Patenten als eine Maßnahme zur Verbesserung des Kalkstein-Regenerierungsvorgangs beschrieben.
US-A-4,388,282 verwendet Hydroclone zur Abtrennung von grobkörnigen, nicht-umgesetzten Kalksteinteilchen von kleineren Calciumsulfitteilchen in den Rührbehälter-Reaktorfeststoffen. Die Kalksteinteilchen werden zur weiteren Umsetzung im Kreislauf geführt, um die gesamte Kalksteinverwertung zu verbessern. Da das Abtrennungsverfahren sich auf das Vorliegen einer Größendifferenz zwischen den Kalksteinteilchen und den Calciumsulfit/sulfat-Regenerierungs-Nebenproduktfeststoffen stützt, besteht die Möglichkeit, daß es bei fein gemahlenem Kalkstein nicht wirksam ist. Dieses Verfahren wird auch durch die Tatsache erschwert, daß die Größe der Nebenproduktfeststoffe durch die Chemie und die mechanische Bauweise des Regenerierungsbehälterkreislaufs beeinflußt wird.
Ein weiterer Lösungsansatz für diese Schwierigkeit ist in US-A-4,540,556 und US-A-4,462,969 beschrieben, die sich auf die Verwendung von zwei Reaktionsstufen stützen, die eine Schlammschicht oder Schlammdecke mit etwa 15-40 % Feststoffen enthalten. Obgleich sich bei diesem Verfahren eine Verringerung der erforderlichen Gesamtverweilzeit der Flüssigkeit (und der Regenerierungsbehältergröße) ergibt, kann die Kalksteinverwertung immer noch unzureichend sein, was auf Schwierigkeiten beim Erzielen eines angemessenen Kontakts der Flüssigkeit mit der abgesetzten Feststoffdecke, die nicht-umgesetzten Kalkstein enthält, zurückzuführen ist.
Ein einfacherer Lösungsansatz ist in US-A-4,261,962 beschrieben, bei der auf einen Mehrfachbehälter-Regenerierungskreislauf verzichtet wird und die Verwendung einer Y- förmigen Mischdüse zur Erleichterung des Mischens und der Umsetzung der Kalksteinaufschlämmung mit der Absorberlösung während der Regenerierung gelehrt wird. Die Patentinhaber empfehlen die Verwendung eines stöchiometrischen Überschusses an Kalkstein, um die Vorteile ihrer Erfindung zu optimieren, jedoch ist es bei einer derartigen Erhöhung der Kalksteinmenge unvermeidlich, daß der Wirkungsgrad der Kalksteinverwertung zurückgeht.
Die vorliegende Erfindung stellt eine einfache Maßnahme zur Erzielung einer hervorragenden Kalksteinverwertung von mehr als 90 % in einem herkömmlichen, gerührten Regenerierungsbehälterkreislauf bereit, ohne daß die Verwendung einer speziell konstruierten Vorrichtung erforderlich ist.
Die vorliegende Erfindung beinhaltet eine Verbesserung, die auf ein Natrium-Kalkstein-Doppelalkali-Verfahren zur kontinuierlichen Rauchgasentschwefelung anwendbar ist, und folgende Schritte umfaßt: Absorbieren von Schwefeldioxid aus einem SO&sub2;-haltigen Gasstrom in einem Absorber mit einer wäßrigen Natriumsulfit- oder Natriumbisulfitlösung, Abzweigung mindestens eines Teils der den Absorber verlassenden Lösung zur Regenerierung mit Kalkstein, Eingeben von Kalkstein in die den Absorber verlassende, abgezweigte Lösung, um Bisulfit zu Sulfit umzuwandeln, Abtrennen von Nebenproduktfeststoffen aus der mit Kalkstein behandelten Lösung, und Rückführen der regenerierten Lösung zu dem Absorber.
Erfindungsgemäß wird die Verwertung von Kalkstein während des Regenerierungsbetriebs durch eine verbesserte Betriebsweise erhöht, indem
(a) ein Hauptteil der den Absorber verlassenden, zur Kalksteinregenerierung abgezweigten Lösung in einen Kreislauf mit Regenerierungsbehältern eingegeben wird;
(b) die den Absorber verlassende Lösung in dem Regenerierungsbehälterkreislauf mit zerkleinertem Kalkstein in Berührung gebracht wird, wobei der Feststoffanteil im Regenerierungsbehälterkreislauf bei einer Konzentration unter 5 Gew.-% Feststoffe gehalten wird;
(c) eine verdünnte Aufschlämmung aus dem Regenerierungsbehälterkreislauf entfernt wird, wobei die Aufschlämmung im wesentlichen regenerierte Lösung, Calciumsulfit/sulfatfeststoffe als Nebenprodukt und unvollständig umgesetzten zerkleinerten Kalkstein enthält und die Aufschlämmung in einen Verdicker eingegeben wird, um den Feststoffgehalt der Aufschlämmung auf mindestens das Doppelte des Feststoffgehaltes vom Regenerierungsbehälterkreislauf aufzukonzentrieren,
(d) die erhaltene regenerierte Lösung als Überlauf aus dem Verdicker in den Absorber zurückgeführt wird;
(e) die als Verdickerablauf erhaltene konzentrierte Aufschlämmung in einen Nachreaktorkreislauf überführt wird, in den auch der Rest der zur Regenerierung abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung eingegeben wird, wodurch die weitere Umsetzung von nicht umgesetztem, zerkleinertem Kalkstein in der konzentrierten Aufschlämmung erleichtert wird; und
(f) die Aufschlämmung aus dem Nachreaktorkreislauf entfernt wird und die im wesentlichen umgesetzten Feststoffe aus der Flüssigkeit abgetrennt werden, wobei die Flüssigkeit in den Verdicker oder in den Regenerierungsbehälterkreislauf zurückgeführt wird.
Der Anteil der abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung, die in den Regenerierungsbehälterkreislauf und in den Nachreaktorkreislauf eingegeben wird, wird vorzugsweise so eingestellt, daß etwa 70 bis 80 % des Kalksteins im Regenerierungsbehälterkreislauf, wo der Hauptteil der abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung eingegeben wird, umgesetzt werden. Der Rest der Kalksteinumsetzung erfolgt dann im Nachreaktorkreislauf, wo der Rest der abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung eingegeben wird.
Diese anteilsmäßige Aufspaltung der abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung sorgt für eine etwa mindestens 70%ige Verwertung des Kalksteins im Regenerierungsbehälterkreislauf. Restliche, noch in den Aufschlämmungsfeststoffen enthaltene Kalksteinwertstoffe, die in den Nachreaktorkreislauf eingegeben werden, werden sodann einer weiteren Umsetzung unterzogen, wenn sie dort in Kontakt mit der den Absorber verlassenden Lösung kommen, so daß erfindungsgemäß eine gesamte Kalksteinverwertung von 90-95 % und darüber erzielt wird.
Die Zeichnung zeigt ein schematisches Fließdiagramm eines Natrium-Kalkstein-Doppelalkali-Rauchgasentschwefelungssystems und erläutert den Regenerierungsbetrieb gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung.
Die erfindungsgemäße Verbesserung ist auf herkömmliche Natrium-Kalkstein-Doppelalkali-Rauchgasentschwefelungssysteme anwendbar und gewährleistet die Erhöhung des Wirkungsgrads des beim Regenerierungsverfahren von derartigen Systemen verwerteten Kalksteins. Einzelheiten über ein herkömmliches Natrium-Kalkstein-Doppelalkali-Verfahren, dessen verschiedene Stufen und die Verfahrenssteuerung sind in angemessener Weise in US-A-4,410,500 und US-A-4,431,618 beschrieben. Aus diesem Grund werden diese beiden US-Patente zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.
Die vorliegende Erfindung bietet den Vorteil, daß sie einfach auf die Anwendung in einem herkömmlichen Natrium- Kalkstein-Doppelalkali-System angepaßt werden kann. Die primäre Verfahrensmodifikation besteht in der Hinzufügung eines Nachreaktorkreislaufs zur Behandlung des Verdicker-Feststoffablaufs, um für eine vollständigere Umsetzung des in diesen Feststoffen enthaltenen restlichen Kalksteins zu sorgen.
Der Nachreaktorkreislauf beinhaltet eine Ausrüstung, die im Vergleich zum Behältervolumen im Regenerierungskreislauf ein relativ mäßiges Fassungsvermögen aufweist, so daß die zusätzlichen Ausrüstungserfordernisse für diese Modifikation nicht groß sind.
Die Verwendung des Nachreaktorkreislaufs in Kombination mit dem herkömmlichen Regenerierungsbehälterkreislauf und Verdicker führt zu einer erheblichen Steigerung der Verweilzeit des Kalksteins im Regenerierungsverfahren. Dies wird ferner erreicht, ohne daß man sich einer Ausrüstung von übermäßig großem Fassungsvermögen im Regenerierungsbehälterkreislauf bedient.
Der erfindungsgemäße Nachreaktorkreislauf gewährleistet einen sehr wirkungsvollen Mechanismus zur Verbesserung der Kalksteinverwertung im gesamten Regenerierungsbetrieb, insbesondere wenn der Wirkungsgrad hinter den Erwartungen für die ursprüngliche Konstruktion zurückbleibt. Die Geschwindigkeit der Regenerierungsreaktion wird stark durch die Reaktivität des Kalksteins beeinflußt. Der Nachreaktorkreislauf gleicht in einfacher Weise den nachteiligen Einfluß von verschiedenen Faktoren (viele davon können nicht vorausgesagt werden), die die Reaktivität von Kalkstein verringern können, aus.
Die Reaktivität von Kalkstein während des Regenerierungsvorgangs im Regenerierungsbehälterkreislauf wird durch den Anstieg des pH-Werts verringert, der in unvermeidlicher Weise erfolgt, wenn (saures) Bisulfit in Sulfit übergeführt wird. Die Verwendung von abgezweigter, den Absorber verlassenden Lösung im Nachreaktorbehälterkreislauf zum Kontaktieren von restlichem, nicht umgesetztem Kalkstein in der Verdickerablauf-Aufschlämmung erhöht die Reaktivität von Kalkstein, da eine derartige Lösung saurer (typischerweise 5,5- 6,7) als die regenerierte Lösung im Verdicker (typischerweise 6,2-7,0) ist.
Der Nachreaktorkreislauf ist auf diese Weise wesentlich wirksamer in bezug auf eine Wirkungsgradssteigerung der Kalksteinverwertung als dies bei den herkömmlichen Lösungswegen unter Erhöhung der Verweilzeit entweder im Regenerierungsbehälterkreislauf (durch Hinzufügen von mehreren Behältern) oder beim Verdickerbetrieb (durch Vergrößerung der Verdickerkapazität) der Fall ist. Diese letztgenannten Lösungswege beinhalten einfach einen verlängerten Kontakt des restlichen, nicht-umgesetzten Kalksteins mit einer wäßrigen Lösung, deren Säuregrad nicht ausreicht, um eine wirksame, vollständigere Umsetzung des Kalksteins zu fördern.
Der durch den Nachreaktorkreislauf erzielte Wirkungsgrad resultiert daraus, daß die gewünschten Feststoff-Verweilzeiten bei einem verminderten Arbeitsvolumen gewährleistet werden. Dies ist darauf zurückzuführen, daß im Vergleich zu herkömmlichen Regenerierungs-Lösungswegen eine höhere Feststoffkonzentration und eine geringere Menge der den Absorber verlassenden Lösung, die zur Umsetzung mit dem restlichen, nicht-umgesetzten Kalkstein erforderlich ist, gegeben sind.
Es wurde ferner festgestellt, daß die Anwesenheit von verschiedenen Ionenspezies während der Regenerierungsreaktion einen weiteren Faktor darstellt, der die Reaktivität von Kalkstein verringern kann. Signifikante Konzentrationen an Fluorid-, Eisen(II)-, Eisen(III)-, Magnesium- und/oder Sulfationen haben sich als störend für die Regenerierungsreaktion erwiesen, wenn diese Ionenspezies sich in der im Kreislauf geführten Absorberlösung anreichern.
Aufgrund dieser und anderer unvorhersagbarer Faktoren können die ursprünglichen Konstruktionsgrundlagen für ein Natrium-Kalkstein-Rauchgasentschwefelungssystem nicht die tatsächliche (verringerte) Kalksteinreaktivität, die bei einem FGD-Betriebssystem unter sämtlichen Bedingungen auftritt, vorhersehen. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht jedoch eine nachträgliche "Korrektur" von mit Konstruktionsmängeln behafteten Rauchgasentschwefelungssystemen, ohne daß die vorhandene Konstruktion kostspielig modifiziert werden muß. Der erfindungsgemäße Nachreaktorkreislauf läßt sich leicht an vorhandene FGD-Systeme anpassen, wodurch eine signifikante Verbesserung des Wirkungsgrads der Kalkstein- Verwertung erreicht wird, ohne daß kostspielige Maßnahmen zur Neukonstruktion und zum Wiederaufbau des Systems erforderlich sind.
Wie in den zitierten US-Patenten beschrieben ist, kann der Regenerierungsbehälterkreislauf aus einem einzelnen Behälter bestehen, jedoch handelt es sich typischerweise um einen mehrstufigen Behälterkreislauf, vorzugsweise um mindestens zwei in Reihe miteinander verbundene gerührte Behälter vom Kaskadentyp. Zwei bis vier Behälter in Reihe stellen eine bevorzugte Regenerierungsbehälterkreislauf-Anordnung dar.
Der Feststoffgehalt der Aufschlämmung im Regenerierungskreislaufbehälter liegt normalerweise unter 5 Gew.-% Feststoffe und vorzugsweise unter etwa 3 Gew.-% Feststoffe. Ein Feststoffgehalt der Aufschlämmung im Regenerierungsbehälterkreislauf von weniger als 1 Gew.-% sollte nach Möglichkeit vermieden werden, da sehr große Behälter erforderlich sind, um die gewünschten Feststoffverweilzeiten zu erreichen.
Die Regenerierungsreaktion, die im Regenerierungskreislauf stattfindet, d.h. die Umwandlung von Bisulfit in der verbrauchten, den Absorber verlassenden Lösung zu Sulfit wird erreicht, indem man gemahlenen Kalkstein den Regenerierungsbehältern zuführt. Der gemahlene Kalkstein wird normalerweise in Form einer wäßrigen Aufschlämmung, die typischerweise 20-40 Gew.-% Feststoffe enthält, zugesetzt. Es ist wünschenswert, im wesentlichen den gesamten gemahlenen Kalkstein, der als Regenerierungsmittel verwendet wird, in den anfänglichen Behälter des Regenerierungsbehälterkreislauf zuzusetzen. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Kalkstein auf verschiedene Stufen aufzuteilen, unter Einschluß der anfänglichen Stufe. Das letztgenannte Verfahren ist gelegentlich wünschenswert, um das Nebenprodukt-Kristallwachstum durch Steuerung der Reaktionsgeschwindigkeit zu fördern.
Es ist wünschenswert, daß die Menge an gemahlenem Kalkstein, der dem Regenerierungsbehälterkreislauf zugeführt wird, geringer als die stöchiometrische Menge ist, bezogen auf die theoretisch erforderliche Menge an Calciumcarbonat, um das Bisulfit der gesamten abgezweigten Absorberlösung vollständig unter Bildung von Sulfit zu neutralisieren.
Typische durchschnittliche Feststoffverweilzeiten im Regenerierungskreislauf betragen 1 bis 4 Stunden, wobei 2 bis 3 Stunden bevorzugt sind. Ein Hauptteil der den Absorber verlassenden Lösung, die zur Regenerierung mit Kalkstein abgezweigt wird, wird in die anfängliche(n) Stufe oder Stufen des Regenerierungsbehälterkreislaufs eingeleitet. Es ist wünschenswert, diesen Hauptteil der abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung in eine Mehrzahl von Strömen zu unterteilen, die getrennten Regenerierungsbehälter, unter Einschluß des ursprünglichen Behälters des in Reihe angeordneten Behälterkreislaufs, zugeführt werden. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß die Feststoffverweilzeit erhöht wird, was die erhöhte Kalksteinverwertung fördert.
Der pH-Wert der den Absorber verlassenden, zur Kalksteinregenerierung abgezweigten Lösung liegt vorzugsweise im Bereich von 5,5-6,7. Die Verweilzeit im Regenerierungsbehälter soll ausreichen, um etwa 20-70 % des Bisulfits in der Lösung in Sulfit umzuwandeln, und um den pH-Wert der regenerierten Lösung auf einen Wert im Bereich von 6,2-7,0 zu erhöhen.
Der in der vorliegenden Beschreibung verwendete Ausdruck "Hauptteil" bedeutet eine Menge von mehr als der Hälfte der abgezweigten Lösung, d.h. mehr als 50 %. Der Anteil der dem Regenerierungsbehälterkreislauf zugeführten, abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung wird vorzugsweise so eingestellt, daß mindestens etwa 65 bis 90 % des Kalksteins, der ebenfalls dem Regenerierungskreislauf zugeführt wird, umgesetzt werden, während er sich noch im Regenerierungsbehälterkreislauf befindet. Die restliche Kalksteinumsetzung erfolgt dann im Nachreaktorkreislauf. Eine andere Möglichkeit besteht darin, daß die Anteile der abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung, die dem Regenerierungsbehälterkreislauf und dem Nachreaktorkreislauf zugeführt werden, so eingestellt werden, daß im Nachreaktorkreislauf ein pH-Wert im Bereich von 6,2-7,0 aufrechterhalten wird.
Ein besonders wichtiger Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß im Regenerierungsbehälterkreislauf für eine Kalksteinumsetzung in wesentlichem Umfang gesorgt wird, wodurch die Menge an nicht-umgesetztem Kalkstein, der im Verdicker, der die im Überlauf des Regenerierungskreislaufs enthaltenen Feststoffe aufkonzentriert, vorhanden ist, möglichst gering gehalten wird. Da die Regenerierungsreaktion mit Kalkstein zur Entwicklung von Kohlendioxidgas führt, ist es wünschenswert, den Anteil der Reaktion, die im Verdicker noch abläuft, möglichst gering zu halten. Die Entwicklung an großen Gasmengen aufgrund der anhaltenden Reaktion von nichtumgesetztem Kalkstein in den Verdickerfeststoffen ist für ein wirksames Absetzen der Verdickerfeststoffe und für eine Klärung der aus dem Verdicker überlaufenden Flüssigkeit kontraproduktiv.
Die aus der Endstufe des Regenerierungsbehälterkreislaufs entnommene verdünnte Aufschlämmung enthält Feststoffe, die als Nebenprodukt gebildetes Calciumsulfit/sulfat und unvollständig umgesetzten Kalkstein enthalten. Bei der Flüssigkeit handelt es sich um eine im wesentlichen regenerierte Lösung, die schließlich nach Abtrennung der Feststoffe in den Absorber zurückgeleitet wird.
Die verdünnte Aufschlämmung, die weniger als 5 Gew.-% Feststoffe und vorzugsweise weniger als 3 Gew.-% Feststoffe, aber mindestens etwa 1 Gew.-% Feststoffe enthält, wird in einen Verdicker eingeleitet, um den Feststoffgehalt der Aufschlämmung auf mindestens das Doppelte des Feststoffgehalts der verdünnten Aufschlämmung aus dem Regenerierungsbehälterkreislauf aufzukonzentrieren. Es ist erwünscht, den Verdicker so zu betreiben, daß die Feststoffe im Aufschlämmungsablauf auf einen Gehalt von mindestens 10 Gew.-% an Feststoffen aufkonzentriert werden. Es ist erwünscht, den Verdicker so zu betreiben, daß der Aufschlämmungsablauf einen Feststoffgehalt im Bereich von 10 bis 40 Gew.-% aufweist.
Die vom Verdicker überlaufende Flüssigkeit ist während des Betriebs im Dauerzustand im wesentlichen frei von Feststoffen und eignet sich zur Rückführung in den Absorber als regenerierte Absorberlösung. Der Verdicker soll so konstruiert und betrieben werden, daß sich eine überlaufende Flüssigkeit ergibt, die weniger als 500 ppm suspendierte Feststoffe enthält. Vorzugsweise enthält die überlaufende Flüssigkeit weniger als 300 ppm suspendierte Feststoffe.
Wie vorstehend erwähnt, wird ein Hauptteil der den Absorber verlassenden Lösung im Regenerierungsbehälterkreislauf mit Kalkstein in Kontakt gebracht, um hier einen wesentlichen Anteil der Regenerierungsreaktion zu erreichen.
Obgleich nicht-umgesetzter Kalkstein in den Aufschlämmungsfeststoffen, die im Verdicker aufkonzentriert werden, vorhanden ist, ist es wünschenswert, daß nicht mehr als eine minimale Menge der Regenerierungsreaktion im Verdicker abläuft, d.h. nicht mehr als 5-10 % des gesamten Kalksteins sollen umgesetzt werden, solange dieser sich im Verdicker befindet. Diese zusätzliche Kalksteinreaktion im Verdicker läßt sich leicht steuern und auf einem Minimum halten, indem man den Anteil, d.h. den Hauptteil, der abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung, die dem Regenerierungsbehälterkreislauf zugeführt wird, einstellt. Beim Ablauf aus dem Verdicker handelt es sich um eine konzentrierte Aufschlämmung, die eine gewisse Menge an restlichem, nicht-umgesetztem Kalkstein enthält. Um die gesamte Verwertung des Kalksteins zu verbessern, wird beim erfindungsgemäßen Verfahren für die weitere Umsetzung des unvollständig umgesetzten, gemahlenen Kalksteins in diesen Feststoffen in einem Nachreaktorkreislauf gesorgt. Die aufkonzentrierten Feststoffe der aus dem Verdicker ablaufenden Aufschlämmung werden mit der Restmenge an abgezweigter, den Absorber verlassender Lösung im Nachreaktorkreislauf in Kontakt gebracht.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß im wesentlichen der gesamte Ablauf des Verdickers - mehr als etwa 50 % - dem Nachreaktorkreislauf einzugeben sind. Alternativ kann ein untergeordneter Anteil von etwa 10 bis 50 % der Ablaufaufschlämmung des Verdickers in den Regenerierungsbehälterkreislauf zurückgeführt werden (um die Gesamtverweilzeit der Feststoffe im Regenerierungsbehälterkreislauf zu erhöhen), wobei der Rest von etwa 50 bis 90 % der Ablaufaufschlämmung dem Nachreaktorkreislauf zugeführt wird.
Der Nachreaktorkreislauf kann aus einem einzigen gerührten Behälter oder aus einer Mehrzahl von in Reihe miteinander verbundenen Behältern oder Behälterstufen bestehen. Es können Behälter, die üblicherweise zur Gewährleistung einer guten Mischung von festen Teilchen mit der Flüssigkeit in konzentrierten wäßrigen Aufschlämmungen eingesetzt werden, im Nachreaktorkreislauf verwendet werden; spezielle Erwägungen hinsichtlich der Konstruktion sind nicht erforderlich.
Für den Fall, daß der Nachreaktorkreislauf eine Mehrzahl von Stufen umfaßt, kann die den Absorber verlassende Lösung, die dem Nachreaktorkreislauf zugeführt wird, in eine Mehrzahl von Strömen unterteilt werden, die in getrennte Behälter oder Behälterstufen, unter Einschluß des anfänglichen Behälters oder Behälterstufe des in Reihe angeordneten Nachreaktorbehälterkreislaufs, zugeführt werden. Vorzugsweise wird die gesamte, den Absorber verlassende Lösung, die dem Nachreaktorkreislauf zugeführt wird, der anfänglichen Stufe zugesetzt.
Die Zugabe der den Absorber verlassenden Lösung zu der konzentrierten Aufschlämmung aus dem Verdicker dient zur Verdünnung der Aufschlämmung. Trotzdem ist die Aufschlämmung noch relativ konzentriert. Eine Bewegung ist in den Nachreaktorbehältern erforderlich, um eine gute Mischung zu gewährleisten.
Die durchschnittlichen Verweilzeiten im Nachreaktorkreislauf können 1 bis 6 Stunden betragen, wobei 2 bis 5 Stunden bevorzugt und 2 bis 4 Stunden besonders bevorzugt sind.
Die bevorzugten Verweilzeiten reichen üblicherweise aus, um eine gute, innige Mischung zwischen den Feststoffteilchen und der Flüssigkeit zu gewährleisten, wodurch die weitere Umsetzung von nicht-umgesetztem Kalkstein gefördert wird.
Die zusätzliche verbrauchte, den Absorber verlassende Lösung weist typischerweise einen stärker sauren pH-Wert als die Flüssigkeit auf, die mit der in den Nachreaktorkreislauf eingeführten Verdickerablauf-Aufschlämmung verbunden ist. Der saure pH-Wert der zugeführten Lösung trägt erwartungsgemäß zur Förderung der weiteren Neutralisationsreaktion mit nichtumgesetztem Kalkstein, der noch in den Aufschlämmungsfeststoffen vorhanden ist, bei.
Aus diesen Gründen führt die Anwendung des Nachreaktorkreislaufs, wie sie erfindungsgemäß beschrieben wird, zu einem äußerst guten Verwertungswirkungsgrad für das Kalkstein-Regenerierungsmittel, obgleich Kalkstein im Vergleich zu Kalk eine relativ geringe Reaktivität aufweist. Verwertungsgrade von 90 bis 95 % und darüber lassen sich mit dem erfindungsgemäßen verbesserten Kalkstein-Doppelalkali-Verfahren unter Anwendung des beschriebenen Nachreaktorkreislaufs leicht erzielen.
Nach der Entfernung der umgesetzten Aufschlämmung aus dem Nachreaktorkreislauf wird sie in eine relativ feststofffreie Flüssigkeit und in im wesentlichen umgesetzte Feststoffe aufgetrennt. Für diese Trennung wird eine Filtration bevorzugt, jedoch können auch andere Feststoff-Flüssigkeits- Trenntechniken, z.B. eine Zentrifugation, angewandt werden. Die abgetrennten Feststoffe werden normalerweise verworfen, sie können jedoch auch verarbeitet oder weiterbehandelt werden, um ihre Calciumsulfit/sulfat-Wertstoffe zu gewinnen. Die gewonnene Flüssigkeit wird zurückgeleitet, vorzugsweise in den Verdicker, jedoch kann alternativ dazu die gewonnene Flüssigkeit weiter stromaufwärts in den Regenerierungsbehälterkreislauf zurückgeführt werden. Das erstgenannte Verfahren wird bevorzugt, da der Verdicker im allgemeinen sich in besonders zweckmäßiger Weise in der Nähe des Nachreaktorbehälterkreislaufs befindet.
Obgleich die gesamte Nachreaktoraufschlämmung üblicherweise gemäß der vorstehenden Beschreibung zur Abtrennung ihrer Flüssigkeits- und Feststoffbestandteile verarbeitet wird, ist es auch möglich, einen Teil der nicht-aufgetrennten Aufschlämmung in den Verdicker zurückzuleiten. Dieses Verfahren bewirkt eine Verlängerung der Verweilzeit der Feststoffe und führt somit dazu, daß nicht-umgesetzter Kalkstein einer noch längeren Behandlung zur weiteren Umsetzung mit Bisulfit in der Flüssigkeit ausgesetzt wird. Ferner kann dieses Verfahren häufig mittels eines natürlichen Überlaufs vom Nachreaktorkreislauf zum Verdicker ausgeführt werden, wodurch die Notwendigkeit einer kostspieligen Steuerungsausrüstung vermieden wird.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der vorstehenden Beschreibung und aus dem nachstehenden Beispiel. Es ist jedoch offensichtlich, daß andere Verfahrensausgestaltungen möglich sind, die trotzdem sämtliche Elemente der Erfindung umfassen. Derartige Verfahrensvariationen können beispielsweise eine Mehrzahl von Regenerierungsbehälterkreisläufen, eine Mehrzahl von Verdickern oder eine Mehrzahl von Nachreaktorkreisläufen umfassen, und fallen unter den Umfang der Erfindung.

Beispiel

Das Beispiel erläutert die Anwendung einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung auf die Entschwefelung von Rauchgas aus einem großen Kessel unter Verwendung von stark schwefelhaltiger Kohle.
Das Verfahren dieses Beispiels wird kontinuierlich durchgeführt. Für die Zwecke dieses Beispiels werden normale Bedingungen eines Dauerzustands angenommen. Die Zeichnung zeigt ein schematisches Fließdiagramm dieser bevorzugten Ausführungsform. Die Bezugszeichen der Zeichnung sind in der nachstehenden Verfahrensbeschreibung enthalten.
Im Absorptionsabschnitt wird Rauchgas 1 aus dem Kessel mit einer Geschwindigkeit von etwa 288 m³/s (589 000 acfm) und mit einer Temperatur von 138ºC (280ºF) einen Gegenstrom- Sprühturmabsorber 2, der drei Stufen aufweist, zugeführt. Im Absorber 2 wird Schwefeldioxid in eine wäßrige Lösung, die sowohl Natriumsulfit als auch Natriumbisulfit enthält, absorbiert. Das behandelte Rauchgas 3, das den Absorber verläßt, hat im wesentlichen das gesamte (mehr als 90 %) Schwefeldioxid entfernt. Das behandelte Rauchgas 3 tritt mit einer Geschwindigkeit von etwa 232 m³/s (492 000 acfm) und mit einer Temperatur von 54ºC (129ºF) aus. Vor dem Entlüften wird der entschwefelte Rauchgasstrom 3 durch eine Nebelbeseitigungsanlage (nicht abgebildet) geleitet, um mitgerissene Absorberlösung aus dem Gasstrom zu entfernen.
Die regenerierte Absorberlösung 4 wird kontinuierlich an der Kopfstufe des Absorberturms mit einer konstanten Geschwindigkeit von etwa 189 l/s (3000 gpm) eingegeben. Die regenerierte Absorberlösung 4 weist einen pH-Wert von etwa 6,6 auf.
Die wäßrige Lösung, die sich im Absorberturmsumpf anreichert, wird abgetrennt und in zwei Ströme aufgeteilt, wobei der erste Strom 5 in den Absorberturm 2 zurückgeleitet und der zweite Strom 6 in den Kalkstein-Regenerierungsabschnitt des Verfahrens abgezweigt wird.
Der zurückgeleitete Strom 5 wird in den Absorber 2 in mittleren und unteren Stufen unterhalb der Einführungsstelle für die regenerierte Absorberlösung 4 zugeführt und kommt somit in erneuten Kontakt mit dem Rauchgas, das im Turm nach oben geführt wird. Die rückgeführte Absorberlösung 5 wird mit einer Geschwindigkeit von etwa 782 l/s (12 400 gpm) zurückgeleitet.
Der restliche Teil der vom Absorberturmboden entfernten Absorberlösung wird als Strom 6 abgezweigt und in zwei Teile, nämlich einen Hauptteil 7 und einen untergeordneten Teil 8, aufgeteilt. Der Hauptteil, nämlich der Strom 7, wird einer Regenerierung mit Kalkstein 9 im Regenerierungsbehälterkreislauf-Abschnitt unterworfen, wie vorstehend beschrieben. Die ausströmende Lösung 7 wird mit einer konstanten Fließgeschwindigkeit von etwa 145 l/s (2300 gpm) in den Regenerierungsbehälterkreislauf abgezweigt.
Der pH-Wert der aus dem Absorber entfernten Absorberlösung (zur Kreislaufführung und zur Regenerierung) beträgt bei voller Beschickung etwa 6,2. Es ist darauf hinzuweisen, daß dieser pH-Wert innerhalb des Bereichs von etwa 6,2 bis 6,6 ansteigt, wenn die Beschickungsbedingungen abnehmen, z.B. während des dynamischen Herunterfahrens, wenn ein reduziertes Volumen an Rauchgas behandelt wird. Dieser pH-Anstieg erfolgt deswegen, weil die Menge an abgezweigter ausströmender Lösung 6 konstant bleibt. Bei einem alternativen Schema zur Verfahrenssteuerung könnte der pH-Wert der den Absorber verlassenden Lösung konstant gehalten werden, indem man die Fließgeschwindigkeit der den Absorber verlassenden, für die Regenerierung abgezweigten Lösung gegebenenfalls variiert.
Der abgezweigte Hauptteil der Absorberlösung 7, die reich an Natriumbisulfit ist, wird mit Kalkstein 9 in einem Regenerierungsbehälterkreislauf regeneriert. Der Regenerierungsbehälterkreislauf weist vier Stufen 10, 11, 12 und 13 auf, bei denen es sich um kontinuierlich gerührte Behälterreaktoren, (CSTR = continuous stirred tank reactor)-Kaskadebehälter, die in Reihe miteinander verbunden sind, handelt, bei denen die aus der ersten Stufe 10 überlaufende Aufschlämmung mit Hilfe der Schwerkraft der zweiten Stufe 11 und anschließend in die restlichen Stufen 12 und 13 zugeführt wird. Die vier Stufen weisen jeweils ein Arbeitsvolumen von etwa 511 m³ (135 000 Gallonen) auf und sind jeweils mit einer Bewegungsvorrichtung, um ein gutes Mischen zu gewährleisten, ausgerüstet.
Kalkstein zur Verwendung bei dieser Regenerierung wird durch Behandlung in einer Naß-Kugelmühle von Kalksteinklumpen hergestellt, wobei gemahlener Kalkstein erhalten wird, dessen Größe im wesentlichen vollständig unter 45 µm (Sieb 325) liegt und typischerweise bei der Analyse 90 Gew.-% CaCO&sub3; ergibt. Der gemahlene Kalkstein 9 wird in Form einer wäßrigen Aufschlämmung mit einem Gehalt an etwa 25 Gew.-% Feststoffen eingegeben und der anfänglichen Regenerierungsbehälterstufe 10 zugeführt.
Die gemahlene Kalksteinaufschlämmung 9 wird mit einer Gesamtgeschwindigkeit von etwa 8 l/s (120 gpm) zugeführt. Die genaue Zuführungsgeschwindigkeit wird mittels eines Steuerungssystems, das den pH-Wert der regenerierten Absorberlösung 4 auf dem gewünschten Wert von 6,6 hält eingestellt.
Die Verweilzeit der abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung 7 in den vier Regenerierungsbehälterstufen 10, 11, 12 und 13 beträgt etwa 220 min, wobei für jede einzelne Regenerierungsbehälterstufe eine Verweilzeit von etwa 55 min gilt.
Die Feststoffkonzentration in der letzten Stufe 13 beträgt etwa 1,2 Gew.-%. Die in der letzten Stufe 13 überlaufende Aufschlämmung 14 gelangt durch Fließen unter Schwerkraft in einen Verdicker 15 zur Flüssig-Feststoff-Trennung. Der Verdicker 15 wird so betrieben, daß es sich bei seinem Ablauf 16 um eine konzentrierte Aufschlämmung mit einem Gehalt an etwa 20 Gew.-% Feststoffen handelt.
Die konzentrierte Ablaufaufschlämmung 16 wird aus dem Verdicker 15 mit einer Geschwindigkeit von etwa 9 l/s (144 gpm) entfernt. Die Verdickerablaufaufschlämmung 16 wird in den Nachreaktorkreislauf, der aus einem einzelnen gerührten Behälter 17 mit einem Arbeitsvolumen von 511 m³ (135 000 Gal-Ionen) (identisch mit einem einzelnen Regenerierungskreislaufbehälter) besteht, eingegeben.
Der untergeordnete Anteil der abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung 8 wird dem Nachreaktor 17 mit einer Fließgeschwindigkeit von etwa 36 l/s (576 gpm) zugesetzt. Die Verweilzeit der Aufschlämmungsfeststoffe im Nachreaktorkreislauf 17 beträgt etwa 190 min.
Die behandelte Aufschlämmung 18 wird aus dem Nachreaktor 17 entfernt und in einen rotierenden Vakuumfilter 19 eingegeben, der einen entwässerten Filterkuchen 20 und eine Mutterlauge 21 bildet. Der Filterkuchen wird mit Wasser 22 (in einer Menge von 2 l/s (35 gpm) verwendet), gewaschen, wodurch man einen entwässerten Kuchen 20 erhält, der etwa 50 bis 75 Gew.-% Feststoffe aufweist, bei denen es sich vorwiegend um Calciumsulfit handelt. Der Kuchen 20 wird verworfen. Die Mutterlauge 21, die auch das zum Waschen des Filterkuchens verwendete Wasser 22 enthält, wird zur weiteren Klärung in den Verdicker 15 zurückgeleitet.
Die aus dem Verdicker 15 überlaufende Lösung 23 enthält etwa 100 ppm Feststoffe und als Verunreinigungen die folgenden Ionenspezies: 130 ppm F&supmin; ; 485 ppm Mg&spplus;&spplus;; 4,1 ppm Fe&spplus;&spplus;; und 5000 ppm Cl&supmin;. Die überlaufende Lösung 23 aus dem Verdicker wird in einen Auffangbehälter 24 gebracht.
Auffüllwasser 25 und calciniertes Soda 26, vorzugsweise in Form einer 30gew.-%igen Na&sub2;CO&sub3;-Lösung, werden dem Auffangbehälter 24 zugeführt, um Natriumverluste im Filterkuchen 20 auszugleichen und die Absorberlösung aufzufüllen. Die geeignete Natriumkonzentration in der Absorberlösung, d.h. die aktive Natriumkonzentration, und das Wassergleichgewicht im Absorptionssystem werden am besten gesteuert, indem man calciniertes Soda und Wasser an dieser Stelle zugibt. Das aktive Natrium in der regenerierten Absorberlösung wird vorzugsweise auf einer Konzentration von etwa 0,9M gehalten. Es ist festzustellen, daß die Mengen an Auffüllwasser 25 und calciniertem Soda 26 relativ gering sind und somit einen minimalen Einfluß auf den pH-Wert der überlaufenden Lösung 23 aus dem Verdicker, der sie zugesetzt werden, haben.
Bei der wäßrigen Lösung 4 aus dem Auffangbehälter handelt es sich um eine an Natriumsulfit reiche Lösung, deren pH-Wert etwa 6,6 beträgt. Dieser pH-Wert wird über die Kalkstein-Zugabe zur Reaktorstufe 10 aufrechterhalten. Diese Lösung 4 wird durch Pumpen in den Absorber 2 zurückgeleitet, ebenso wie regenerierte Absorberlösung 4.
Die Abnahme der Bisulfitkonzentration, nachdem die abgezweigte, den Absorber verlassende Lösung 6 der Kalkstein- Regenerierung unterworfen worden ist und zur Rückführung als regenerierte Lösung 4 in den Absorber bereitsteht, beträgt etwa 0,21 M. Der prozentuale Anteil an Natriumbisulfit in der den Absorber verlassenden Lösung 6, das durch die Kalkstein- Behandlung in Sulfit umgewandelt wird, beträgt etwa 40 %.
Die Kalksteinverwertung im vorstehend beschriebenen Verfahren beträgt mehr als 95 %, was einen Betrieb von hohem Wirkungsgrad gewährleistet. Diese herausragende Kalksteinverwertung wird trotz der Gegenwart von schädlichen Ionenspezies in der im Kreislauf geführten Absorberlösung erreicht. Ohne den erfindungsgemäßen Nachreaktorkreislauf würde das in diesem Beispiel beschriebene Rauchgasentschwefelungsverfahren einen Wirkungsgrad der Kalksteinverwertung von deutlich unter 90 % ergeben.

Claims

1. Natrium-Kalkstein-Doppelalkali-Verfahren zur kontinuierlichen Rauchgasentschwefelung mit den Schritten: Absorbieren von Schwefeldioxid aus einem SO&sub2;-haltigen Gasstrom in einem Absorber mit einer wäßrigen Natriumsulfit- und Natriumbisulfitlösung, Abzweigung mindestens eines Teils der den Absorber verlassenden Lösung zur Regenerierung mit Kalkstein, Eingeben von Kalkstein in die den Absorber verlassende, abgezweigte Lösung, um Bisulfit zu Sulfit umzuwandeln, Abtrennen von Nebenproduktfeststoffen aus der mit Kalkstein behandelten Lösung, und Rückführen der regenerierten Lösung zu dem Absorber, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) ein Hauptteil der den Absorber verlassenden, zur Kalksteinregenerierung abgezweigten Lösung in einen Kreislauf mit Regenerierungsbehältern eingegeben wird;

(b) die den Absorber verlassende Lösung in dem Regenerierungsbehälterkreislauf mit zerkleinertem Kalkstein in Berührung gebracht wird, wobei der Feststoffanteil im Regenerierungsbehälterkreislauf bei einer Konzentration unter 5 Gew.-% Feststoffe gehalten wird;

(c) eine verdünnte Aufschlämmung aus dem Regenerierungsbehälterkreislauf entfernt wird, wobei die Aufschlämmung im wesentlichen regenerierte Lösung, Calciumsulfit/sulfatfeststoffe als Nebenprodukt und unvollständig umgesetzten zerkleinerten Kalkstein enthält und die Aufschlämmung in einen Verdicker eingegeben wird, um den Feststoffgehalt der Aufschlämmung auf mindestens das Doppelte des Feststoffgehaltes vom Regenerierungsbehälterkreislauf aufzukonzentrieren;

d) die erhaltene regenerierte Lösung als Überlauf aus dem Verdicker in den Absorber zurückgeführt wird;

(e) die als Verdickerablauf erhaltene konzentrierte Aufschlämmung in einen Nachreaktorkreislauf überführt wird, in den auch der Rest der zur Regenerierung abgezweigten, den Absorber verlassenden Lösung eingegeben wird, wodurch die weitere Umsetzung von nicht umgesetztem, zerkleinertem Kalkstein in der konzentrierten Aufschlämmung erleichtert wird; und

(f) die Aufschlämmung aus dem Nachreaktorkreislauf entfernt wird und die im wesentlichen umgesetzten Feststoffe aus der Flüssigkeit abgetrennt werden, wobei die Flüssigkeit in den Verdicker oder in den Regenerierungsbehälterkreislauf zurückgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den Absorber verlassende, abgezweigte Lösung einen pH-Wert im Bereich von 5,5 bis 6,7 besitzt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an zerkleinertem Kalkstein, die in Schritt (b) eingegeben wird, geringer ist als die theoretische stöchiometrische Calciumcarbonatmenge, die erforderlich ist, um das Bisulfit der gesamten den Absorber verlassenden abgezweigten Lösung zu Sulfit zu neutralisieren.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Regenerierungsbehälterkreislauf eine ausreichende Aufenthaltszeit gewährleistet wird, um 20 bis 70 % des Bisulfits der Lösung in Sulfit umzuwandeln und um den pH-Wert der regenerierten Lösung auf einen Wert im Bereich von 6,2 bis 7,0 zu erhöhen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Regenerierungsbehälterkreislauf mindestens zwei in Reihe angeordnete Regenerierungsbehälter beinhaltet.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptteil der den Absorber verlassenden zur Regenerierung in den Regenerierungsbehälterkreislauf abgezweigten Lösung in mehrere Ströme aufgeteilt wird, die in getrennte Regenerierungsbehälter geleitet werden, einschließlich des Ausgangsbehälters des Kreislaufs mit in Reihe angeordneten Behältern.

7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß im wesentlichen der gesamte zerkleinerte Kalkstein in den Ausgangsbehälter des Regenerierungsbehälterkreislaufs gegeben wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Feststoffkonzentration in dem Regenerierungsbehälterkreislauf auf weniger als 3 Gew.-% Feststoffe gehalten wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Aufenthaltszeit im Regenerierungsbehälterkreislauf 1 bis 4 Stunden beträgt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdicker die abfließende Aufschlämmung auf einen Feststoffgehalt von mindestens 10 Gew.-% Feststoffe aufkonzentriert.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdicker die abfließende Aufschlämmung auf einen Feststoffgehalt im Bereich von 10 bis 40 Gew.-% Feststoffe aufkonzentriert.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im wesentlichen der gesamte Verdickerabfluß in den Nachreaktorkreislauf geführt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 50 bis 90 % des Verdickerabflusses in den Nachreaktorkreislauf geführt werden, wobei der Rest in den Regenerierungsbehälterkreislauf zurückgeführt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Nachreaktorkreislauf einen einzelnen Nachreaktorbehälter beinhaltet.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Nachreaktorkreislauf mehrere Nachreaktorbehälter oder in Reihe geschaltete Stufen beinhaltet.

16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die den Absorber verlassende Lösung, die in den Nachreaktorkreislauf eingegeben wird, in mehrere Ströme geteilt wird, die in getrennte Nachreaktorbehälter geführt werden, einschließlich des Ausgangsbehälters des Kreislaufs mit den in Reihe angeordneten Behältern.

17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Aufenthaltszeit im Nachreaktorkreislauf 1 bis 6 Stunden beträgt.

18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der aus dem Nachreaktorkreislauf entfernten Aufschlämmung ohne Trennung der Aufschlämmungsflüssigkeit und -feststoffe in den Verdicker zurückgeführt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Nachreaktor kommende Aufschlämmung durch Filtrieren oder Zentrifugieren in Feststoff- und Flüssigbestandteile getrennt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß aus der entfernten Nachreaktoraufschlämmung gewonnene Flüssigkeit in den Verdicker zurückgeführt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß aus der entfernten Nachreaktoraufschlämmung gewonnene Flüssigkeit in den Regenerierungsbehälterkreislauf zurückgeführt wird.

22. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anteile der den Absorber verlassenden, abgezweigten Lösung, die in den Regenerierungsbehälterkreislauf und in den Nachreaktorkreislauf gegeben werden, so eingestellt werden, daß etwa 65 bis 95 % des ebenfalls in den Regenerierungsbehälterkreislauf eingegebenen Kalksteins umgesetzt werden.

23. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anteile der den Absorber verlassenden, abgezweigten Lösung, die in den Regenerierungsbehälterkreislauf und in den Nachreaktorkreislauf eingegeben werden, so eingestellt werden, daß im Nachreaktorkreislauf ein pH-Wert im Bereich von 6,2 bis 7,0 aufrechtgehalten wird.