DE3750163T2 - Flammhemmende Zusammensetzung eines synthetischen Harzes. - Google Patents
Flammhemmende Zusammensetzung eines synthetischen Harzes.Info
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Description
- Die Erfindung betrifft eine flammenhemmende Zusammensetzung eines synthetischen Harzes.
- Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine halogenfreie flammenhemmende Zusammensetzung eines synthetischen Harzes, in welcher die Formbarkeit (insbesondere die Teilungseigenschaften aus einer Form) verbessert ist, die Wasserbeständigkeit gesteigert ist und das Rauchentwicklungsvermögen reduziert ist.
- Im allgemeinen haben synthetische Harze ein leichtes Gewicht und sind ausgezeichnet wasserbeständig, chemikalienbeständig und haben elektrische Isoliereigenschaften und können leicht geformt und hergestellt werden. Deshalb sind synthetische Harze ein weitverbreitetes Material für elektrische Anwendungen, Material für Automobile, Konstruktionsmaterial und dergl. Jedoch haben synthetische Harze die allgemeine Schwäche, da sie leicht brennen.
- Demgemäß wurden viele verschiedene Verfahren vorgeschlagen, synthetische flammenhemmende Harzzusammensetzungen zu machen. Das Verfahren der inneren Addition von Halogenverbindungen, wie Decabromdiphenylether oder Halogenverbindungen und Antimontrioxid zu synthetischen Harzen ist weit verbreitet (japanische ungeprüfte Patentanmeldung Nr. 50-5103). Überdies ist ein Verfahren bekannt zur Addition von Metallhydroxiden (japanische ungeprüfte Patentanmeldung Nr. 50-34 643, Nr. 50-133 247 und Nr. 51-128 194), ein Verfahren zur Addition von einem Metallhydroxid in Kombination mit einer Polyphosphorsäure-Verbindung (japanische ungeprüfte Patentanmeldung Nr. 54-22 450) und ein Verfahren zur Addition von anorganaischen Verbindungen (Plastic Compounding, 15, July - August, 1986). Weiter ist ein Verfahren bekannt, in welchem ein mehrwertiger Alkohol, wie Pentaerythrit verwendet wird in Kombination mit einer Polyphosphorsäure-Verbindung, Harnstoff, Melamin oder dergl. zum Machen einer flammenhemmenden Zusammensetzung eines synthetischen Harzes durch Nutzbarmachung der Hitze-Isolierungsaktion von einer angeschwollenen und einer karbonisierten Schicht bei der Verbrennung und Verhinderung der Leitung von Hitze zum Substrat (jap. geprüftes Patent Veröffentlichungs-Nr. 61-47 875 und jap ungeprüftes Patent Veröffentlichungs-Nr. 60-36542).
- Diese konventionelle Techniken beinhalten jedoch verschiedene Probleme. Zum Beispiel in dem Fall, wo eine Halogenverbindung verwendet wird, die Halogenwasserstoffe oder dergl., die bei der thermischen Zersetzung entwickelt werden, zerfressen die Form oder dergl. bei der Formung oder dem Prozeßschritt oder, wenn Feuer ausbricht, ist die Evakuierung durch Entwicklung von schädlichen Gerüchen oder giftigen Gasen behindert.
- Überdies wurde verschiedentlich berichtet, daß ein gewisses Risiko in der Bildung von Dioxinen bei der thermischen Zersetzung der Halogenverbindungen besteht (Environ. Sci. Technol. 20(4), 404-408, [1986]). Insbesondere in Westdeutschland wird eine Entwicklung beobachtet, die Verwendung von Halogenverbindungen zu kontrollieren. In dem Fall, wo eine anorganische Verbindung, wie Polyphosphorsäure-Verbindungen oder Metallhydroxide verwendet werden, ist der flammenhemmende Effekt gering und die anorganische Verbindung sollte in einer großen Menge zugegeben werden. Deshalb ist das spezifische Gewicht von synthetischen Harzzusammensetzungen gestiegen und die physikalischen Eigenschaften, wie die Schlagfestigkeit und Zähigkeit sind herabgesetzt.
- Anschwellende Flammenschutztypen enthaltend Polyphosphorsäure-Verbindungen, mehrwertige Alkohole oder dergl., welche extensiv studiert und praktisch vermarktet sind, sind mangelhaft, da die meisten dieser Verbindungen eine große Hygroskopizität haben und die mehrwertigen Alkohole im allgemeinen wasserlöslich sind. Die Harzzusammensetzungen, die diese Verbindungen enthalten, versagen bei der geforderten hohen Wasserbeständigkeit für synthetische Harze. Die Teilungseigenschaften aus der Schmelze sind schlecht und die Formungseffizienz ist drastisch reduziert.
- Es ist auch bekannt, organische Puder oder Fasern in flammenhemmende Zusammensetzungen einzuschließen z. B. in DE-OS 2 117 999; DE-OS 3 603 493; und FR-A-2 091 666.
- Verschiedene Versuche sind unternommen worden, um diese Schwierigkeiten zu überwinden, aber bisher wurden noch keine zufriedenstellenden Ergebnisse erzielt.
- Es ist eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung die oben erwähnten Schwierigkeiten der konventionellen Techniken zu überwinden und eine flammenhemmende Harzzusammensetzung eines synthetischen Harzes vorzuschlagen, in welcher die Entwicklung von schädlichen und korrosiven Gasen, wie Halogenwasserstoffe, bei der Formung oder dem Prozeßschritt oder dem Verbrennungsschritt verhindert ist, durch Machen einer halogenfreien und anschwellenden Zusammensetzung, deren Teilungseigenschaften aus einer Schmelze verbessert ist, eine praktisch ausreichende Wasserbeständigkeit offenkundig ist, ein ausgezeichneter Flammenschutzeffekt erzielt wird, durch Verwendung des Flammenschutzes in einer Menge kleiner als die Menge, die für konventionelle Halogenverbindungen oder anorganische Verbindungen eingesetzt wird, und daß die Entwicklung von Rauch drastisch reduziert ist.
- Wir haben Versuche im Hinblick auf die Lösung der oben erwähnten Probleme durchgeführt und als ein Ergebnis haben wir die vorliegende Erfindung fertiggestellt.
- Insbesondere wird in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung eine flammenhemmende Zusammensetzung eines synthetischen Harzes vorgeschlagen, enthaltend ein thermoplastisches Harz, ausgewählt aus Polyolefin, Acrylnitril-Butadien-Styrolcopolymer und Ethylen-Ethylacrylatcopolymerharzen als Grundpolymer und einverleibt hierin (A) einen Polyesterfaserschnitt in einer Länge < 10 mm und/oder Polyesterpuder mit einer Partikelgröße < 10 mesh und (B) eine Polyphosphorsäure-Verbindung ausgewählt aus Polyphosphoramiden, Ammoniumpolyphosphaten, Melamin modifizierten Ammoniumpolyphosphaten und Polyphosphorsäurecarbonaten, wobei die Menge des thermoplastischen Harzes 40 bis 95 Gewichtsprozent ist, die Gesamtmenge der Komponente (A) und Komponente (B) 5 bis 60 Gewichtsprozent ist und die Komponente (A)/Komponente (B) in einem Gewichtsverhältnis im Bereich von 5/1 bis 1/20 liegt.
- Die flammenhemmende Zusammensetzung des synthetischen Harzes nach der vorliegenden Erfindung ist charakterisiert dadurch, daß keine Halogenverbindungen mit Problemen in der Toxizität und Regulierung gebraucht werden, die Wasserbeständigkeit und Formteilungseigenschaften, welche bei den konventionellen halogenfreien, flammenhemmenden synthetischen Harzzusammensetzungen unbefriedigend sind, verbessert sind und die Entwicklung von Gasen oder Rauch beim Formungsschritt oder bei der Zeit der Verbrennung drastisch reduziert ist. Nämlich, die vorliegende Erfindung schlägt einen sog. anschwellenden Typ einer flammenhemmenden synthetischen Harzzusammensetzung vor, in welcher zur Zeit der Verbrennung der verbrannte Teil des synthetischen Harzes anschwillt und karbonisiert zu einer Form, einer porösen karbonisierten Schicht, die als Hitzeisolierungsschicht fungiert, die Leitung von Hitze zum Substrat ist inhibiert durch diese poröse karbonisierte Schicht, um Verbrennungen vorzubeugen und die Entwicklung von Rauch ist deshalb behindert.
- Bei den konventionellen anschwellenden flammenhemmenden Zusammensetzungen eines synthetischen Harzes werden deshalb hauptsächlich mehrwertige Alkohole und Derivate davon als Anschwellungs- und Karbonisierungsquelle verwendet. Nach der vorliegenden Erfindung durch Verwendung von Polyesterfasern oder Puder anstatt von solchen mehrwertigen Alkoholen oder deren Derivate wird deshalb die Wasserbeständigkeit, welche bei den konventionellen anschwellenden flammenhemmenden synthetischen Harzzusammensetzungen unbefriedigend sind, drastisch verbessert. Zusätzlich wird eine Polyphosphorsäure-Verbindung, die eine höhere Wasserbeständigkeit hat, verwendet als Karbonisierungs- und Anschwellungskatalysator in der vorliegenden Erfindung.
- Wenn die Gesamtmenge der Komponenten (A ) und (B) nicht größer als 5 Gewichtsprozent ist, ist der Flammenschutzeffekt niedrig, und wenn die Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B) 60 Gewichtsprozent überschreitet, sind die physikalischen Eigenschaften und die Herstellbarkeit der Zusammensetzung drastisch verschlechtert und die eigenen Charakteristiken der synthetischen Harzzusammensetzung zeigen sich nicht befriedigend. Wenn das Gewichtsverhältnis (A)/(B) außerhalb des Bereichs von 5/1 bis 1/20 ist, ist das Gleichgewicht der Flammenschutzfähigkeit nicht gut. Es ist bevorzugt, daß die Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B) 10 bis 50 Gewichtsprozent ist, insbesondere 15 bis 40 Gewichtsprozent.
- Üblicherweise werden thermoplastische Harze benutzt als Basispolymer in der vorliegenden Erfindung. Zum Beispiel können hier Polyolefinharze genannt werden, wie Polyethylen und Polypropelen, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere und Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer-Harze.
- Polyester, der gefasert und gepudert werden kann, wird benutzt für die organische Faser und den organischen Puder in der vorliegenden Erfindung. Die Einzelfadenstärke nach Denier der organischen Faser ist bevorzugt < 15 und insbesondere bevorzugt < 10. Die Größe des organischen Puders ist bevorzugt < 20 mesh und ganz besonders bevorzugt < 50 mesh. Es ist unerläßlich, daß die organische Faser oder organische Puder nicht komplett schmilzt beim Formungsschritt, aber er sollte erweichen und schmelzen beim Zeitpunkt der Verbrennung. Demgemäß hat die organische Faser oder der organische Puder einen Erweichungspunkt höher als der Erweichungspunkt des Grundpolymers und ist in der Lage, zu Erweichen und Schmelzen bei einer Temperatur niedriger als die verwendete Verbrennungstemperatur.
- Wenn die Polyesterfaser zum synthetischen Harz als Grundpolymer hinzugefügt wird, die Anpassungsfähigkeit zu den Formungsoperationen und die Dispertionsfähigkeit im Grundpolymer sollte in Betracht gezogen werden, und wenn die Schnittlänge der Polyesterfaser 10 mm übersteigt, ist die Dispersion in dem Grundpolymer unzureichend und ein schlechter Einfluß auf den Flammenschutz und die physikalischen Eigenschaften wird ausgeübt. Demgemäß ist die Schnittlänge der organischen Fasern < 10 mm, bevorzugt < 7,5 mm, besonders bevorzugt < 5 mm. Zur weiteren Verbesserung der Wirkung der Anpassungsfähigkeit und der Dispersionsfähigkeit ist es bevorzugt, daß ein Bündel, geformt durch Bündelung einer Polyesterfaser mit einer Einzelfadenstärke nach Denier < 20, insbesondere < 15 mit einem Polymerkleber verwendet wird. Wasserdispersible, wasserlösliche oder lösungsmittellösliche Polymere mit einer guten Verträglichkeit mit dem Basispolymer werden bevorzugt als Polymerkleber verwendet. Zum Beispiel kann hier erwähnt werden thermoplastische Harze, wie Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Polyvinylacetat, Polyamide, Ethylen/Vinylchlorid-Copolymer, Ethylen/Vinylacetat/Vinylchlorid-Copolymer, Ethylen/ Ethylacrylat-Copolymer, Polyester und ataktisches Polypropylen.
- Polyphosphorsäure-Verbindungen haben eine hohe Wasserbeständigkeit, solche sind Polyphosphoramide, Ammoniumpolyphosphate, Melamin modifizierte Ammoniumpolyphosphate und Polyphosphorkarbamate, diese werden verwendet als Polyphosphorsäure-Verbindung in der vorliegenden Erfindung.
- Additive, wie Schmiermittel, Weichmacher, Antioxidanzien und Ultraviolettabsorber können der synthetischen Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung zugesetzt werden, wenn es nötig ist.
- Die synthetische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird gebildet in einem geformten Artikel mit einer willkürlichen Form nach einem bekannten Formungsverfahren, z . B. nach der Injektionsformungsmethode, nach der Extrusionsformungsmethode oder einer Kompressionsformungsmethode. Die synthetische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann verwendet werden für die Produktion von Teilen für elektrische Anwendungen, Autoteile, Inneneinrichtungsartikel, Stoffartikel, verschiedene Artikel und dergl.
- Nach der vorliegenden Erfindung wird eine flammenhemmende Zusammensetzung eines synthetischen Harzes vorgeschlagen, welche ausgezeichnet ist in der Formbarkeit und Herstellbarkeit, insbesondere in den Teilungseigenschaften und der Wasserbeständigkeit und in welcher die Entwicklung von Rauch reduziert ist und die Entwicklung von schädlichem Geruch oder giftigen Gasen verhindert ist.
- Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezug zu den folgenden Beispielen im Detail beschrieben.
- Eine Mischung enthaltend 70 Gewichtsprozent von Polypropylen(J815HK gekauft bei Ube Industries Ltd.), 20 Gewichtsprozent von einer hoch kondensierten Amidophosphorsäure (Taien-S gekauft bei Taihei Kagaku Sangyo Kabushiki Kaisha) und 10 Gewichtsprozent von Nylon-6-Fasern, geschnitten in einer Länge von 1 mm (Einzelfadenstärke nach Denier = 2,9, gekauft bei Unitika) werden bei 180ºC für 15 Minuten in einem Kneter (Model PBV-03 gekauft bei Irie Shokai Kabushiki Kaisha) geknetet. Die Knetmischung wird bei 200ºC für 3 Min. unter 100 kg/cm² gepreßt, um eine Platte mit einer Dicke von 3 mm zu formen.
- Die erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests, eines Wasserbeständigkeitstests und eines Rauchentwicklungstests.
- Eine Mischung enthaltend 70 Gewichtsprozent von Polypropylen, hergestellt wie in Beispiel 1, 22 Gewichtsprozent einer hoch kondensierten Amidophosphorsäure und 8 Gewichtsprozent von Nylon-6-Pulver (der Umfang der Partikel mit einer Größe von 80 bis 100 mesh war mindestens 80%, gekauft bei Ube Industries) werden bei 180ºC für 15 Min. unter Verwendung eines Kneters geknetet. Die Knetmischung wird bei 200ºC für 3 Min. gepreßt, um eine Platte mit einer Dicke von 3 mm zu formen.
- Die erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests und eines Wasserbeständigkeitstests.
- Eine Mischung enthaltend 66 Gewichtsprozent von Polypropylen, hergestellt wie in Beispiel 1, 27 Gewichtsprozent von Polyphosphoramide (Sumisafe PM gekauft bei Sumitomo Chemical Co., Ldt.) und 7 Gewichtsprozent einer Polyesterfaser mit einer Einzelfadenstärke nach Denier von 2, geschnitten in eine Länge von 3 mm (bezogen bei Unitika) wird bei 180ºC für 15 Min. in einem Kneter geknetet und die Knetmischung wird bei 200ºC für 3 Min gepreßt, um eine Platte mit einer Dicke von 3 mm zu formen. Die so erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests und eines Wasserbeständigkeitstests.
- Eine Mischung enthaltend 62 Gewichtsprozent eines Polyethylens mit niederer Dichte (M420 gekauft bei Mitsubishi Chemical Industries Ltd.) 28 Gewichtsprozent einer hoch kondensierten Amidophosphorsäure und 10 Gewichtsprozent von Nylon-6-Fasern mit einer Schnittlänge von 1 mm (Einzelfadenstärke nach Denier gleich 4,2, gekauft bei Unitika) werden bei 170ºC für 15 Min. mit einem Kneter geknetet. Die geknetete Mischung wird bei 200ºC für 3 Min. gepreßt, um eine Platte mit einer Dicke von 3 mm zu formen.
- Die so erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests und eines Wasserbeständigkeitstests.
- Eine Mischung enthaltend 62 Gewichtsprozent eines ABS-Harzes (Kralastic K-327M gekauft bei Sumitomo Naugatuck Kabushiki Kaisha), 30 Gewichtsprozent einer hoch kondensierten Amidophosphorsäure und 8 Gewichtsprozent von Nylon-6-Fasern, geschnitten in eine Länge von 3 mm (Einzelfadenstärke nach Denier gleich 4,2) werden bei 200º C für 15 Min. mit einem Kneter geknetet. Die geknetete Mischung wird bei 200ºC für 3 Min. gepreßt, um eine Platte mit einer Dicke von 3 mm zu formen.
- Die so erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests und eines Wasserbeständigkeitstests.
- Eine Mischung enthaltend 64 Gewichtsprozent von Polymethylmethacrylat (Acrypet MD gekauft bei Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) 28 Gewichtsprozent von Polyphosphoramiden und 8 Gewichtsprozent einer Nylon-6-Faser, geschnitten in eine Länge von 3 mm (Einzelfadenstärke nach Denier gleich 4,2) werden bei 190ºC für 15 Min. geknetet. Die geknetete Mischung wird bei 200ºC für 3 Min. gepreßt, um eine Platte mit einer Dicke von 3 mm zu formen.
- Die so erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests und eines Wasserbeständigkeitstests.
- Eine Mischung enthaltend 68 Gewichtsprozent von Polypropylen, wie in Beispiel 1 verwendet, 22,5 Gewichtsprozent einer hoch kondensierten Amidophosphorsäure und 9,5 Gewichtsprozent einer Nylon-6-Faser, gebündelt mit 20 Gewichtsprozent von einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer basierend auf dem Gewichtsprozent des Bündels (Evaflex P-2805 gekauft bei Mitsui-Du Pont Polychemical Kabushiki Kaisha) und geschnitten in eine Länge von 3 mm, wird bei 180ºC für 13 Min. geknetet. Die geknetete Mischung wird bei 200ºC für 3 Min. gepreßt, um eine Platte zu bilden mit einer Dicke von 3 mm.
- Die so erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests und eines Wasserbeständigkeitstests.
- Eine Mischung enthaltend 80 Gewichtsprozent einer formstabilen Polyvinylchlorid-Verbindung (gekauft bei Riken Vinyl Kogyo Kabushiki Kaisha), 12 Gewichtsprozent einer hoch kondensierten Amidophosphorsäure und 8 Gewichtsprozent einer Nylon-6-Faser, geschnitten in eine Länge von 1 mm (Einzelfadenstärke nach Denier gleich 1,5), wird bei 180ºC für 15 Min. mit einem Kneter geknetet. Die geknetete Mischung wird bei 200ºC für 3 Min. gepreßt, um eine Platte zu formen mit einer Dicke von 3 mm.
- Die so erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests, eines Wasserbeständigkeitstests und eines Rauchentwicklungstests.
- Eine Mischung enthaltend 70 Gewichtsprozent von Polypropylen, wie in Beispiel 1 verwendet, 24 Gewichtsprozent von Decabromodiphenylether (Nonnen DP-10F gekauft bei Marubishi Oil Chemical Co., Ltd.) und 6 Gewichtsprozent von Antimontrioxid (gekauft bei Mikuni Seiren Kabushiki Kaisha) werden für 15 Min. bei 180ºC mit einem Kneter geknetet. Die geknetete Mischung wird für 3 Min. bei 200ºC gepreßt, um eine Platte mit einer Dicke von 3 mm zu formen.
- Die so erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests, eines Wasserbeständigkeitstests und eines Rauchentwicklungstests.
- Eine Mischung enthaltend 60 Gewichtsprozent von Polypropylen, wie in Beispiel 1 verwendet, 32 Gewichtsprozent von Decabromodiphenylether und 80 Gewichtsprozent von Antimontrioxid werden für 15 Min. bei 180ºC mit einem Kneter geknetet. Die geknetete Mischung wird bei 200ºC für 3 Min. gepreßt, um eine Platte mit einer Dicke von 3 mm zu formen.
- Die so erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests, eines Wasserbeständigkeitstests und eines Rauchentwicklungstests.
- Eine Mischung enthaltend 70 Gewichtsprozent von Polypropylen, wie in Beispiel 1 verwendet, 22,5 Gewichtsprozent einer hoch kondensierten Amidophosphorsäure und 7,5 Gewichtsprozent von Pentaerythrit (gekauft bei Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) wird bei 180ºC für 15 Min. mit einem Kneter geknetet. Die geknetete Mischung wird bei 200ºC für 3 Min. gepreßt, um eine Platte mit einer Dicke von 3 mm zu formen.
- Die so erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests und eines Wasserbeständigkeitstests.
- Eine Mischung enthaltend 70 Gewichtsprozent von Polypropylen, wie in Beispiel 1 verwendet, 22,5 Gewichtsprozent eines Antimonsalzes, einer nieder kondensierten Polyphosphorsäure (Taien-A gekauft bei Taihei Kagaku Sangyo Kabushiki Kaisha) und 7,5 Gewichtsprozent von Pentaerythrit werden bei 180ºC für 15 Min. mit einem Kneter geknetet. Die geknetete Mischung wird bei 200ºC für 3 Min. gepreßt, um eine Platte mit einer Dicke von 3 mm zu formen.
- Die so erhaltene Platte war Gegenstand eines Verbrennungstests und eines Wasserbeständigkeitstests.
- 1. Ergebnisse des Verbrennungstests und Teilungseigenschaften Die Ergebnisse des Verbrennungstests nach der UL-94-Testmethode und die Ergebnisse des Teilungseigenschaftstests einer Form sind in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1 Gesamtbetrag Teilungseigenschaft Vergleichsbeispiel nicht ausreich. gut Beispiel schön keine Teilungseigensch. Referenzbeispiel 1 ***: Plastic Compounding, 15 (July - August 1986) **: Mg (OH)&sub2; *: Vergleich
- Eine Probe wird für 60 Min. in kochendem Wasser gekocht und bei 80ºC für 30 Min. getrocknet. Der Gewichtsverlust der Probe wird dann gemessen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt. Nebenbei bemerkt, wird kein weiterer Gewichtsverlust beobachtet, wenn die Kochung für mehr als 60 Min. durchgeführt wird.
- 5 Proben hatten eine Größe von 150 mm · 13 mm · 3 mm und waren geschnitten aus einer Platte mit einer Größe von 150 mm · 150 mm · 3 mm mit einem Schneider und die 5 Proben wurden gleichzeitig getestet. Obwohl die Schnittfläche zur anderen Fläche in seiner Glattheit geringwertiger ist, durch das Schneiden des Schneiders, wurden diese Proben ohne weitere Behandlungen getestet. Tabelle 2 v. d. Kochen n. d. Kochen Gewichtsverlust Erschein. nach d. Koch. Polypropylen nicht ausreichend keine Änder. Vergleichsbeispiel nicht ausr. leichte Farbänderung a. d. Schnittflächen Beispiel starke Farbänderung im Bereich d. Schnittflächen zum zentralen Bereich fallend im Bereich der Ecken, abgeschwächter Glanz d. Probe *: Vergleich
- Der Oberflächentest wurde ausgeführt nach der Methode mit der offiziellen Nr. 1828 and 1231 des Ministeriums für Konstruktion (JIS A-1321-1975). Eine Probe hatte eine Größe von 220 mm · 220 mm · 3 mm und es wurde ein Gewicht verwendet von 550 bis 580 g. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt. Tabelle 3
- CA-Wert
- Polypropylen 132
- Beispiel 1* 128
- Polyvinylchlorid über 240
- Beispiel 8* über 240
- Vergleichs-Beispiel 1 über 240
- Vergleichs-Beispiel 2 über 240: Vergleich
Claims (14)
1. Flammenhemmende Zusammensetzung eines
synthetischen Harzes, enthaltend ein thermoplastisches Harz
ausgewählt aus Polyolefin,
Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer und Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer
Harze als Grundpolymer und hierin einverleibt (A) einen
Polyesterfaserschnitt in einer Länge < 10 mm und/oder
ein Polyesterpuder mit einer Partikelgröße < 10 mesh
und (B) eine Polyphosphorsäureverbindung, ausgewählt
aus Polyphosphoramiden, Ammoniumpolyphosphaten,
Melamin-modifizierte Ammoniumpolyphosphate und
Polyphosphorcarbonate, wobei die Menge des thermoplastischen
Harzes 40-95 Gew.% ist, die Gesamtmenge der
Komponente (A) und Komponente (B) 5 bis 60 Gew.% ist und
die Komponente (A)/Komponente (B) in einem
Gewichtsverhältnis im Bereich von 5 : 1 bis 1 : 20 liegt.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge der
Komponente (A) und (B) 10 bis 50 Gew.% ist.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge 15 bis 40
Gew.% ist.
4. Zusammensetzung nach mindestens einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
die Einzelfadenstärke nach Denier der Polyesterfaser
< 15 ist.
5. Zusammensetzung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet daß die Einzelfadenstärke nach
Denier < 10 ist.
6. Zusammensetzung nach mindestens einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
die Partikelgröße des Polyesterpuders < 20 mesh ist.
7. Zusammensetzung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Partikelgröße < 50
mesh ist.
8. Zusammensetzung nach mindestens einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
die Polyesterfaser eine Länge von < 7,5 mm hat.
9. Zusammensetzung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Länge < 5 mm ist.
10. Zusammensetzung nach mindestens einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
die Polyesterfaser oder der Puder einen
Erweichungspunkt hat, der größer als der Erweichungspunkt des
Grundpolymers ist und vor der Verkohlung durch
Verbrennung erweicht und schmilzt.
11. Zusammensetzung nach mindestens einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
die Polyesterfaser eine mit einem Polymerkleber
gebündelte ist und in eine Länge < 10 mm geschnitten
ist.
12. Zusammensetzung nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Einzelfadenstärke nach Denier
der Polyesterfaser < 20 ist.
13. Zusammensetzung nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Einzelfadenstärke nach Denier
< 15 ist.
14. Zusammensetzung nach mindestens einem der
Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der
Polymerkleber ausgewählt ist aus Ethylenvinylacetat-
Copolymere, Polyvinylacetate, Polyamide,
Ethylenvinylchlorid-Copolymere,
Ethylenvinylacetatvinylchlorid-Copolymere, Ethylen-ethylacrylat-Copolymere,
Polyester und ataktisches Polypropylen.
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