DE3710673C2 - - Google Patents
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
- F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
- F27D1/14—Supports for linings
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-
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- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
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- F27D1/0006—Linings or walls formed from bricks or layers with a particular composition or specific characteristics
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
wärmeisolierenden Auskleidungsschicht eines Ofens.
Aus der DE-PS 32 36 646 sind Bauelemente aus lagenweise
zwischen Stützelementen eingelegten, komprimierten und von
Bindeelementen gehaltenen keramischen Fasermatten für die
Herstellung einer feuerfesten isolierenden
Auskleidungsschicht bekannt. Nachdem die Bauelemente in der
Auskleidungsschicht angeordnet sind, die Bindeelemente
gelöst und die Stützelemente entfernt sind, soll eine
gleichmäßige Auskleidung mit einer ausreichend großen Dichte
von größer als 130 kg/m³ erhalten werden.
Für die isolierende Auskleidung von Öfen werden nach der
DE-OS 24 18 096 Tafeln eingesetzt, bei denen Streifen aus
faserigem Mattenmaterial zwischen Flanschen auf Stäbe
aufgespießt und komprimiert werden. Die metallischen Teile
werden von dem Mattenmaterial überdeckt und gegenüber den
Ofentemperaturen geschützt.
Die Aufgabe besteht in einem Verfahren zur Herstellung eines
Auskleidungsblocks der eingangs genannten Art für die
wärmeisolierende Auskleidungsschicht eines Ofens, wobei der
Auskleidungsblock ein hohes Rückstellvermögen besitzt, die
Fugen zwischen den Auskleidungsblöcken vermieden werden und
die Auskleidungsschicht mit niedriger Rohdichte sicher
gehalten wird.
Die Lösung der Aufgabe erfolgt nach den Ansprüchen 1 bis 3.
Es wurde überraschender Weise gefunden, daß, ausgehend von
lagenweise angeordneten ebenen Abschnitten einer keramischen
Fasermatte mit relativ niedriger Rohdichte durch die
Komprimierung ein Auskleidungsblock erhalten wird, der ein
hohes Rückstellvermögen besitzt. Dabei wird der
Auskleidungsblock auf eine Rohdichte von 80-160 und
vorzugsweise 90-120 kg/m³ eingestellt.
Für die keramische Fasermatte sollte ein Material vorgesehen
werden, daß eine Faserlänge von 5-30 mm aufweist und frei
ist von keramischen Kügelchen, den bei der Herstellung der
keramischen Fasern zunächst anfallenden sogenannten Shots.
Das Rückstellvermögen, die damit verbundene dichte
Ausbildung der Fugen zwischen den Auskleidungsblöcken und
die homogene Verteilung der Dichte in der aus den
Auskleidungsblöcken gebildeten wärmeisolierenden
Auskleidungsschicht wirkt sich besonders aus, wenn in der
Auskleidungsschicht die Auskleidungsblöcke bei der Montage
dicht aneinandergesetzt werden. Beim Lösen der Bindeelemente
und Entfernen der Stützelemente kommt daher nur ein geringer
Anteil des insgesamt vorhandenen Rückstellvermögens jedes
einzelnen Auskleidungsblocks zur Geltung.
Es wird eine Auskleidungsschicht mit einer dem Ofeninnern
zugewandten zusammenhängenden Oberfläche erhalten. Aufgrund
des verbleibenden Rückstellvermögens der Auskleidungsblöcke
wirken sich auch nach mehreren Bränden im Betrieb
Schwindungen des Materials nicht in der Weise aus, daß
offene Fugen entstehen.
Jeder Auskleidungsblock wird an der Ofenwand von
metallischen Ankern gehalten, wie sie z. B. nach der
DE-PS 32 07 251 bekannt sind. Bei einem derartigen
Befestigungselement reichen die Spitzen der Anker in den
Auskleidungsblock senkrecht zu den einzelnen Lagen der
komprimierten keramischen Fasermatte und die
Auskleidungsblöcke und die Lagen der Fasermatten werden
sicher gehalten.
Die Kartonplatten sind mit Ausschnitten für die metallischen
Anker versehen, wobei die Ausschnitte zu der dem Ofeninnnern
abgewandte Rückseite des Auskleidungsblocks reichen.
Bei der Herstellung der Auskleidungsschicht eines Ofens mit
den Auskleidungsblöcken können diese in bekannter Weise
schachbrettartig verlegt werden, so daß in benachbarten
Auskleidungsblöcken die komprimierten Fasermatten jeweils um
90° gegeneinander gedreht sind.
Die Herstellung der wärmeisolierenden Auskleidungsschicht
des Ofens mit den Auskleidungsblöcken wird nach den Fig. 1
und 2 näher erläutert.
Die Fig. 1 und 2 zeigen schematisch eine Auskleidungsschicht
1 bei der Montage. Die Auskleidungsblöcke 2 werden in der
Auskleidungsschicht vor der metallischen Ofenwand 3
aneinandergesetzt und durch metallische Anker 6 gehalten,
deren Spitzen 7 von der Seite des Auskleidungsblocks in den
Auskleidungsblock reichen. Die Anker werden in bekannter
Weise an ihrem Fußpunkt 8 an der Seite des
Auskleidungsblocks durch Anschrauben oder Anschweißen an der
metallischen Ofenwand befestigt.
Die Auskleidungsblöcke 2 besitzen zwei L-förmige
Kartonplatten als Stützelement 9 und Bindeelemente, wobei
letztere in den Figuren nicht dargestellt sind. Die
abgewinkelten Flächen 10 der Kartonplatten bzw. der
Stützelemente 9 jedes Auskleidungsblocks 2 überlappen sich
auf der Vorderseite 11 des Auskleidungsblocks.
Bei den in der Auskleidungsschicht 1 durch Anker 6
gehaltenen Auskleidungsblöcken 2 werden zunächst die
Bindeelemente gelöst, abgezogen oder teilweise entfernt. Der
Zustand nach diesem Vorgehen ist beim Auskleidungsblock 4
dargestellt. Anschließend werden die abgewinkelten Flächen
10 der Stützelemente 9 aufgeklappt und die Stützelemente
durch Zug senkrecht zur Vorderseite 11 des
Auskleidungsblocks in der Auskleidungsschicht 1 entfernt.
Die an den Stützelementen 9 zur Rückseite 12 des
Auskleidungsblocks reichenden Ausschnitte 13 ermöglichen das
Entfernen der Stützelemente 9 ohne die Behinderung durch die
metallischen Anker 6. Der Zustand nach dem Entfernen der
Stützelemente ist beim Auskleidungsblock 5 dargestellt.
Durch das Rückstellvermögen der Auskleidungsblöcke wird
zwischen den Auskleidungsblöcken jeweils eine dichte Fuge 14
und eine dem Ofeninnern zugewandte zusammenhängende
Oberfläche der Vorderseite 11 der Auskleidungsblöcke
erhalten.
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung einer wärmeisolierenden
Auskleidungsschicht eines Ofens,
dadurch gekennzeichnet,
daß ebene Abschnitte einer keramischen Fasermatte mit
einer Rohdichte von 40-60 kg/m³ auf eine untere
Kartonplatte lagenweise übereinandergelegt werden, die
geschichteten Fasermatten danach mit einer oberen
Kartonplatte abgedeckt, die zwischen den Kartonplatten
eingelegten Fasermatten auf das 0,4 bis 0,6fache der
ursprünglichen Dicke komprimiert und durch
Kunststoffbänder zu Auskleidungsblöcken (2) fixiert
werden, die Auskleidungsblöcke danach mit Hilfe
bekannter metallischer Anker (6), die senkrecht durch
die komprimierten Fasermatten in die Auskleidungsblöcke
reichen, an der Ofenwand befestigt werden, danach durch
Entfernen der Kunststoffbänder und der Kartonplatten
eine fugenfreie Isolierschicht aus Fasermatten mit
zusammenhängender Oberfläche gebildet wird, deren
Dichte sich aus der ursprünglichen Rohdichte und dem
Maß der Komprimierung der Fasermatten ergibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die keramischen Fasermatten auf eine Rohdichte von
90-120 kg/m³ komprimiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwei L-förmige Kartonplatten (9) verwendet werden,
die sich mit ihrer abgewinkelten Fläche (10) auf der
dem Ofeninnern zugewandten Vorderseite (11) des
Auskleidungsblocks (2) überlappen.
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