DE3625950A1 - Glasfaser-verstaerkte harzzusammensetzung auf propylen/ethylen-copolymer-basis - Google Patents
Glasfaser-verstaerkte harzzusammensetzung auf propylen/ethylen-copolymer-basisInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung
auf Propylen/Ethylen-Copolymer-Basis, die
geeignet ist als Spritzgußmaterial und insbesondere geeignet
ist für die Herstellung von Automobilinstrumententafeln.
Automobilinstrumententafeln werden bisher hergestellt
durch Spritzgießen (Formspritzen) verschiedener Harze, wie
z. B. von ABS-Harz, Glasfaser-verstärktem ABS-Harz, Polycarbonatharz,
Polyphenylenoxidharz und Polypropylenharz,
das Talk enthält. Diese konventionellen Harze sind jedoch
als Instrumententafel-Formmaterialien nicht in allen
Aspekten völlig zufriedenstellend. So sind beispielsweise
ihre Formbarkeit, ihre Beständigkeit gegen Wärmeverformung
oder ihre Schlagfestigkeit unbefriedigend oder sie sind
in wirtschaftlicher Hinsicht unbefriedigend.
Polypropylenharze weisen gute und ausgewogene physikalische
und chemische Eigenschaften auf und sind bei verhältnismäßig
niedrigen Preisen verfügbar. Daher werden Polypropylenharze
in großem Umfange verwendet als Spritzgußmaterialien
für verschiedene Teile einschließlich Automobilteilen.
Für einige Anwendungszwecke, bei denen eine
hohe Steifheit der Formkörper erforderlich ist, ist es üblich,
verstärkende Füllstoffe den Polypropylenharzen zuzusetzen
und es werden bereits glasfaser-verstärkte Polypropylenharze
verwendet, wenn eine sehr hohe Steifheit
erforderlich ist.
Von Automobilherstellern wurden bereits Glasfaser-verstärkte
Polypropylenharze als Spritzgußmaterial für Instrumententafeln
ausprobiert, wobei der niedrige Preis und die
ausgezeichnete Wärmeverformungsbeständigkeit der Polypropylenharze
von besonderem Interesse sind. Bisher wurden völlig
zufriedenstellende Ergebnisse jedoch noch nicht erzielt.
Vielmehr zeigt sich, daß konventionelle Glasfaser-verstärkte
Polypropylenharze eine unzureichende Schlagfestigkeit
und insbesondere eine unzureichende Oberflächenschlagfestigkeit
aufweisen, wenn sie zu großen und kompliziert
geformten Teilen, wie z. B. Automobilinstrumententafeln,
geformt werden.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine
Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung auf Propylen/
Ethylen-Copolymer-Basis zur Verfügung zu stellen, die
brauchbar ist als Spritzgußmaterial mit einer guten Formbarkeit
und Automobilinstrumententafeln liefern kann, die
in bezug auf ihre Steifheit und Wärmeverformungsbeständigkeit
und auch in bezug auf ihre Schlagfestigkeit völlig
zufriedenstellend sind.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Glasfaser-
verstärkte Harzzusammensetzung, die als Formmaterial für
Automobilinstrumententafeln geeignet ist, bei der es sich
im wesentlichen handelt um eine Hauptmischung aus
(a) 55 bis 77 Gew.-% eines Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren,
das mindestens teilweise modifiziert ist durch
Pfropfcopolymerisation mit einer ungesättigten Carbonsäure
oder ihrem Derivat und das einen Schmelzflußindex
von 3 bis 9 g/10 min bei 230°C unter einer Belastung
von 2160 g aufweist,
(b) 5 bis 15 Gew.-% eines Ethylen/Propylen-Kautschuks, in
dem der Ethylengehalt in dem Bereich von 60 bis 85 Gew.-%
liegt und der eine Mooney-Viskosität ML1+4 (100°C) von
60 bis 80 aufweist, und
(c) 18 bis 30 Gew.-% Glasfasern mit einem Faserdurchmesser
von 8 bis 15 µm.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung wird im geschmolzenen
Zustand so pelletisiert, daß die in der pelletisierten
Harzzusammensetzung dispergierten Glasfasern eine mittlere
Faserlänge von nicht weniger als 550 µm aufweisen.
Es wurde nämlich gefunden, daß in Glasfaser-verstärkten
Polypropylen- oder Propylen/Ethylen-Copolymer-Harzen, die
in Form von Pellets vorliegen, die für Spritzgießoperationen
geeignet sind, die mittlere Faserlänge der in der pelletisierten
Harzzusammensetzung dispergierten Glasfasern
die wesentlichen Eigenschaften der Formkörper, wie z. B.
die Steifheit, die Schlagfestigkeit und die Wärmeverformungsbeständigkeit,
stark beeinflussen. Durch experimentelle
Untersuchungen wurde bestätigt, daß ein voller Erfolg
erzielt werden kann durch Formen eines Glaserfaser-
verstärkten Harzes auf Propylen/Ethylen-Copolymer-Basis
zu Automobilinstrumententafeln oder anderen großflächigen
Teilen, die eine ziemlich hohe Steifheit der Wärmeverformungsbeständigkeit
sowie auch eine hohe Oberflächenschlagfestigkeit
aufweisen, wenn die in der pelletisierten Harzzusammensetzung
dispergierte Glasfaser eine mittlere
Faserlänge von nicht weniger als 550 µm, die vorzugsweise
in dem Bereich von 550 bis 1100 µm liegt, aufweist.
Wenn diese Bedingung erfüllt ist, können großflächige Formkörper,
wie z. B. Instrumententafeln, hergestellt werden,
in denen die mittlere Faserlänge der dispergierten Glasfaser
nicht weniger als etwa 350 µm und vorzugsweise nicht
mehr als etwa 900 µM beträgt. Die Kontrolle (Einstellung)
der Glasfaserlänge in den Formkörpern auf den angegebenen
Wert ist wichtig für die Erzielung einer guten Schlagfestigkeit
sowie einer guten Beständigkeit gegen Wärmeverformung
selbst bei Temperaturen von bis zu 115 bis 120°C.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung enthält als primäre
Komponente ein Propylen/Ethylen-Block-Copolymeres,
das mindestens teilweise modifiziert werden muß durch
Pfropfcopolymerisation einer ungesättigten Carbonsäure
oder ihrem Derivat. Vorzugsweise liegt der Ethylengehalt
in dem Copolymeren innerhalb des Bereiches von 3 bis 15 Gew.-%
und es ist auch bevorzugt, daß die Menge der aufgepfropften
Carbonsäurekomponente 0,05 bis 3 Gew.-% des modifizierten
Copolymeren beträgt. Es besteht keine strenge Begrenzung
in bezug auf die Art der zum Aufpfropfen verwendeten ungesättigten
Carbonsäure, wenngleich Maleinsäureanhydrid und
Acrylsäure und ihre Derivate als bevorzugte Beispiele genannt
werden können. Es ist möglich, eine Mischung aus
einem mit einer Carbonsäure modifizierten Propylen/Ethylen-
Block-Copolymeren und einem nicht-modifizierten Propylen/
Ethylen-Block-Copolymeren zu verwenden. In jedem Falle ist
es wichtig, daß der Schmelzflußindex des gesamten Propylen/
Ethylen-Copolymeren innerhalb des Bereiches von 3 bis 9 g/
10 min liegt, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von
2160 g. Wenn der Schmelzflußindex dieser Komponente unter
3 g/10 min liegt, weist die Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung
eine schlechtere Formbarkeit auf. Wenn der
Schmelzflußindex der gleichen Komponente über 9 g/10 min
liegt, wird die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung
schlecht.
Die Pfropfmodifizierung eines Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren,
bei dem es sich vorzugsweise um ein kristallines
Copolymeres handelt, mit einer ungesättigten Carbonsäure
(oder ihrem Derivat) kann dadurch erzielt werden,
daß man das Ausgangs-Copolymere mit einer ausgewählten
Carbonsäure und einem organischen Peroxid mischt und die
Mischung beispielsweise in einem Extruder 1 bis 20 Minuten
lang bei 175 bis 280°C schmilzt und durchknetet. Das organische
Peroxid kann frei ausgewählt werden aus denjenigen,
wie sie als praktikable Initiatoren bekannt sind, vorzugsweise
wird die Auswahl jedoch so getroffen, daß die Temperatur,
bei der die Halbwertszeit des ausgewählten Peroxids
1 Minute beträgt, höher ist als der Schmelzpunkt
des verwendeten kristallinen Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren
und nicht höher ist als 220°C.
Eine weitere wesentliche Polymerkomponente der erfindungsgemäßen
Harzzusammensetzung ist ein Ethylen/Propylen-Kautschuk,
in dem der Ethylengehalt 60 bis 85 Gew.-% beträgt.
Gewünschtenfalls kann ein Ethylen/Propylen-Kautschuk verwendet
werden, der mindestens teilweise modifiziert worden
ist durch Pfropfcopolymerisation mit einer ungesättigten
Carbonsäure oder ihrem Derivat. Der Ethylengehalt in dem
Copolymerkautschuk ist ein wichtiger Faktor. Wenn der Ethylengehalt
in dem Kautschuk weniger als 60 Gew.-% beträgt,
weist die Harzzusammensetzung keine ausreichend hohe Steifheit,
Wärmeverformungsbeständigkeit und/oder Schlagfestigkeit
auf. Wenn er mehr als 85 Gew.-% beträgt, wird die
Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung schlecht. Es ist
auch wichtig, einen Ethylen/Propylen-Kautschuk zu verwenden,
dessen Mooney-Viskosität ML1+4 (100°C) in dem Bereich
von 60 bis 80 liegt. Wenn die Mooney-Viskosität des Kautschuks
unter 60 liegt, weist die Harzzusammensetzung eine
geringe Schlagfestigkeit und Wärmeverformungsbeständigkeit
auf. Wenn sie über 80 liegt, wird es schwierig, den
Ethylen/Propylen-Kautschuk in der Harzzusammensetzung
gleichmäßig zu dispergieren, so daß die Schlagfestigkeit
der Harzzusammensetzung abnimmt.
Die erfindungsgemäß verwendete Glasfaser hat einen Faserdurchmesser
von 8 bis 15 µm. Die Verwendung einer dünneren
Glasfaser führt zu einer Harzzusammensetzung mit einer geringen
Schlagfestigkeit und die Verwendung einer dickeren
Glasfaser führt zu einer Abnahme der Steifheit, Wärmeverformungsbeständigkeit
und/oder Schlagfestigkeit. Die anfängliche
Faserlänge der Glasfaser braucht nicht genau angegeben
zu werden. Im allgemeinen ist es jedoch geeignet, zerhackte
Glasfaserstränge mit Längen von 2 bis 15 mm zu verwenden.
Vorzugsweise wird eine Glasfaser verwendet, die vorher einer üblichen
Oberflächenbehandlung mit einem sogenannten Kuppler
unterzogen worden ist. Bei dem Kuppler kann es sich
beispielsweise handeln um Vinyltriethoxysilan, Vinyltris-
(β-methoxyethoxy)silan, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan,
γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, n-(Dimethoxymethylsilylpropyl)
ethylendiamin,n-(Trimethoxysilylpropyl)ethylendiamin,
γ-Aminopropyltriethoxy (oder-trimethoxy)silan.
Es ist zweckmäßig, daß die Menge des anhaftenden
Kupplers 0,05 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der
Glasfaser, beträgt.
Die vorstehend beschriebenen drei Komponenten werden miteinander
gemischt, so daß eine Hauptmischung erhalten wird,
die besteht aus 55 bis 77, vorzugsweise 60 bis 75 Gew.-%
des modifizierten Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren,
5 bis 15 Gew.-% des Ethylen/Propylen-Kautschuks und 18 bis
30, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-% Glasfasern. Wenn die
Menge des Ethylen/Propylen-Kautschuks weniger als 5 Gew.-%
beträgt, nimmt die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung
ab. Wenn die Menge desselben mehr als 15 Gew.-% beträgt,
nehmen die Steifheit und die Wärmeverformungsbeständigkeit
der Harzzusammensetzung ab. Wenn die Menge der
Glasfasern weniger als 18 Gew.-% beträgt, ist der Verstärkungseffekt
der Glasfasern unzureichend, so daß die Harzzusammensetzung
eine geringe Steifheit und Wärmeverformungsbeständigkeit
aufweist. Wenn die Menge derselben mehr
als 30 Gew.-% beträgt, nimmt die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung
ab.
Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen drei wesentlichen
Komponenten kann eine erfindungsgemäße Harzzusammensetzung
ggf. enthalten irgendwelche Zusätze, wie sie
üblicherweise in konventionellen Harzzusammensetzungen für
Spritzgießzwecke verwendet werden. Bei dem (den) ggf. vorhandenen
Zusatz (Zusätzen) kann es sich beispielsweise handeln
um ein Pigment, ein Antioxidationsmittel, einen Ultraviolettabsorber,
ein Flammverzögerungsmittel, ein Antistatikmittel,
ein Schmiermittel (Gleitmittel) und/oder
einen Hilfsfüllstoff, der ausgewählt werden kann aus anorganischen
und organischen Materialien, wie z. B. Talk,
Calciumcarbonat, Glimmer, Bariumsulfat, Kaolin, gebranntem
Kaolin, Siliciumdioxid, Magnesiumsilicat, Zeolith,
Kohlefasern, aromatischen Polyamidfasern, Kaliumtitanatfasern,
Asbestfasern und Borfasern. Es kann auch ein
thermoplastisches Polymeres, das von dem Propylen/Ethylen-
Systemen verschieden ist, wie z. B. Nylon, ein Polyester
oder ein Polycarbonat, zugesetzt werden. Natürlich sollte
die Menge(n) des (der) ggf. vorhandenen Zusatzes (Zusätze)
so beschränkt werden, daß die Eigenschaften der Glasfaser-
verstärkten Harzzusammensetzung dadurch nicht nachteilig
beeinflußt werden.
Eine erfindungsgemäße Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung
kann nach einem allgemein bekannten Verfahren hergestellt
werden. Es ist zweckmäßig, die Harzzusammensetzung
herzustellen, indem man zuerst eine Mischung aus
dem modifizierten Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren
und dem Ethylen/Propylen-Kautschuk in einem konventionellen
Kneter schmilzt und durchknetet, der Polymerischung
im geschmolzenen Zustand die Glasfasern zusetzt und die resultierende
ternäre Mischung in einer geeigneten Vorrichtung,
beispielsweise in einem 1-Schnecken-Extruder
durchknetet, so daß eine ausreichende Scherkraft auf die
Glasfaser-Filamente einwirken kann. Schließlich wird die
durchgeknetete Mischung nach einem bekannten Verfahren
pelletisiert. Die Bedingungen der Durchknetungs- und Pelletisierungsoperationen
werden so eingestellt, daß die in
den Pellets dispergierten Glasfasern eine mittlere Faserlänge
von nicht weniger als 550 µm und vorzugsweise nicht
länger als 1100 µm haben. Die Pellets der Harzzusammensetzung
können irgendeine beliebige Gestalt haben. In der
Regel liegen die Pellets in Form von Prismen oder Feststoffzylindern
vor, die üblicherweise einen Durchmesser
von 2 bis 5 mm, eine Länge von 3 bis 10 mm und ein Längen/
Durchmesser-Verhältnis von 1 bis 5 haben.
Das Formspritzen einer erfindungsgemäßen Glasfaser-verstärkten
und pelletisierten Harzzusammensetzung zu beispielsweise
Automobilinstrumententafeln kann unter Anwendung
einer konventionellen Formspritzmaschine durchgeführt werden.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert,
ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.
In jedem Beispiel wurde eine erfindungsgemäße Glasfaser-
verstärkte Harzzusammensetzung hergestellt durch Mischen
eines Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren (abgekürzt als
PEBC bezeichnet), das modifiziert worden war durch Aufpfropfen
von 0,5 Gew.-% Maleinsäureanhydrid, eines Ethylen/
Propylen-Kautschuks (EPR) und einer mit einem Aminosilan
behandelten Glasfaser (GF) in Form von zerhackten Strängen
mit einer mittleren Länge von 6 mm. Der Ethylengehalt des
PEBC betrug 8 Gew.-%, während der Ethylengehalt des EPR
78 Gew.-% betrug. In der folgenden Tabelle I sind die Mengen
der gemischten Materialien zusammen mit den Schmelzflußindizes
von PEBC, der Mooney-Viskosität von EPR und
dem Faserdurchmesser von GP angegeben. Wie aus der Tabelle I
ersichtlich,
besteht die einzige Differenz zwischen dem Beispiel 2 und
dem Beispiel 1 darin, daß ein PEBC mit einem geringfügig
höheren Schmelzflußindex verwendet wurde.
Als Hilfszusätze wurden 0,2 Gew.-Teile IRGANOX 1010 (ein
Antioxidationsmittel, geliefert von der Firma Japan Ciba-
Geigy Co.), 0,1 Gew.-Teil BHT (ein populäres Antioxidationsmittel),
0,2 Gew.-Teile SANOL LS770 (ein Ultraviolettabsorber,
geliefert von der Firma Japan Ciba-Geigy Co.)
zu 100 Gew.-Teilen der vorstehend beschriebenen Hauptmischung
zugegeben. Die gesamte Mischung wurde geschmolzen
und durchgeknetet bei 200 bis 280°C unter Verwendung eines
Extruders und die resultierende Harzzusammensetzung wurde
pelletisiert. Die erhaltenen Pellets wiesen einen Durchmesser
von 2 mm und eine Länge von 5 mm auf.
Die jeweiligen physikalischen Eigenschaften der Harzzusammensetzung
jedes Beispiels sind in der Tabelle I angebeben.
Der Biegemodul bezieht sich auf den Modul der Elastizität
beim Biegen, gemessen bei 115°C nach dem Verfahren
gemäß JIS K 7203. Die Fallkörper-Schlagfestigkeit bezieht
sich auf die Energiemenge, die erforderlich ist, um ein
Teststück in Form einer Scheibe mit einem Durchmesser von
100 mm und einer Dicke von 3 mm zu zerbrechen durch Beschießen
des Teststückes mit einem Wurfkörper mit einer kreisförmigen
Nase mit einem Durchmesser von 25,4 mm mit einer Geschwindigkeit
von 2,5 m/s. Um die mittlere Länge der in
den Pellets dispergierten GP-Stränge festzustellen, wurde
die Harzzusammensetzung extrudiert und gepreßt zu einem
sehr dünnen Film (etwa 100 µm) und der Film wurde unter
einem optischen Mikroskop betrachtet, um die Länge jedes
Stückes Glasfaserfilaments zu messen in bezug auf mehr als
200 Stücke. Der Durchschnittswert der Messungen wurde als
mittlere Länge der GP in den Pellets genommen. Die Formbarkeit
jeder Harzzusammensetzung wurde durch Anwendung
eines Standard-Formspritzverfahrens bestimmt.
Außerdem wurde jede Harzzusammensetzung in einem praktischen
Formspritzarbeitsgang zur Herstellung einer Automobilinstrumententafel
mit einer Länge von 180 cm, einer
vertikalen Breite von 50 cm und einer Tiefe von 50 cm verwendet.
Die mittlere Länge der in der erhaltenen Instrumententafel
dispergierten Glasfaserfilamente wurde auf
praktisch die gleiche Weise wie im Falle der Pellets
der Harzzusammensetzung ermittelt. Jede Instrumententafel
wurde einem Wärmeverformungstest unterworfen, bei dem
die Tafel bei einer Umgebungstemperatur von 85 bis 92°C
gehalten wurde und so bestrahlt wurde, daß eine Oberflächentemperatur
von 115°C (als schwarze Tafel) 4 Stunden
lang aufrechterhalten wurde. Nach diesem Erhitzen wurde
der Grad der vertikalen Verformung der frontalen und horizontalen
Kante (Länge 1400 mm) gemessen. In der Tabelle I
bedeutet der Buchstabe "G" in der Zeile "Wärmeverformungsbeständigkeit",
daß der Grad der gemessenen Verformung
nicht mehr als ±1,5 mm betrug, während die Buchstaben "NG"
bedeuten, daß die gemessene Verformung mehr als ±1,5 mm
betrug. Die Schlagfestigkeit der Instrumententafel wurde
nach dem Testverfahren gemäß MVSS Nr. 201, ECE Item 21
untersucht. In der Tabelle I bedeutet der Buchstabe "G",
daß die Rißbildungsgeschwindigkeit nicht mehr als 3 mmS
betrug bei einem Kugelgewicht von mindestens 80 g und daß
am Aufschlagpunkt keine scharfe Kante auftrat, während
"NG" für andere Ergebnisse steht.
In den nachfolgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen
wurde die Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung des
Beispiels 2 modifiziert in bezug auf die Mengen der drei
wesentlichen Komponenten oder in bezug auf den Typ oder
die Sorte von PEBC, EPR oder GF. In jedem Falle wurde mit
Ausnahme des Vergleichsbeispiels 3 ein PEBC verwendet, das
durch Aufpfropfen von Maleinsäureanhydrid modifiziert worden
war. Es trat keine Änderung in bezug auf die angewendeten
Misch- und Pelletisierverfahren auf. Die Harzzusammensetzung
jedes Beispiels oder Vergleichsbeispiels und
die Instrumententafel (wie in den Beispielen 1 bis 2 beschrieben),
die aus demselben geformt wurde, wurden den
vorstehend beschriebenen Tests unterworfen.
Die Einzelheiten sind in der Tabelle I angegeben. Im
Vergleichsbeispiel 1 war der Schmelzflußindex des PEBC
sehr niedrig und im Vergleichsbeispiel 2 war derselbe sehr
hoch. Im Vergleichsbeispiel 3 wurde ein nicht-modifiziertes
PEBC verwendet. Jeder dieser Unterschiede führte zu
einer Verschlechterung der Harzzusammensetzung oder des
Formkörpers in bezug auf mindestens einen Aspekt.
Die Einzelheiten sind in der Tabelle I angegeben. In diesen
Fällen lag die Mooney-Viskosität des EPR oder der
Ethylengehalt in EPR außerhalb des erfindungsgemäß angegebenen
Bereiches.
Die Einzelheiten sind in der Tabelle II angegeben. Die
Mengen an PEBC und EPR wurden variiert.
Die Einzelheiten sind in der Tabelle II angegeben. Die
Mengen an PEBC und EPR wurden variiert, um einen Unterschuß
oder einen Überschuß an EPR zu erzielen.
Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Die
Mengen an PEBC und GF wurden variiert.
Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Die
Mengen an PEBC und GF wurden variiert, um einen Unterschuß
oder Überschuß an GF zu erzielen.
Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Der
einzige Unterschied gegenüber dem Beispiel 5 war der,
daß der Durchmesser der Faser der zerhackten Glasfaserstränge
größer war.
Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Die
in diesen Fällen verwendeten Glasfasern waren übermäßig
klein oder übermäßig groß in bezug auf den Faserdurchmesser.
Im Vergleichsbeispiel 13 wurden die Bedingungen
des Schmelzknetvorganges unter Verwendung des Extruders
so variiert, daß die Scherkraft erhöht wurde, um dadurch
eine Zerkleinerung der Glasfaserfilamente zu fördern. In
den erhaltenen Pellets aus der Harzzusammensetzung betrug
die mittlere Länge der GF nur 380 µm und daher betrug
die mittlere Länge der in der geformten Instrumententafel
dispergierten GF nur 210 µm.
Die Erfindung wurde zwar vorstehend unter Bezugnahme auf
spezifische bevorzugte Ausführungsformen näher erläutert,
es ist jedoch für den Fachmann selbstverständlich, daß
sie darauf keineswegs beschränkt ist, sondern daß diese
in vielfacher Hinsicht abgeändert und modifiziert werden
können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden
Erfindung verlassen wird.
Claims (8)
1. Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung, die
als Formmaterial für Automobilinstrumententafeln geeignet
ist, dadurch gekennzeichnet,
daß sie eine Hauptmischung enthält, die besteht aus
55 bis 77 Gew.-% eines Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren,
das mindestens teilweise modifiziert worden ist
durch Pfropfcopolymerisation mit einer ungesättigten
Carbonsäure oder ihrem Derivat und einen Schmelzflußindex
von 3 bis 9 g/10 min bei 230°C unter einer Belastung
von 2160 g aufweist;
5 bis 15 Gew.-% eines Ethylen/Propylen-Kautschuks, dessen Ethylengehalt in dem Bereich von 60 bis 85 Gew.-% liegt und der eine Mooney-Viskosität ML1+4 (100°C) von 60 bis 80 aufweist; und
18 bis 30 Gew.-% Glasfasern mit einem Faserdurchmesser von 8 bis 15 µm,
wobei die Harzzusammensetzung im geschmolzenen Zustand pelletisiert worden ist, so daß die in der pelletisierten Harzzusammensetzung dispergierten Glasfasern eine mittlere Faserlänge von nicht weniger als 550 µm aufweisen.
5 bis 15 Gew.-% eines Ethylen/Propylen-Kautschuks, dessen Ethylengehalt in dem Bereich von 60 bis 85 Gew.-% liegt und der eine Mooney-Viskosität ML1+4 (100°C) von 60 bis 80 aufweist; und
18 bis 30 Gew.-% Glasfasern mit einem Faserdurchmesser von 8 bis 15 µm,
wobei die Harzzusammensetzung im geschmolzenen Zustand pelletisiert worden ist, so daß die in der pelletisierten Harzzusammensetzung dispergierten Glasfasern eine mittlere Faserlänge von nicht weniger als 550 µm aufweisen.
2. Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die mittlere Faserlänge der Glasfasern
nicht mehr als 1100 µm beträgt.
3. Harzzusammensetzung nach Anspruch 1 und/oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasern vorher mit
einem Kuppler behandelt worden sind.
4. Harzzusammensetzung nach mindestens einem der Anprüche 1
bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ethylengehalt
des Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren in dem Bereich von 3 bis 15 Gew.-% liegt.
5. Harzzusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der Anteil der Carbonsäure oder ihres
Derivats 0,05 bis 3 Gew.-% des modifizierten Propylen/
Ethylen-Block-Copolymeren beträgt.
6. Harzzusammensetzung nach Anspruch 4 und/oder 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die ungesättigte Carbonsäure
ausgewählt wird aus der Gruppe, die besteht aus Maleinsäureanhydrid
und Acrylsäure.
7. Harzzusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge
des modifizierten Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren
in der Hauptmischung 60 bis 75 Gew.-% beträgt und daß die
Menge der Glasfasern in der Hauptmischung 20 bis 30 Gew.-%
beträgt.
8. Automobilinstrumententafel, dadurch gekennzeichnet,
daß sie aus einer Glasfaser-verstärkten Harzzusammensetzung
nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7 geformt
ist, wobei die in der Instrumententafel dispergierten
Glasfasern eine mittlere Faserlänge von nicht weniger
als 350 µm und von nicht mehr als 900 µm aufweisen.
Applications Claiming Priority (1)
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