DE3732825C2

DE3732825C2 - Kontinuierliches Verfahren (von Rolle zu Rolle) zum Herstellen einer Vielzahl von Anhängern bzw. Etiketten

Info

Publication number: DE3732825C2
Application number: DE3732825A
Authority: DE
Inventors: S Eugene Benge; Robert Lee Froning; Warren John Pape; Richard Stephen Vuketich
Original assignee: Sensormatic Electronics Corp
Current assignee: Sensormatic Electronics Corp
Priority date: 1986-09-29
Filing date: 1987-09-29
Publication date: 1995-06-14
Anticipated expiration: 2007-09-30
Also published as: FR2604548A1; GB8722481D0; GB2197565B; AU7864387A; DE3732825A1; AU599418B2; BR8704998A; FR2604548B1; GB2197565A; CA1294117C; JPS63133289A; JP2598039B2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein kontinuierliches Verfahren (von Rolle zu Rolle) zum Herstellen einer Vielzahl von Anhängern bzw. Etiketten, die jeweils einen Resonanz stromkreis (Induktivität/Kapazität) in Form entsprechender mehrlagiger, leitender Strukturen aufweisen, für die Verwen dung in elektronischen Überwachungssystemen.

Bei bekannten Verfahren dieser Art (US PSn 44 82 874, 45 55 291 und 45 98 276) hat sich die Tatsache als nachteilig herausgestellt, daß die leitenden Strukturen mit spiralförmi gem Muster derart aus einer leitenden Folie ausgestanzt wer den, daß nahezu 50% der Folie als Abfall übrigbleibt. Ganz abgesehen von diesem Materialverlust sind auch die Maßnahmen, den anfallenden Verschnitt zu beseitigen bzw. einer Wieder verwertung zuzuführen, arbeits- und zeitaufwendig und erhöhen die Herstellungskosten.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, da herkömmliche Verfahren so weiter zu entwickeln, daß relativ einfache und dennoch sehr wirtschaftliche Herstellung ohne einen fühlbaren Anfall von Folienabfall ermöglicht ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem diese Aufgabe gelöst ist, ist im wesentlichen gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Aufdrucken eines an sich bekannten Klebstoffabdeckers in Form eines Maskierungsmusters - wiederkehrende Paare aneinan dergrenzender, koplanarer, spiralförmiger Muster - auf einen klebstoffbeschichteten Isolierträger,
b) ganzflächiges Auflaminieren einer elektrisch leitenden Folie und vollständiges Durchtrennen der Folie in Form der obigen Muster,
c) Auflaminieren eines gemäß Schritt (a) hergestellten Iso lierträgers, so daß die jeweils zueinandergehörenden Klebstoff muster bzw. Leiterstrukturen fluchten,
d) Trennen des gemäß Schritt (c) hergestellten Verbundes, in zwei Isolierträger mit spiralförmigen Leiterstrukturen,
e) getrenntes Führen der beiden Leiterstrukturen aufweisenden Isolierträger und Ausrichten der jeweiligen Leiterspiralen, so daß sie zueinander fluchten und nach Zwischenschaltung einer Isolierfolie und Laminieren des Verbundes eine kapazitive und induktive-Kopplung erzielt wird.

Durch den bei diesen Verfahrensschritten sicherge stellten Zuschnitt als wiederkehrende Paare aneinandergren zender, koplanarer spiralförmiger Leiterstrukturen ist gewähr leistet, daß der beim Ausstanzen jeweils einer spiralförmigen Leiterstruktur aus der elektrisch leitenden Folie zwischen dieser Leiterstruktur anfallende, ebenfalls spiralförmige Folienstreifen gleichfalls eine nutzbare spiralförmige Leiter struktur darstellt, nicht aber wie beim Stand der Technik Folienabfall.

Eine besonders rationelle Fertigung ergibt sich, wenn in weiterer Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Verschiebung der ersten spiralförmigen Leiterstruktur und der zweiten spiralförmigen Leiterstruktur relativ zueinander um einen Abstand erfolgt, der gleich dem longitudinalen Abstand p der ersten Leiter plus der Breite w der ersten elektrischen Leiter, oder einem Vielfachen davon, ist.

Zweckmäßigerweise wird - bezogen auf die Längsrichtung des Anhänger-Verbundes - gleichzeitig eine Mehrzahl von Resonanzstromkreisen seitlich nebeneinander gebildet und der Verbund unter Aufteilung in mehrere Anhängerreihen in Längs richtung geschlitzt.

Eine fertigungstechnisch besonders elegante Herstel lung ergibt sich in weiterer Ausbildung des Verfahrens, wenn die zwischen die beiden Isolierträger mit spiralförmigen Lei terstrukturen eingeschaltete Isolierfolie in Form einer Bahn solcher Breite zugeführt wird, daß die ersten und zweiten spiralförmigen Leiterstrukturen im Bereich ihrer äußeren Spi ralbereiche miteinander in unmittelbare elektrische Berührung gelangen und miteinander verbindbar sind. Dabei hat es sich als günstig erwiesen, wenn die ersten und zweiten spiral förmigen Leiterstrukturen durch Körnung miteinander elektrisch verbunden werden.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten An hängers gemäß einer ersten Ausführungsform in Explosions-Darstellung;

Fig. 2 eine fragmentarische Schnittansicht des An hängers gemäß Fig. 1;

Fig. 3 eine schematische perspektivische Ansicht, die als Verfahren zur Herstellung eines erfin dungsgemäßen Anhängers veranschaulicht;

Fig. 4 bis 9 schematische Detailansichten zur Ver anschaulichung des Ergebnisses von Fertigungs zwischenschritten beim Verfahren nach Fig. 3;

Fig. 10 eine ebene Draufsicht auf zwei Anhänger mit der Isolierfolie, die in gestrichelten Linien dargestellt ist;

Fig. 11 eine fragmentarische perspektivische Ansicht, die zusammen mit den vorhergehenden Figuren ein verbessertes Verfahren zur Herstellung de aktivierbarer Anhänger veranschaulicht;

Fig. 12 eine fragmentarische ebene Draufsicht entlang der Linie 12-12 der Fig. 11;

Fig. 13 eine Schnittansicht entlang der Linie 13-13 der Fig. 12;

Fig. 14 eine fragmentarische perspektivische Ansicht ähnlich wie Fig. 1, die jedoch eine Aus führungsform der Struktur zur Deaktivierung des Anhängers zeigt;

Fig. 15 eine fragmentarische ebene Draufsicht auf den in Fig. 14 dargestellten Anhänger;

Fig. 16 eine fragmentarische perspektivische Ansicht, die zusammen mit den Fig. 1 bis 10 ein anderes verbessertes Verfahren zur Herstellung deak tivierbarer Anhänger erläutert;

Fig. 17 eine fragmentarische ebene Draufsicht entlang der Linie 17-17 der Fig. 16;

Fig. 18 eine Schnittansicht entlang der Linie 18-18 der Fig. 17;

Fig. 19 eine fragmentarische perspektivische Ansicht ähnlich der Fig. 14, die jedoch eine andere Ausführungsform der Struktur zur Deaktivierung des Anhängers zeigt;

Fig. 20 eine fragmentarische ebene Draufsicht auf den in Fig. 19 dargestellten Anhänger;

Fig. 21 eine Schnittansicht ähnlich der Fig. 18, die jedoch eine andere Struktur zur Deaktivierung des Anhängers zeigt;

Fig. 22 eine ebene Draufsicht auf ein anderes Schneid muster des elektrisch leitenden Materials, das allgemein D in Fig. 5 entspricht;

Fig. 23 eine ebene Draufsicht auf das andere Schneid muster, wobei eine Hälfte des elektrisch leitenden Materials entfernt ist und das all gemein G in Fig. 6 entspricht;

Fig. 24 eine schematische perspektivische Ansicht zur Erläuterung der Art, in der die Bahnen aus dem Deaktivierungsmaterial in Streifen geschnitten werden; und

Fig. 25 eine ebene Draufsicht auf ein Paar von in Längsrichtung im Abstand voneinander angeord neten Resonanzkreisen mit jeweiligen getrenn ten Deaktivatorstreifen.

In der Fig. 1 ist ein Anhänger bzw. Etikett (nach folgend der Einfachheit halber stets als "Anhänger" bezeich net) 19 in Explosionsdarstellung veranschaulicht. Dieser An hänger 19 umfaßt eine Folie 20T mit einem selbstklebenden (druckempfindlichen) Klebstoff 21 und 22 auf ihren entge gengesetzten Oberflächen. Eine Maske 23 in Form eines Spiralmusters bedeckt einen Teil des Klebstoffes 21 und eine Trennfolie 24T ist abziehbar an dem Klebstoff 22 befestigt. Dort, wo sich die Maske 23 befindet, ist der Klebstoff 21, den sie bedeckt, unwirksam. Eine Leiterspirale 25 umfaßt einen spiralförmigen Leiter 26 in Form einer Anzahl von Schleifen (Windungen). Der Leiter 26 hat über seine gesamte Länge im wesentlichen die gleiche Breite mit Ausnahme eines Verbin dungsstabes 27 am äußeren Endabschnitt der Leiterspirale 26. Eine Folie aus einem Dielektrium 28T befindet sich auf der Leiterspirale 25 und ist damit und mit der darunterliegenden Folie 20T mittels eines Klebstoffes 29 verbunden. Eine Leiter spirale 30 umfaßt einen spiralförmigen Leiter 31 in Form einer Anzahl von Schleifen. Der Leiter 31 ist durch den Klebstoff 29′ auf dem Dielektrikum 28T festgelegt. Der Leiter 31 hat über seine gesamte Länge mit Ausnahme eines Verbindungsstabes 32 am äußeren Endabschnitt der Leiterspirale 30 im we sentlichen die gleiche Breite. Die Leiterspiralen 25 und 30 sind im allgemeinen mit der Vorderseite einander gegenüber liegend ausgerichtet mit Ausnahme der Abschnitte 33, die nicht mit ihrer Frontseite dem Leiter 26 gegenüberliegend vorliegen, und mit Ausnahme der Abschnitte 35, die nicht mit ihrer Frontseite dem Leiter 31 gegenüberliegend vorliegen. Eine Fo lie 37T weist einen Überzug aus einem selbstklebenden (druck empfindlichen) Klebstoff 38 auf, der in Form eines spiral förmigen Musters 39 maskiert ist. Der freiliegende Klebstoff 38′ ist auf die Leiterspirale 30 ausgerichtet. Der Klebstoff ist in Fig. 1 durch starke Punktierung angezeigt und die Mas kierung ist in der Fig. 1 durch eine leichte Punktierung mit einer Schraffierung angezeigt. Die Verbindungsstäbe 27 und 32 sind elektrisch miteinander verbunden, beispielsweise durch eine Körnung (bzw. Stanzung) 90, vgl. Fig. 2. Diese Figur zeigt, daß die Körnung dort vorgesehen ist, wo die Leiterstäbe 27 und 32 nur durch den Klebstoff 29 voneinander getrennt sind. Es liegt kein Papier, Film oder dgl. zwischen den Lei terstäben 27 und 32 vor. Daher ist die erfindungsgemäß zum Einsatz gelangende Körnungsverbindung zuverlässig.

In Fig. 3 ist in schematischer Form ein Verfahren zur Herstellung des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Anhängers 19 veranschaulicht. Eine Rolle 40 besteht aus einer Verbundbahn 41 mit einem Isolierträger 20, der beidseitig mit Klebstoff 21 bzw. 22 beschichtet ist. An dem auf der oberen Seite des Iso lierträgers 20 vorgesehenen selbstklebenden Klebstoff 21 haf tet eine Trennschicht 42. Analog ist an der Unterseite eine Trennschicht 24 vorgesehen, die abziehbar an dem selbst klebenden Klebstoff 22 haftet. Wie dargestellt, wird die Trennschicht 42 von dem Isolierträger 20 abgezogen, um den Klebstoff 21 freizulegen. Der mit Klebstoff beschichtete Iso lierträger 20 wird zusammen mit der Trennschicht 24 teilweise um eine Sandpapierrolle 43 herum und zwischen einer Mu sterwalze 44 und einer Stützwalze 45 hindurchgeführt, in der die Maskierungsmuster 23 auf den Klebstoff 21 aufgebracht werden, um die in Längsrichtung wiederkehrenden Klebstoff muster 21′ zu erzielen. Aus einem Vorratsgefäß 46 wird ein Maskierungsmaterial in Form eines Klebstoffabdeckers auf die Musterwalze 44 aufgebracht. In der Fig. 4 stellt der durch A bezeichnete Abschnitt den Abschnitt des Isolierträgers 20 dar, der unmittelbar stromaufwärts von der Musterwalze 44 ange ordnet ist. Der mit B bezeichnete Abschnitt zeigt die Mas kierungsmuster 23, die durch die Walze 44 aufgedruckt worden sind. Die Muster 23 sind in der Fig. 4 durch Schraffierung dargestellt. Gemäß Fig. 3 läuft der Isolierträger 20 dann durch einen Trockner 47, in dem die Maskierungsmuster 23 ge trocknet oder gehärtet werden. Der Klebstoff 21 wird im Be reich der Maskierungsmuster 23 nichtklebrig gemacht. Eine Bahn 49 aus einer elektrisch leitenden Folie, beispielsweise Kupfer oder Aluminium, von einer Rolle 48 wird auf den beschichteten Isolierträger 20 auflaminiert, wenn sie zwischen den Lami nierwalzen 50 und 50′ hindurchgeführt werden. Der Buchstabe c in Fig. 4 bezeichnet die Linie, bei der die Laminierung statt findet. Gemäß Fig. 3 wird die laminierte Isolierträger-Folien- Einheit 20, 49 dann zwischen einer Schneidewalze 51 mit Schneideklingen 52 und einer Stützwalze 53 hindurchgeführt. Die Klingen 52 schneiden die Folie 49 aus dem elektrisch leitenden Material vollständig durch, vorzugsweise schneiden sie jedoch nicht in den Isolierträger 20 ein. Die Klingen 52 zerschneiden die Folie 49 in eine Vielzahl von Mustern 25 und 30, wie am besten in dem durch D bezeichneten Abschnitt in der Fig. 5 gezeigt.

In Fig. 3 ist eine Rolle 54 dargestellt, die aus einer Verbundbahn 55 mit einem Isolierträger 37 mit einem durch gehenden Überzug aus einem selbstklebenden Klebstoff 38 und einer Trennschicht 56 besteht, die abziehbar an dem Klebstoff 38 auf dem Isolierträger 37 haftet. Die Trennschicht 56 wird von dem Isolierträger 37 abgezogen und letzterer wird um eine Sandpapierrolle 57 herumgeführt. Von hier wird der Iso lierträger 37 zwischen einer Musterwalze 58 und einer Stütz walze 59, in der Maskierungsmuster 39 auf den Klebstoff 38 aufgebracht werden, um den Klebstoff 38 in diesem Bereich nicht-klebrig, d. h. unwirksam zu machen, hindurchgeführt, so daß in Längsrichtung wiederkehrende Klebstoffmuster 38′ (Fig. 1) entstehen. Dazu wird ein Maskierungsmaterial aus einem Vorratsgefäß 60 auf die Musterwalze 58 aufgebracht. Das Mas kierungsmaterial, aus dem die Muster 23 und 39 bestehen, ist ein im Handel erhältlicher aufdruckbarer Klebstoffabdecker, wie er z. B. unter dem Handelsnamen "Aqua Superadhesive Deade ner" von der Firma Environmental Inks and Coating Corp, Mor ganton, North Carolina, USA, vertrieben wird. Der Isolier träger 37 wird anschließend teilweise um eine Walze 61 herum und durch einen Trockner 62 geführt, in dem die Maskie rungsmuster 39 getrocknet bzw. gehärtet werden. Die Isolier träger 20 und 37 mit zwischengeschalteter elektrisch leitender Folie 49 werden sodann zwischen Laminierwalzen 63 und 64 hindurchgeführt. Fig. 5 zeigt, daß entlang der Linie E, an der der Träger 37 auf die Folie 49 trifft, eine Laminierung stattfindet. Wenn diese Laminierung erfolgt ist, fluchtet je des Klebstoffmuster 21′ nur mit einer darüberliegenden Lei terspirale 25 und jedes Klebstoffmuster 38′ nur mit einer darunterliegenden Leiterspirale 30.

Die Träger-Folien-Einheit 20, 37 und 49 wird nachein ander teilweise um die Rollen 65 und 66 herumgeführt und ab dort wird der Isolierträger 37 von der Folie 20 delaminiert und teilweise um eine Rolle 67 herumgeführt. Am Ort der Delaminierung wird die Folie 49 in zwei Bahnen von elek trischen Leiterspiralen 25 und 30 aufgetrennt. Wie in der Fig. 6 dargestellt, erfolgt die Delaminierung entlang der Linie F. Wenn eine Delaminierung erfolgt, haften die elektrischen Lei terspiralen 30 an den Klebstoffmustern 38′ auf dem Iso lierträger 37 und die elektrischen Leiterspiralen 25 haften an den Klebstoffmustern 21′ auf dem Isolierträger 20. Auf diese Weise verlaufen die elektrischen Leiterspiralen 25 und 30 in getrennten Bahnen. Der Isolierträger 20 wird teilweise um Rol len 68, 69 und 70 herumgeführt und von da ab wird er zwischen einer Klebstoffbeschichtungswalze 71 und einer Stützwalze 72 hindurchgeführt. Klebstoff 29 aus einem Vorratsbehälter 73 wird auf die Walze 71 aufgebracht, die ihrerseits einen gleichförmigen oder zusammenhängenden Überzug aus einem Kleb stoff 29 auf den Isolierträger 20 und auf die elektrischen Leiterspiralen 25 aufbringt. Der Abschnitt G in Fig. 6 zeigt einen Teil des Isolierträgers 20 und elektrische Leiter spiralen 25 zwischen den im Abstand voneinander angeordneten Walzen 66 und 72. Der Abschnitt H zeigt den zwischen den im Abstand voneinander angeordneten Walzen 72 und 74 befindlichen Teil des Isolierträgers 20. Gemäß Fig. 3 wird der Isolier träger 20 durch einen Trockner 75 geführt, in dem der Kleb stoff 29 getrocknet wird. Eine Vielzahl, gemäß Fig. 3 zwei seitlich nebeneinander im Abstand angeordnete dielektrische Isolierfolien 28a und 28b, die zu Rollen 76 und 77 auf gewickelt sind, werden zwischen den Walzen 74 und 74′ auf den Isolierträger 20 auflaminiert. Diese Laminierung erfolgt ent lang der in Fig. 6 angegebenen Bezugslinie I. Gemäß Fig. 3 werden der Isolierträger 20 mit den elektrischen Leiter spiralen 25 und die Isolierfolien 28a und 28b um die Rollen 78 und 79 herumgeführt und zwischen einer Klebstoff-Auftragswalze 80 und einer Stützwalze 81 hindurchgeführt. Die Walze 80 bringt Klebstoff 29′, der aus einer Vorratsquelle 83 stammt, auf die Isolierfolien 28a und 28b und auf die Abschnitte des Isolierträgers 20, die dadurch nicht bedeckt sind, auf, bevor sie durch einen Trockner 84 und teilweise um eine Walze 85 herumgeführt werden.

Gemäß Fig. 7 wird der Isolierträger 37 in dem Spalt zwischen den Laminierwalzen 86 und 87 entlang der Linie J wie der auf den Isolierträger 20, von dem er getrennt worden ist, unter Ausbildung einer Verbund-Anhänger-Bahn 88 auflaminiert. Die elektrischen Leiterspiralen 30 werden zuvor in Längs richtung in bezug auf die elektrischen Leiterspiralen 25 so verschoben, daß jede elektrische Leiterspirale 30 auf eine darunterliegende elektrische Leiterspirale 25 ausgerichtet ist. Die Verschiebung kann gleich dem Abstand eines elek trischen Leiterspiralmusters p (Fig. 9) + der Breite w eines elektrischen Leiters oder einem ungeraden Vielfachen des Ab standes p + der Breite w eines elektrischen Leiters sein. Auf diese Weise ist jedes Paar von elektrischen Leiterspiralen 25 und 30 in der Lage, einen Resonanzkreis zu bilden, der durch einen geeigneten Artikel-Überwachungskreis nachweisbar ist.

Die Fig. 8 zeigt die Isolierträger 20 und 37 in um 180° verschwenktem Zustand. Die Fig. 9 zeigt diese Isolier träger 20 und 37 in um 180° verschwenktem und in bezug zu einander so verschobenem Zustand, daß die elektrischen Leiter spiralen 25 und 30 aufeinander ausgerichtet sind. Wie am besten aus Fig. 10 ersichtlich, endet die Isolierfolie 28a kurz vor den Körnungen bzw. Stanzungen 90, die aus dem Kör nungsvorgang resultieren. Durch diese Anordnung durchdringen die Körnungen 90 die Isolierfolie 28a (oder 28b) nicht. Fig. 10 zeigt die elektrischen Leiterspiralen 25 und 30, die sich im wesentlichen vollständig aufeinander ausgerichtet sind, mit Ausnahme des Abschnittes 35 für die elektrische Leiterspirale 25 und des Abschnittes 33 für die elektrische Leiterspirale 30. Wie bei 90 gezeigt, wird jeder Kreis durch Körnung der Leiterstäbe 27 und 32 miteinander oder auf eine andere ge eignete Weise geschlossen. Die Körnung 90 wird mit Hilfe von vier mit Spikes versehenen Rädern 89, die vier Körnungslinien 90 in dem Verbund 88 erzeugen, durchgeführt. Die Spikes der Räder 89 durchdringen die Leiterstäbe 27 und 32 und bringen sie somit in eine elektrische Verbindung miteinander. Mittels eines Schlitzmessers 93 wird der Verbund 88 zu einer Vielzahl von schmalen Bahnen 91 und 92 geschlitzt und das überschüssige Material 94 wird mittels Schlitzmessern 95 abgetrennt. Die Bahnen 91 und 92 werden dann bis zu der Trennfolie 24 durch trennt, jedoch ohne in diese einzudringen, und zwar mittels Messern auf einer Schneidewalze 96, es sei denn, es ist er wünscht, die Anhänger T vollständig zu trennen, wobei in die sem Falle der Verbund 88 vollständig transversal durchgetrennt wird. Wie dargestellt, laufen die Bahnen 91 und 92 weiter und werden um die jeweiligen Rollen 97 und 98 herumgeführt und zu Rollen 99 und 100 aufgewickelt. Wie in Fig. 7 gezeigt, erfolgt die Körnung 90 entlang einer Linie K und das Schlitzen erfolgt entlang einer Linie L.

Die Folie 37T, das Dielektrikum 28T, die Folie 20T und die Folie 24T werden jeweils durch Schneiden des Isolier trägers 37, der Isolierfolien 28a (oder 28b), des Isolier trägers 20 und der Trennschicht 24 bereitgestellt.

Fig. 11 ist im wesentlichen eine Wiederholung eines Teils der Fig. 3, diesmal ist jedoch ein Paar von Beschich tungs- und Trocknungsstationen, allgemein durch die Ziffern 111 und 112 angezeigt, vorhanden, an denen die jeweiligen Überzüge 113 und 114 in Form von kontinuierlichen Streifen aufgedruckt und getrocknet werden. Der Überzug 113 ist elek trisch leitend und wird direkt auf den selbstklebenden Klebstoff 38 auf dem Isolierkörper 37 aufgebracht. Die Über züge 114 sind breiter als die jeweiligen Überzüge 113, die sie bedecken, um eine elektrische Isolierung zu bewirken, wie am besten aus den Fig. 12 und 13 ersichtlich ist. Die Überzüge 114 bestehen aus einem normalerweise nicht-leitenden akti vierbaren Material. Der Rest des Verfahrens ist der gleiche wie beim Verfahren, das in Verbindung mit den Fig. 1 bis 10 beschrieben worden ist.

In den Fig. 14 und 15 ist ein Fragment des fertigen Anhängers bzw. Etiketts 37T′ dargestellt, bei dem die Überzüge 113 und 114 voneinander getrennt worden sind, als der Anhänger 37T′ von der Anhängerbahn abgeschnitten wurde, wie bei 113T bzw. 114T angezeigt. Wie dargestellt, hat der Überzug 113T über seine gesamte Länge eine konstante Breite und Dicke, und der Überzug 114T hat eine konstante Breite und Dicke, ist jedoch breiter als der Überzug 113T. Der Überzug 113T, der elektrisch leitend ist, ist auf diese Weise gegenüber der elektrischen Leiterspirale 30 elektrisch isoliert. Die Überzüge 113T und 114T weisen eine aktivierbare Verbindung AC auf, die aktiviert werden kann, indem man den Anhänger bzw. das Etikett einer hohen Energie aussetzt, die höher ist als diejenige, die den Nachweis des Resonanzkreises in einer Abfragezone erlaubt.

Fig. 16 ist im wesentlichen eine Wiederholung eines Teils der Fig. 3, wobei diesmal jedoch ein Paar von Fo lienstreifen 118 und 119 vorhanden ist, jeweils eine dünne Schicht aus einem elektrisch leitenden Material 123, wie z. B. Kupfer oder Aluminium, auf einer Schicht aus Papier 123′, eine bei hoher Temperatur normalerweise nicht-leitende, aktivier bare, einen elektrischen Leiter enthaltende Schicht 124 und eine bei niedriger Temperatur normalerweise nicht-leitende, aktivierbare Schicht 125 umfassen. Diese Streifen haften an dem Klebstoff 38 auf dem Isolierträger 37. Die Folienstreifen 118 und 119 sind auf im Abstand voneinander angeordnete Spulen 120 und 121 aufgewickelt, werden von den Spulen 120 und 121 abgezogen und teilweise um eine Rolle 122 herumgeführt. Dabei sind sie voneinander und von den Seitenrändern des Isolier trägers 37 im Abstand angeordnet und haben einen identischen Aufbau. Die Schichten 124 und 125 enthalten elektrische Lei ter, wie z. B. Metallteilchen oder eingekapselten Kohlenstoff. Die Schicht 125 kann beim Erhitzen verhältnismäßig leicht ge bunden werden, weshalb stromabwärts von der Walze 67 (Fig. 3 und 16) und stromaufwärts von den Walzen 86 und 87 (Fig. 3) eine Trommelheizeinrichtung 115 angeordnet ist. Die erhitzten Kreise 30 erwärmen die Schicht 125, und zwischen den Kreisen 30 und der Schicht 125 entsteht eine Bindung. Walzen 116 und 117 (Fig. 16) führen den Isolierträger 37 um die Trommel heizeinrichtung 115 herum. Beim Erhitzen der normalerweise nicht-leitenden Schicht 125 besteht eine gewisse Neigung, daß sie zusammenbricht. Dies ist jedoch nicht schwerwiegend, weil die Schicht 124 durch die Wärme aus der Trommelheizeinrichtung 115 nicht zusammenbricht oder aktiviert wird.

Die Fig. 19 und 20 zeigen ein Fragment eines fertigen Anhängers 37T′′ mit den Folienstreifen 118 und 119, die so abgeschnitten worden sind, daß sie, wie bei 118T angedeutet, die gleiche Länge wie der Anhänger 37T′′ haben. Der Fo lienstreifen 118T umfaßt die Papierschicht 123′, die elek trisch leitende Schicht bzw. den elektrischen Leiter 123 und die normalerweise nicht-leitenden Schichten 124 und 125. Die Schichten 123, 124 und 125 sind so dargestellt, daß sie die gleiche Breite haben und eine aktivierbare Verbindung AC aufweisen. Beide Überzüge 124 und 125 bewirken eine elek trische Isolierung des elektrischen Leiters 123 gegenüber der elektrischen Leiterspirale 30. In den anderen Aspekten ist der Anhänger bzw. das Etikett 37T′′ identisch mit dem Anhänger bzw. Etikett 37T, und des wird nach dem gleichen Verfahren, wie es als Beispiel in Fig. 3 beschrieben worden ist, hergestellt.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 21 ist mit der Aus führungsform gemäß den Fig. 16 bis 20 identisch, jedoch mit der Ausnahme, daß anstelle der Folienstreifen 118 und 119 ein Paar von Bahnen aus flachen Bändern, von denen eines in der Fig. 21 dargestellt und mit der Ziffer 118′ bezeichnet ist, vorliegen. Das Band 118′ besteht aus einer Bahn oder einem Bandleiter 126 aus einem elektrisch leitenden Material, wie z. B. Kupfer, das in einem dünnen Überzug aus einem nicht leitenden Material 127 eingeschlossen ist. Das Band 118′ weist eine aktivierbare Verbindung AC auf. Wie aus Fig. 21 er sichtlich, wird der elektrische Leiter 126 durch die obere Oberfläche des Überzugs 127 gegenüber der elektrischen Lei terspirale 30 elektrisch isoliert. Das Band 118′ wird gemäß einer spezifischen Ausführungsform behandelt bzw. bearbeitet, indem man mit einem beschichteten Motorwicklungsdraht der Spezifikation Nr. 8046, erhältlich von der Firma Belden Company, Geneva, Illinois 60134, USA, mit einem Durchmesser von etwa 0,10 mm (0,004 Inch) und mit einem Isolierüberzug einer Dicke von etwa 0,013 mm (0,0005 Inch) beginnt und den Draht zwischen einem Paar Walzen zu einem dünnen Band mit einer Dicke von 0,015 mm (0,0006 Inch) abflacht. Nach dieser Behandlung wird der Isolierüberzug bis zu einem solchen Grade geschwächt, daß er zerbricht, wenn der resultierende Anhänger einem Signal ausreichend hoher Energie ausgesetzt wird. Der Überzug 118′ wird somit als "Durchschlags-Überzug" bezeichnet, weil er als Isolator wirkt, wenn man auf den Anhänger ein Ab fragesignal einer ersten Energie einwirken läßt, jedoch nicht mehr als elektrischer Isolator, wenn er einem Signal mit einer ausreichend höheren Energie ausgesetzt wird. Der elektrische Leiter 126 wirkt demgemäß so, daß er den Induktor 30 bei dem Signal mit der höheren Energie ausschließt.

Die in den Fig. 11 bis 20 dargestellten und in Ver bindung damit beschriebenen Ausführungsformen ermöglichen den Nachweis des Anhängers 37T′ oder 37T′′ in einer Abfragezone, wenn sie einem Radiofrequenzsignal bei oder in der Nähe der Resonanzfrequenz des Resonanzkreises ausgesetzt werden. Durch ausreichende Erhöhung des Energieniveaus des Signals werden der normalerweise nicht-leitende Überzug 114 (oder 114T) oder 124 und 125 elektrisch leitend, wodurch sich das Ansprech verhalten des Resonanzkreises ändert. Dies wird bei einer spe zifischen Ausführungsform durch Verwendung eines normalerweise nicht-leitenden Überzugs erzielt, der einen offenen Kurz schlußkreis zwischen unterschiedlichen Abschnitten der elek trischen Leiterspirale 30 ergibt.

Wenn der Anhänger einer hohen Energie ausgesetzt wird, wird bei den Ausführungsformen gemäß den Fig. 11 bis 15 und 16 bis 20 der normalerweise nicht-leitende Überzug elektrisch leitend und er schließt den Induktor kurz. Auf diese Weise kann der Resonanzkreis bei der geeigneten Frequenz nicht mehr in Resonanz geraten und vom Empfänger in der Abfragezone nicht mehr nachgewiesen werden.

Obgleich in den erläuterten Ausführungsformen eine aktivierbare Verbindung AC beschrieben ist, die von einem zusätzlichen elektrischen Leiter gebildet wird, der sich über alle Schleifen bzw. Windungen der elektrischen Leiterspirale 30 erstreckt, und durch ein normalerweise nicht-leitendes Material oder eine Durchschlags-Isolierung, die den elek trischen Leiter gegenüber der elektrischen Leiterspirale 30 elektrisch isoliert und sich auch über alle Schleifen bzw. Windungen der elektrischen Leiterspirale erstreckt, ist die Erfindung keineswegs darauf beschränkt.

Nachstehend werden einige Beispiele für verschiedene Überzüge angegeben, auf welche die Erfindung jedoch nicht be schränkt ist.

I. Beispiele für die Ausführungsform gemäß Fig. 11 bis 15

A. Beispiele für den normalerweise nicht-leitenden Überzug 114 sind:

Beispiel 1

Gew.-Teile
Celluloseacetat (C.A.)-Pulver (E-398-3)
60
Aceton	300
Mischverfahren: Das C.A.-Pulver wird in Aceton unter Rühren gelöst. @	C.A. /Kuper-Dispersion der obigen C.A.-Lösung (16% T.S.)	15
Kupfer 8620-Pulver	2,5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird der C.A.-Lösung unter ausreichendem Rühren zugegeben, um eine glatte Metalldispersion zu erzielen.

Beispiel 2

Gew.-Teile
Acrylvid B-48N (45% in Toluol)
30
Aceton	20
Isopropanol	3
Die obige Lösung (25% T.S.)	10
Kupfer 8620-Pulver	5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird in der B-48N-Lösung dispergiert (60 bis 70% Kupferpulver, bezogen auf das Trockengewicht).

B. Beispiele für den elektrisch leitenden Überzug 113 sind:

Beispiel 1

Gew.-Teile
Acryloid B-67.Acryl (45% in Naphtha)
25
Naphtha	16
Silflake # 237-Metallpulver	42
Mischverfahren: Das Metallpulver wird dem Lösungsmittel zugesetzt und damit benetzt. Es wird solvatisiertes Acryl zugegeben und gut gerührt zur Herstellung einer Dispersion. Vor der Verwendung wird gut gemischt oder geschüttelt (75 bis 85% elektrisch leitendes Metall, bezogen auf das Trockengewicht)

Beispiel 2

Gew.-Teile
Acryloid NAD-10 (40% in Naphtha)
10
Silflake # 237-Metallpulver	20
Mischverfahren: Das Metallpulver wird der Acryldispersion unter Rühren zugegeben.

Beispiel 3

Gew.-Teile
Wäßrige S & V-Folien-Farbe OFG 11525 (37% T.S.)
5
Silflake # 237-Metallpulver	8
Mischverfahren: Das Metallpulver wird der wäßrigen Dispersion langsam unter ausreichendem Rühren zugegeben, um eine glatte Metalldispersion zu erzielen.

II. Beispiele für die Ausführungsform gemäß Fig. 16 bis 20

A. Beispiele für den Niedertemperatur-Überzug 125 sind folgende:

Beispiel 1

Gew.-Teile
Acryloid NAD-10-Dispersion (30% T.-Feststoffe)
10
Naphta	2
Kupfer 8620-Pulver	5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird mit Naphtha benetzt und gut dispergiert. Die NAD-Dispersion wird langsam unter Rühren zugegeben. Vor der Verwendung wird gut gemischt oder geschüttelt.

Beispiel 2

Gew.-Teile
Polyesterharz (K-1979)
28
Ethanol	10
Isopropanol	10
Ethylacetat	20
Obige Polyesterlösung	10
Kupfer 8620-Pulver	2,5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird der Polyesterlösung unter Rühren zugegeben, um eine glatte Metalldispersion zu erzielen (48% Kupferpulver, bezogen auf das Trockengewicht).

B. Beispiele für den Hochtemperatur-Überzug 124 sind:

Beispiel 1

Gew.-Teile
Celluloseacetatbutyrat (C.A.B.) (551-0.2)
40
Toluol	115
Ethylalkohol	21
Obige C.A.B.-Lösung (22,7%)	10
Toluol	2
Kupfer 8620-Pulver	5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird mit dem Lösungsmittel benetzt und die C.A.B.-Lösung wird unter Rühren zugegeben.

Beispiel 2

Gew.-Teile
Acryloid B-48N (45% in Toluol)
30
Aceton	20
Isopropanol	3
Obige Lösung (25% T.S.)	10
Kupfer 8620-Pulver (mit 60 bis 70% Kupferpulver, bezogen auf das Trockengewicht)	5
Mischverfahren: Das Kupferpulver wird der obigen Lösung unter geeignetem Rühren zugesetzt, um eine glatte Metalldispersion zu ergeben.

Die in den obigen Beispielen verwendeten Materialien sind von den folgenden Lieferanten erhältlich:

Acryloid NAD-10, Acryloid B-48N und Acryloid B-67: Rohm & Hass, Philadelphia, Pennsylvania/USA;
Celluloseacetat (E-398-3) und Celluloseacetatbutyrat (551- 0.2): Eastman Chemical Products, Inc., Kingsport, Tennessee/USA;
Kupfer 8620: U.S. Bronze, Flemington, New Jersey/USA;
Silflake #237: Handy & Harmon, Fairfield, Connecticut/USA;
Krumbhaar K-1979: Lawter International, Inc., Northbrook, Illinois/USA;
Wäßrige Folienfarbe OFG 11525: Sinclair & Valentine, St. Paul, Minnesota/USA.

Die Fig. 22 bis 25 zeigen ein gegenüber der Aus führungsform gemäß Fig. 11 bis 15, gegenüber der Ausführungs form gemäß Fig. 16 bis 20 und gegenüber der Ausführungsform gemäß Fig. 21 verbessertes Verfahren. Das Verfahren der Aus führungsform gemäß Fig. 22 bis 25 bezieht sich auf die Herstellung von longitudinal im Abstand voneinander ange ordneten, deaktivierbaren Resonanzkreisen, die in einer Bahn angeordnet sind. Der longitudinale Abstand zwischen den Resonanzkreisen gewährleistete, daß eine elektrostatische La dung, die einen Resonanzkreis in der Bahn vorzeitig deakti vieren kann, nicht in longitudinaler Richtung auf die anderen Resonanzkreise in der Bahn überschlagen kann unter vorzeitiger Deaktivierung derselben. Dort wo es möglich ist, werden in der Ausführungsform gemäß den Fig. 22 bis 25 die gleichen Bezugs zeichen verwendet wie in der Ausführungsform gemäß den Fig. 16 bis 22 zum Bezeichnen der Komponenten mit dem gleichen ge nerellen Aufbau und der gleichen generellen Funktion, jedoch erhöht um den Wert 200. Es sei darauf hingewiesen, daß auch auf die Fig. 3, 5 und 6 Bezug genommen wird.

In der Fig. 22 wird die elektrisch leitende Folie in den Mustern der Leiterspiralen 400 und 401 geschnitten. Die Schneidmuster umfassen laterale oder transversale Linien der vollständigen Abtrennung 402. Die Leiterspiralen 400 und 401 ähneln im allgemeinen den Leiterspiralen 25 und 30. Eine Betrachtung der Fig. 5 zeigt jedoch, daß alle Leiterspiralen 25 und 30 in der Längsrichtung sehr nahe beieinander liegen und nur durch die Messereinschnitte selbst voneinander ge trennt sind. Im Gegensatz dazu sind bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 22 bis 25 nur die Leiterspiralen 400 und 401 zwischen benachbarten Linien der vollständigen Trennung 402 miteinander verbunden. In dem Verfahren gemäß Fig. 22 bis 25 kann auf Fig. 3 Bezug genommen werden die zeigt, daß die Iso lierträger 20 und 37 voneinander getrennt werden, wenn sie teilweise um die Walze 66 herum geführt werden. Danach werden die Isolierfolien 28a und 28b aus einem dielektrischen Ma terial aufgebracht, die Isolierträger 20 und 37 werden in Längsrichtung um den Abstand einer Leiterspirale 400 (oder 401) + der Breite eines Leiters verschoben, und danach werden die Isolierträger 20 und 37 wieder aufeinander laminiert, wenn sie zwischen den Walzen 86 und 87 hindurchgeführt werden.

Wie aus Fig. 23 hervorgeht, weist dann, wenn die Bahn der Resonanzkreise 401 einmal abgezogen ist, die resultierende Bahn 220 Paare von Resonanzkreisen 401 auf, die in Längs richtung einen Abstand voneinander haben. In ähnlicher Weise haben auch die Paare von Resonanzkreisen 400 in der abge zogenen Bahn (entsprechend der Bahn 34 in der Fig. 3) in Längsrichtung einen Abstand voneinander.

Das Verfahren zur Herstellung der Ausführungsform ge mäß Fig. 22 bis 25 bezieht sich auf die Herstellung von deaktivierbaren Anhängern. Die dargestellte Anordnung zur Deaktivierung der Anhänger entspricht der bei der Aus führungsform der Fig. 16 bis 20 beschriebenen Anordnung mit der Ausnahme, daß die Deaktivatorbahnen 318 und 319 (entsprechend den Deaktivatorbahnen 118 und 119 in Fig. 16 z. B. durch in Längsrichtung einen Abstand voneinander auf weisende Streifen 318′ und 319′ voneinander getrennt werden.

Entsprechend der spezifischen Ausführungsform gemäß Fig. 24 wird die Trennung durch Ausstanzen von Abschnitten oder Löchern 407 aus der Bahn 238 und den Deaktivatorbahnen 318 und 319 erzielt. Zu diesem Zweck werden eine in sche matischer Form dargestellte Rotationsoberstanze 403 und eine Rotationsunterstanze 404 verwendet. Die Rotationsoberstanze 403 weist Stempel 405 auf und die Rotationsunterstanze 404 weist damit kooperierende Unterstanzenlöcher 406 auf. Die resultierenden Löcher 407 sind breiter als der Abstand zwi schen den Resonanzkreisen. Die Löcher 407 fluchten somit mit den Rändern der in Längsrichtung im Abstand voneinander angeordneten Resonanzkreise, wie sie in Fig. 25 dargestellt sind. Die statische Elektrizität kann somit nicht zwischen den Resonanzkreisen in einer Längsrichtung überschlagen und die statische Elektrizität kann auch nicht zwischen den Deak tivatorstreifen 318′ oder 319′ überschlagen.

Claims

1. Kontinuierliches Verfahren (von Rolle zu Rolle) zum Herstellen einer Vielzahl von Anhängern bzw. Etiketten, die je weils einen Resonanzstromkreis (Induktivität/Kapazität) in Form entsprechender mehrlagiger, leitender Strukturen aufweisen, für die Verwendung in elektronischen Überwachungssystemen, gekenn zeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Aufdrucken eines an sich bekannten Klebstoffabdeckers in Form eines Maskierungsmusters - wiederkehrende Paare aneinandergren zender, koplanarer, spiralförmiger Muster - auf einen klebstoff beschichteten Isolierträger,
b) ganzflächiges Auflaminieren einer elektrisch leitenden Folie und vollständiges Durchtrennen der Folie in Form der obigen Mu ster,
c) Auflaminieren eines gemäß Schritt (a) hergestellten Iso lierträgers, so daß die jeweils zueinandergehörenden Klebstoff muster (21′, 38′) bzw. Leiterstrukturen (25, 30) fluchten,
d) Trennen des gemäß Schritt (c) hergestellten Verbundes, in zwei Isolierträger mit spiralförmigen Leiterstrukturen,
e) getrenntes Führen der beiden Leiterstrukturen aufweisenden Isolierträger und Ausrichten der jeweiligen Leiterspiralen, so daß sie zueinander fluchten und nach Zwischenschaltung einer Isolierfolie und Laminieren des Verbundes eine kapazitive und induktive Kopplung erzielt wird.,

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebung der ersten spiralförmigen Leiterstruktur (25) und der zweiten spiralförmigen Leiterstruktur (30) relativ zueinander um einen Abstand erfolgt, der gleich dem longitudinalen Abstand p der ersten Leiter plus der Breite w der ersten elektrischen Leiter, oder einem Vielfachen davon, ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß - bezogen auf die Längsrichtung des Anhänger-Ver bundes - gleichzeitig eine Mehrzahl von Resonanzstromkreisen seitlich nebeneinander gebildet wird und daß der Verbund unter Aufteilung in mehrere Anhängerreihen in Längsrichtung geschlitzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen die ersten beiden Isolierträger mit spiralförmigen Leiterstrukturen eingeschaltete Isolierfolie in Form einer Bahn solcher Breite zugeführt wird, daß die ersten und zweiten spiralförmigen Leiterstrukturen im Bereich ihrer äußeren Spiralbereiche miteinander in unmittelbare elektrische Berührung gelangen und miteinander verbindbar sind.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten spiralförmigen Leiterstrukturen durch Körnung miteinander elektrisch verbunden werden.