DE3620488C2

DE3620488C2 -

Info

Publication number: DE3620488C2
Application number: DE3620488A
Authority: DE
Inventors: Akira Matsudo Jp Uno; Masashi Tokio/Tokyo Jp Kubbota; Akira Funabashi Jp Ninohira; Toshihiko Ueoka; Masaoki Nozaki; Yasuhiro Tokio/Tokyo Jp Aizawa
Original assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Current assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Priority date: 1985-09-02
Filing date: 1986-06-19
Publication date: 1992-10-01
Also published as: DE3620488A1; US4737440A

Description

Die Erfindung betrifft einen Kunststoffschichtträger für ein photographisches Aufzeichnungsmaterial.

Als Träger für photographische Aufzeichnungsmaterialien ist ein mit Polyethylen extrusionsbeschichtetes Papier bekannt. Bei einem photographischen Verfahren besteht aber die Gefahr, daß photographische Verarbeitungslösungen in die Papierschicht eindringen, und dann erhebliche Kantenverfärbungen auftreten, wobei in einigen Fällen auch eine Trennung der Papierschicht von der Polyethylenschicht stattfindet.

Bei der Verwendung von beispielsweise als Träger für Offset-Druckplatten werden die Platten aufgrund des beim Drucken angewendeten Drucks oder der Befeuchtungslösung gestreckt, und es wird dadurch unmöglich, eine ausreichend große Anzahl von Kopien herzustellen. Im schlimmsten Fall brechen die an den beiden Enden der Platten zum Fixieren angebrachten Löcher während des Drucks aus.

Als Träger für photographische Aufzeichnungsmaterialien, z. B. für Offset-Druckplatten, wendet man Metallplatten wie Aluminiumplatten, Zinkplatten oder Plastikfilme und Papiermaterialien an, wobei man geeignete Träger hinsichtlich der Druckausdauer und der anderen Druckeigenschaften auswählt.

In jüngerer Zeit sind automatische Platten und automatische Drucksysteme für den Bürodruck und für Offsetplatten mit ausgezeichneter Druckausdauer, und die für verschiedene Plattenherstellungsverfahren geeignet sind, angewendet worden.

Im allgemeinen wird die Plattenherstellung aus Offset-Druckplatten durchgeführt, indem man die Oberseite der Platte (d. h. die bildbildende Seite in bezug auf den Träger) mit einem Umkehrspiegel bildweise belichtet (dies wird nachfolgend als "top face-Belichtungsmethode" bezeichnet). In diesem Fall braucht der Träger für die Offset- Druckplatten nicht transparent zu sein, und man kann als Träger verschiedene Metallplatten und Papiermaterialien verwenden. Wenn man jedoch bei der Plattenherstellung die bildhafte Belichtung von der Rückseite des photographischen Materials für die Offset- Druckplatten vornimmt (d. h. von der der bildbildenden Seite gegenüberliegenden Seite), und zwar mittels einer Kamera ohne Umkehrspiegel (nachfolgend als "back face-Belichtungsmethode" bezeichnet), dann muß der Träger transparent sein und man kann infolgedessen keine Metallplatten oder Papiermaterialien als Träger verwenden, sondern wendet Plastikfilme mit einer hohen Transparenz an.

Der erfindungsgemäße Kunststoffschichtträger für ein photographisches Material kann nicht nur für übliche Offset-Druckplatten vom top face-Belichtungstyp verwendet werden, sondern ist insbesondere auch für Offset-Druckplatten vom back face-Belichtungstyp geeignet. Die sogenannte back face- Belichtungsmethode, bei welcher die bildhafte Belichtung von der Rückseite des photographischen Materials mittels einer Kamera durchgeführt wird und bei welcher kein Umkehrspiegel verwendet wird, wird beispielsweise in der JA-OS 89 007/73 beschrieben.

Wegen der ausgezeichneten Transparenz werden Plastikfilme für viele photographische Materialien verwendet und sind ebenfalls als Träger für photographische Materialien für Offset-Druckplatten vom back face-Belichtungstyp geeignet.

Als Träger für photographische Materialien für Offset-Druckplatten, von denen man verlangt, daß sie dehnbar und steif sind, sind Polyesterfilme geeignet und daneben auch Triacetatfilme, Polycarbonatfilme, Polystyrolfilme, Polypropylenfilme, Polyvinylchloridfilme und Polyesterfilme.

Bei photographischen Materialien, insbesondere solchen für Offset-Druckplatten, die unter hohen Drücken beim Drucken und in hochviskosem Zustand angewendet werden, müssen die Oberflächen des Trägers und der bildbildenden Schicht (die man auch als "Emulsionsschicht" bezeichnet) ausreichend aneinander haften. Aufgrund der schlechten Oberflächenaktivität von Polyesterfilmen per se ist es jedoch schwierig, direkt eine Emulsion auf die Oberfläche des Films aufzutragen und außerdem treten dann, selbst wenn die Emulsion nach einer Oberflächenaktivierungsbehandlung, z. B. einer Koronaentladung, aufgetragen wurde, erhebliche Probleme auf, z. B. das Abschälen der Emulsionsschicht bei den darauffolgenden photographischen Behandlungen, was auf den Unterschied des Wärmeschrumpfes des Polyesters und der Emulsionsschicht zurückzuführen ist.

Die Haftung zwischen dem Polyesterfilm und der Emulsionsschicht kann erhöht werden, indem man auf den Polyesterfilm eine Harzschicht aus einem anderen Harz, wie ein Polyolefin, welches ein Thermoplastharz ist, aufbringt. Bei diesem Verfahren, wenn man also beispielsweise ein Laminat aus einem Polyesterfilm und einem Polyolefin verwendet, kann bei der Verwendung für einen Träger für eine Offset-Druckplatte keine ausreichende Haftung erzielen und man kann nur einige Tausend Drucke durchführen.

Aus der DE-OS 29 40 870 ist ein photographischer Papierträger mit verbesserter Haltbarkeit bekannt, bei dem eine erste, auf dem Papier aufliegende Harzschicht aus einem Polymer oder Copolymer, wie Polyethylen, Polystyrol, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer oder Styrol/Vinylidenchlorid-Copolymer besteht.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Kunststoffschichtträger für ein photographisches Aufzeichnungsmaterial zur Verfügung zu stellen, der eine ausreichende Haftungsfestigkeit zwischen dem Film und auf diesem aufgetragene Harzschichten aufweist, und der auch für Offset-Druckplatten vom back face-Typ geeignet ist. Diese Aufgabe wird durch einen Kunststoffschichtträger gemäß Anspruch 1 gelöst.

Die Schicht (B) auf einer Oberfläche des Kunststoffschichtträgers enthält wenigstens ein Harz aus der Gruppe carboxymodifiziertes Polyethylen (abgekürzt "CPE"), Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer (abgekürzt "EEA"), Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (abgekürzt "EVA") und Polyolefinharz (abgekürzt als "PO").

Die Schicht (A) auf der anderen Seite des Schichtträgers enthält wenigstens ein Harz ausgewählt aus CPE, EEA, EVA sowie einer Zusammensetzung, die wenigstens 50 Gew.-% PO enthält, und die wenigstens einem Knetvorgang unterworfen wurde, und einer Zusammensetzung, die 50 bis 95 Gew.-% PO enthält, und die wenigstens einem Knetvorgang unterworfen wurde, und 5 bis 50 Gew.-% eines hochdichten Polyethylens enthält.

Weiterhin kann die Schicht (A) zusätzlich Polyethylen enthalten. Zur Verbesserung der Haftung zwischen beispielsweise einem Polyester (nachfolgend abgekürzt als PET) -Film und einer Harzschicht wurde festgestellt, daß die Oberfläche von beispielsweise PET einen Kontaktwinkel von 42 bis 55° durch eine Oberflächenaktivierungsbehandlung, wie einer Koronabehandlung, aufweisen soll.

Wird die Oberfläche von PET derart behandelt, daß der Kontaktwinkel in dem oben genannten Bereich liegt, dann wird die Haftung selbst gegenüber PO, die bisher nicht befriedigend war, nahezu befriedigend.

Weiterhin wurde festgestellt, daß dann, wenn man CPE, EEA oder EVA auf PET extrusionsbeschichtet, eine ausreichende Haftung auch dann erzielt wird, wenn der Kontaktwinkel außerhalb des obigen Bereiches liegt, jedoch wird die Haftungsfestigkeit noch weiter verbessert, wenn man den Kontaktwinkel innerhalb des oben genannten Bereiches einstellt.

Bisher hat man angenommen, daß die Haftungsfestigkeit zwischen Papier und PO mit einer Erhöhung des Grades von beispielsweise einer Koronabehandlung des Papiers fester wird. Es wurde jedoch festgestellt, daß ein synthetischer Plastikfilm, z. B. PET; eine optimale Koronaentladungsquantität (optimaler Kontaktwinkel) aufweist. Es wurde gefunden, daß eine außerordentlich starke Koronaentladung (weniger als 42°, ausgedrückt als Kontaktwinkel) die Haftungsfestigkeit abfallen läßt. Selbstverständlich kann man eine ausreichende Haftungsfestigkeit nicht erzielen, wenn man eine Koronaentladungsbehandlung nicht durchführt oder sie nur sehr schwach ist.

Plastikfilm und eine Harzschicht und/oder Harzschichten auf wenigstens einer Oberfläche des Films, bei dem die Oberfläche des synthetischen Plastikfilms, auf welche die Harzschicht aufgebracht wird, einen Kontaktwinkel von 42 bis 55°und vorzugsweise 42 bis 50° hat.

Der Kontaktwinkel wird bei der vorliegenden Erfindung durch die Tröpfchenmethode mit destilliertem Wasser unter Anwendung einer Vorrichtung zum Messen des oberen Kontaktwinkels gemessen.

Dabei wird die Oberfläche eines Films einer Koronaentladungsbehandlung mit unterschiedlichen Intensitäten mit einer Koronaentladungsvorrichtung, die in-line mit einem Extrusionsbeschichter verbunden ist, behandelt, und anschließend wird der Kontaktwinkel mit einer Vorrichtung zum Messen des oberen Kontaktwinkels in einer thermohygrostatischen Kammer (20°C, 65% relative Feuchte) gemessen.

Unter Bezugnahme auf eine weitere Ausführungsform der Erfindung wendet man im allgemeinen eine Schmelzextrusionsbeschichtung für die Ausbildung der Harzschicht mit der spiegelähnlichen Oberfläche auf einem synthetischen Plastikfilm an, wobei jedoch beim Beschichten von normalem niedrigdichten Polyethylenharz auf einen synthetischen Plastikfilm durch die Schmelzextrusionsbeschichtungsmethode feine Poren (nachfolgend als "Löcher" bezeichnet) auf der Harzoberfläche, die durch Schmelzextrusionsbeschichtung aufgetragen wurde, gebildet werden. Diese Löcher verursachen den Verlust der mikroskopischen Gleichmäßigkeit der spiegelähnlichen Oberflächenharzschicht, und wenn ein photographisches Material mit einer solchen Harzschicht auf der Rückseite einer back face-Belichtung ausgesetzt wird, dann wird das Licht nicht gleichmäßig hindurchgelassen und die dabei gebildeten Offset-Druckplatten haben verschwommene Stellen (unklare Bilder oder Linien).

Es wurde festgestellt, daß photographische Materialien aus einem synthetischen Plastikfilm, auf dem wenigstens eine Oberfläche mit einer Harzschicht (A) bedeckt ist, die wenigstens 50 Gew.-Teile, bezogen auf das Gesamtgewicht des Harzes, eines Polyolefins enthalten, welches wenigstens einer Knetbehandlung durch Schmelzextrusion unterworfen wurde, sehr wenig Löcher hat und ganz besonders als Träger für eine Offset-Druckplatte vom back side-Belichtungstyp geeignet ist.

Weitere Forschungen haben ergeben, daß photographische Materialien aus einem synthetischen Plastikfilm mit wenigstens einer Harzschicht (A) auf einer Oberfläche, die 50 bis 95 Gew.-Teile, bezogen auf das Gesamtgewicht der Harzschicht, eines Polyolefinharzes enthält, welches wenigstens einer Knetbehandlung unterworfen wurde und 5 bis 50 Gew.-Teile, bezogen auf das Gesamtgewicht der Harzschicht, eines hochdichten Polyethylenharzes enthält, wobei die Schicht durch Schmelzextrusionsbeschichtung aufgebracht wurde, sehr wenig Löcher haben und besonders geeignet als Träger für Offset-Druckplatten vom back side- Belichtungstyp sind. Beträgt die Menge an hochdichtem Polyethylenharz 10 bis 30 Gew.-Teile, bezogen auf das Gesamtgewicht der Harzschicht, dann kann die Bildung von Löchern besonders wirksam verhindert werden.

Die Anzahl der Knetvorgänge für das Polyolefinharz bei der vorliegenden Erfindung, d. h. wenigstens ein Knetvorgang, schließt dabei nicht das Kneten beim Pelletisieren nach dem Polymerisieren durch den Hersteller des Polyolefinharzes und das Kneten in dem Extruder für die Extrusionsbeschichtung durch den Anwender ein. Zwei Knetvorgänge (zweifaches Kneten) bei der vorliegenden Erfindung bedeutet, daß das Granulat aus einem Polyolefinharz, das durch Granulieren mittels eines Extruders nach der Polymerisation vom Hersteller des Harzes an den Verwender geliefert wird, wobei der Anwender dann die Pellets in einem Banbury-Mischer verknetet und dann weiterhin das so geknetete Produkt auf einem Extruder nochmals zum Pelletisieren knetet und schließlich die Pellets dann einem Extruder für die Extrusionsbeschichtung des Harzes auf einen synthetischen Plastikfilm zuführt. Die beiden Knetvorgänge sind in diesem Falle das Kneten in dem Banbury-Mischer und das nachfolgende Kneten zum Repelletisieren.

Um die Bildung von Löchern bei der Schmelzextrusionsbeschichtung besonders wirksam zu verhindern, wird nur das Polyolefinharz, welches wenigstens einer Knetbehandlung unterworfen wurde, auf wenigstens eine Oberfläche des synthetischen Plastikfilms aufgebracht, jedoch kann man verschiedene Polyethylenharze, wie niedrigdichtes Polyethylen, mitteldichtes Polyethylen etc., dazugeben unter Berücksichtigung der Haftung zwischen dem Plastikfilm und dem Polyolefinharz und der Oberflächenhärte des Harzes. In diesem Fall kann jedoch, wenn das Harz, welches wenigstens einer Knetbehandlung unterworfen wurde, in einer Menge von nicht wenigstens 50 Gew.-% enthalten ist, die Bildung von Löchern nicht vollständig vermieden werden. Andere thermoplastische Harze, wie ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, ein Ethylen- Vinylacetat-Copolymer und ein carboxymodifiziertes Polyethylen, können gewünschtenfalls in einer Menge von weniger als 50 Gew.-% zugegeben werden.

Das erfindungsgemäß verwendete Polyolefinharz, welches wenigstens einer Knetbehandlung unterworfen wurde, kann in einem Banbury-Mischer hergestellt werden, wie man ihn normalerweise als Kneter oder Extruder zum Verkneten verwendet oder in einer Kombination davon.

Das Kneten wird bei einer Harztemperatur von 140 bis 230°C, vorzugsweise weniger als 200°C, durchgeführt, um einen Abbau des Harzes zu vermeiden. Man kann dem Harz einen Hitzestabilisator zuvor zugeben. Jeder Hitzestabilisator kann verwendet werden. Beispiele hierfür sind 3,5-Di-tert.-butyl-4-hydroxytoluol, Tetrakis[methylen(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat]methan und 2,6-Di-tert.-butyl-4-methyl-phenol.

Die Anzahl der Knetvorgänge bei dem Polyolefinharz kann beliebig groß sein, solange kein Wärmeabbau erfolgt, und sollte hinsichtlich der gewünschten Qualität und Kosten bestimmt werden.

Photographische Materialien mit einer bildbildenden Schicht auf der Schicht (A), wie sie oben definiert wurde, haben sehr wenig Löcher und eine glatte Oberfläche und ergeben eine hohe Schärfe. Solche photographischen Materialien sind für Offset-Druckplatten vom top side-Belichtungstyp und für photographische Filme geeignet.

Deshalb betrifft die Erfindung ein photographisches Material aus einem synthetischen Plastikfilm, der auf einer Seite die Schicht B aufweist, nämlich die Harzschicht, die wenigstens ein Harz aus der Gruppe CPE, EEA, EVA und PO enthält, und auf welcher eine bildbildende Schicht aufgebracht ist, und einer anderen Oberfläche mit der Schicht A gemäß der obigen Definition.

Bei den erfindungsgemäßen photographischen Materialien kann zusätzlich ein Polyethylenharz zu der Harzschicht A zum Einstellen der Haftung und zum Verbessern des Blockverhaltens zugefügt werden.

Der Vorteil, den man dadurch erzielt, daß man eine aufgerauhte Oberfläche als Oberfläche verwendet, auf welche die Emulsion aufgetragen wird, und eine spiegelähnliche Oberfläche als Oberfläche der Harzschicht auf der Rückseite des Plastikfilms, besteht in einer Verbesserung der Transporteigenschaften während der Verarbeitung. Wenn somit die mit der Emulsion zu beschichtende Oberfläche eine spiegelähnliche Oberfläche der Harzschicht ist und die rückseitige Oberfläche eine aufgerauhte Oberfläche der Harzschicht ist, wie dies bei den üblichen Materialien vorliegt, dann wird zunächst die rückseitige Schicht ausgebildet und dann wird die Emulsion auf die spiegelähnliche Oberfläche aufgebracht. Wenn man die Rückseitenbeschichtung durchgeführt hat, dann befindet sich die spiegelähnliche Schicht auf der Unterseite, so daß die spiegelähnliche Oberfläche die Oberfläche der Führungswalzen kontaktiert und wodurch oftmals Schleifmarkierungen gebildet werden oder wodurch ein Schlupf an den Führungswalzen eintritt. Wenn andererseits gemäß der Erfindung die mit der Emulsion zu beschichtende Oberfläche eine aufgerauhte Oberfläche eine Harzschicht ist, treten solche Probleme nicht ein und man erhält gute Fördereigenschaften.

Wird das erfindungsgemäße Material für die back side- Belichtungsmethode angewendet, dann hat vorzugsweise die Schicht A eine aufgerauhte Oberfläche und weiterhin hat vorzugsweise die Oberfläche der Schicht A eine aufgerauhte Oberfläche und die Oberfläche des synthetischen Plastikfilms oder die Oberfläche der Schicht B gegenüber der Schicht A ist eine spiegelähnliche Oberfläche. Weiterhin kann die Oberfläche der Schicht A eine spiegelähnliche Oberfläche sein und zwischen sowohl der Oberfläche der Schicht A und der des synthetischen Plastikfilms oder der der gegenüberliegenden Schicht B und der Schicht A kann eine spiegelähnliche Oberfläche vorliegen. Werden die photographischen Materialien als top side-Belichtungstyp verwendet oder als photographische Filme oder Materialien für Diffusionstransferverarbeitung, dann kann die Oberfläche der Schicht A entweder eine aufgerauhte Oberfläche oder eine spiegelähnliche Oberfläche sein und die Oberfläche der Schicht B kann ebenfalls entweder eine aufgerauhte Oberfläche oder eine spiegelartige Oberfläche sein.

Wenigstens eine der Schichten des erfindungsgemäßen photographischen Materials aus einem synthetischen Plastikfilm kann durchscheinend oder opak sein, und diese Materialien können als photographische Filme verwendet werden, und wenn die an der bildbildenden Schicht anliegende Schicht opak ist, wird dadurch die Schärfe verbessert. Weiterhin kann man diese Materialien zur Herstellung von Postermaterialien verwenden, die mit einer Lichtquelle, die hinter der Rückseite sich befindet, von der Frontseite angesehen werden. Man kann diese Schichten durchscheinend und opak machen, indem man beispielsweise TiO₂, ZnO, Aluminiumoxid, Siliziumoxid oder Kalziumcarbonat zugibt. Beispielsweise gibt man TiO₂ zu der Schicht A im allgemeinen in einer Menge von 1 bis 9 und vorzugsweise 3 bis 7 Gew.-% für eine durchscheinende Schicht und in einer Menge von 7 bis 20 und vorzugsweise 9 bis 16 Gew.-% für eine im wesentlichen opake Schicht, wobei dies allerdings von der Dicke der Schicht abhängt.

Eine bildbildende Schicht wird auf der Harzschicht A und/oder B des erfindungsgemäßen photographischen Materials vorgesehen. Die bildbildenden Schichten schließen eine Emulsionsschicht, eine bildaufnehmende Schicht, enthaltend einen physikalischen Entwicklungskern für das Diffusionsübertragungsverfahren, ein. Photographische Materialien mit bildbildenden Schichten auf beiden Seiten sind als Röntgenfilme geeignet.

Die erfindungsgemäßen photographischen Materialien mit der bildbildenden Schicht werden von der Seite gegenüber der bildbildenden Schicht mittels einer Kamera ohne Umkehrspiegel (back side-Belichtung) oder von der bildbildenden Schichtseite mittels einer Kamera mit Umkehrspiegel (top side-Belichtung) belichtet.

Als synthetische Plastikfilme kommen beispielsweise Triacetat, Polycarbonat, Polystyrol, Polypropylen, Polyvinylchlorid und Polyester in Frage, wobei jedoch Polyesterfilme ganz besonders bevorzugt werden.

Als Polyesterfilme können erfindungsgemäß ungereckte und mono- und biaxial gereckte Filme verwendet werden. Wegen der nicht mehr vorhandenen Dehnbarkeit, der Steife und der Wärmestabilität wird ein Polyesterfilm vom biaxial gereckten Typ besonders bevorzugt. Die Dicke des Films kann im Bereich von 75 bis 350 µm liegen, jedoch wird eine Dicke von 100 bis 188 µm hinsichtlich der Eigenschaften und der Kosten bevorzugt.

Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete carboxymodifizierte Polyethylen ist ein Polyethylen enthaltend

im Molekül, z. B. ein Polyethylen, das durch Aufpfropfen einer ungesättigten Carbonsäure modifiziert wurde. Geeignete ungesättigte Carbonsäuren sind α, β-ungesättigte Carbonsäuren wie Maleinsäure, Acrylsäure und Methacrylsäure und cycloaliphatische polybasische Carbonsäuren mit ungesättigten Bindungen im Molekül. Anhydride, Amide und Ester dieser Säuren werden für die Pfropfreaktion verwendet. Verschiedene Polyethylene mit verschiedenen ungesättigten Carbonsäuren und mit unterschiedlichen Dichten und Schmelzindices können allein oder in Mischung verwendet werden. Besonders bevorzugt wird ein carboxymodifiziertes niedrigdichtes Polyethylen. Eine Mischung aus einem solchen modifizierten Polyethylen mit einer geeigneten Menge eines Polyolefins wie einem niedrig-, mittel- oder hochdichten Polyethylen, kann ebenfalls verwendet werden.

Der Ethylacrylatgehalt des Ethylen-Ethylacrylat-Copolymers bei der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders beschränkt und liegt im allgemeinen bei 5 bis 20% und vorzugsweise 7 bis 18%. Man wendet Copolymere mit unterschiedlichen Dichten und Schmelzindices alleine oder in Mischungen an. Weitere Harze wie Polyolefine, z. B. niedrig-, mittel- und hochdichtes Polyethylen, können in geeigneten Mengen soweit eingemischt werden, als die Haftfähigkeit dadurch nicht gestört wird. Beträgt der Ethylacrylatgehalt etwa 18%, dann liegt die Menge des Copolymers vorzugsweise bei weniger als 75%, weil das Blocken an den Kühlwalzen sonst zu stark wird und manchmal ein Anhaften an den Walzen eintritt. Das erfindungsgemäß verwendete Ethylen-Vinylacetat-Copolymer enthält im allgemeinen 6 bis 40 Gew.-% und vorzugsweise 6 bis 28 Gew.-% Vinylacetat. Auch hier kann man verschiedene Dichten und verschiedene Schmelzviskositätsindices allein oder in Kombination anwenden. Weiterhin können andere Harze wie niedrigdichtes Polyethylen, mitteldichtes Polyethylen und hochdichtes Polyethylen gewünschtenfalls zugegeben werden, solange dadurch die Haftung nicht beeinflußt wird.

Erforderlichenfalls kann man carboxymodifiziertes Polyethylen, Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer und Ethylen- Vinylacetat-Copolymer als Abmischung verwenden. Weiterhin kann man dazu ein Polyolefin geben.

Die erfindungsgemäß verwendeten Polyolefinharze schließen Homopolymere wie niedrigdichtes Polyethylen, mitteldichtes Polyethylen, hochdichtes Polyethylen, Polypropylen, Polybuten und Polypenten ein sowie Copolymere von zwei oder mehr Olefinen, wie Ethylen-Propylen-Copolymere, lineare niedrigdichte Polyethylene mit Copolymeren aus Ethylen und einem α-Olefin und Mischungen aus diesen Polymeren. Die Polyolefine, die unterschiedliche Dichten und Schmelzindices (manchmal als MI bezeichnet) haben, können alleine oder in Kombination verwendet werden.

Obwohl keine besondere Begrenzung vorliegt, beträgt die Dicke der auf beiden Seiten des Polyesterfilms ausgebildeten Schichten im allgemeinen 10 bis 70 µm und vorzugsweise 20 bis 40 µm.

Die aufgerauhte Oberflächenharzschicht gemäß der Erfindung wird mittels einer Kühlwalze, wie sie üblicherweise bei der Schmelzextrusionsbeschichtung verwendet wird, und die an der Oberfläche aufgerauht worden ist, gebildet. Das zulässige Ausmaß des Aufrauhens liegt in einem weiten Bereich von einem leichtem Aufrauhen, um das Blocken zwischen der aufgerauhten Oberfläche der Harzschicht und der spiegelähnlichen Oberflächenharzschicht zu vermeiden, bis zu einem intensiven Aufrauhen in einem solchen Maße, daß keine nachteiligen Wirkungen hinsichtlich der Transparenz vorliegen und keine Unschärfen gebildet werden, wenn man eine Emulsionsschicht auf der aufgerauhten Oberflächenharzschicht aufbringt und dann eine back face- Belichtung vornimmt. Die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht wird in ähnlicher Weise wie vorher angegeben mittels Kühlwalzen ausgebildet, die an der Oberfläche eine Spiegelglanzbehandlung erfahren haben.

Die Rückseitenschicht gemäß der Erfindung umfaßt Gelatine als Hauptbestandteil und kann einen Härter und anorganische Pigmente enthalten, soweit die für die back face-Belichtung erforderliche Transparenz dadurch nicht beeinträchtigt und keine Unschärfen dadurch gebildet werden. Die Schicht kann weitere Additive, wie Antistatika, oberflächenaktive Mittel und Latices enthalten.

Die Erfindung wird in den Beispielen ausführlich beschrieben.

Beispiel 1

Ein niedrigdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,92 und einem MI von 5 wurde bei 350°C aus einer Düse eines Schmelzextruders schmelzextrudiert und auf einen Polyesterfilm mit einer Dicke von 188 µm aufgebracht, nachdem der Film einer Koronabehandlung unterworfen worden war. Die Dicke der Polyethylenüberzugsschicht wurde auf 40 µm mittels einer Kühlwalze eingestellt, die an der Oberfläche aufgerauht war, und die erhaltene aufgerauhte Oberfläche der Polyethylenüberzugsschicht wurde einer Koronabehandlung unterworfen. Eine andere Oberfläche des obigen Polyesterfilms wurde in ähnlicher Weise mit dem niedrigdichten Polyethylen durch Schmelzextrudieren überzogen, nachdem die Filmoberfläche einer Koronabehandlung unterworfen worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde auf 40 µm mittels Kühlwalzen, die eine Spiegeloberfläche hatten, eingestellt. Der erhaltene Träger für eine lithographische Druckplatte wurde als Probe A bezeichnet.

Für Vergleiche wurde das obige Verfahren wiederholt mit der Ausnahme, daß die spiegelähnliche oberflächliche Harzschicht an der Oberfläche koronabehandelt wurde (Probe B).

Die aufgerauhte Oberflächenharzschicht der Probe A wurde mit etwa 6 g/m² (Trockenbasis) einer lithographischen Emulsionsschicht beschichtet und getrocknet. Die lithographische Emulsionsschicht umfaßte die folgende erste und zweite darüber abgeschiedene Schicht.

Die erste Schicht:

Chlorobromidemulsion (orthochromatisch)\|300 g
Silberbromid	20 Mol-%
Silberchlorid	80 Mol-%
durchschnittliche Korngröße	0,4 µm
Bindemittelgehalt	20 g
Silbergehalt	0,1 Mol
Siliziumdioxid (durchschnittliche Teilchengröße 5 µm)	3 g
Formalin (12%ige wäßrige Lösung)	3 cm³
Saponin (10%ige wäßrige Lösung)	10 cm³
Wasser bis zu	400 g

Die zweite Schicht (physikalische Entwicklungskern- Hydrosolflüssigkeit erhalten durch Vermischen der folgenden Flüssigkeiten I und II):

Flüssigkeit I:
Palladiumchlorid	1 g
Salzsäure	20 cm³
Wasser	250 cm³
Flüssigkeit II: @	Natriumthiosulfat	4 g
10%ige wäßrige Saponinlösung	10 cm³
Wasser	1000 cm³

Die Rückseite (gegenüber der Emulsionsseite) der Probe A wurde bildweise mit einer Verfahrenskamera ohne Umkehrspiegel belichtet. Anschließend wurde die belichtete Probe A einer Silberkomplexdiffusionsübertragungsentwicklung und einer sauren Neutralisationsbehandlung unterworfen unter Erhalt einer lithographischen Druckplatte. Die Oberfläche der Probe A wurde mit einem Vergrößerungsglas untersucht, wobei keine verschwommenen Stellen festgestellt wurden. Die erhaltenen Druckplatten wurden auf eine Offsetdruckpresse montiert und die Presse wurde in Betrieb genommen. Man erhielt Druckkopien ohne verschwommene Bilder, aber es trat eine leichte Abtrennung des Polyesterfilms und der Harzschicht an den Kantenteilen nach 5000 Druckkopien ein. In der Praxis bildet dieses leichte Abtrennen nach dem Drucken von 5000 Kopien jedoch keine Probleme.

Eine andere Offset-Druckplatte wurde aus der Probe B hergestellt (die Emulsionsschicht wurde auf einer spiegelähnlichen Oberflächenharzschicht aufgebracht und die Harzschicht auf der Rückseite hatte eine aufgerauhte Oberfläche) mittels des vorher beschriebenen Verfahrens. Die Druckplatte, die unbestimmte Bildflächen bei der Untersuchung mit einem Vergrößerungsglas zeigte, wurde in einer Offsetdruckpresse befestigt und die Presse wurde in Betrieb genommen. Man erhielt Druckkopien mit ausschließlich verschwommenen Bildern.

Beispiel 2

Ein niedrigdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,92 und einem MI von 7 wurde bei 335°C aus der Düse eines Schmelzextruders schmelzextrudiert und auf einen Polyesterfilm mit einer Dicke von 175 µm, dessen Filmoberfläche einer Koronabehandlung unterworfen worden war, beschichtet. Die Dicke der Polyethylenüberzugsschicht wurde mittels an den Oberflächen aufgerauhten Kühlwalzen auf 30 µm eingestellt. Die erhaltene aufgerauhte Oberfläche der Polyethylenüberzugsschicht wurde koronabehandelt. Eine andere Oberfläche des obigen Polyesterfilms wurde in ähnlicher Weise mit einer Harzzusammensetzung aus 50 Gew.-Teilen eines niedrigdichten Polyethylens mit einer Dichte von 0,92 und einem MI von 7 und 50 Gew.-Teilen eines hochdichten Polyethylens mit einer Dichte von 0,96 und einem MI von 7 durch Schmelzextrusion bei 35°C überzogen, nachdem die Filmoberfläche koronabehandelt worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels der Kühlwalzen mit einer Spiegeloberfläche auf 20 µm eingestellt.

Wie im Beispiel 1 wurde die aufgerauhte Oberflächenharzschicht des nach dem obigen Verfahren erhaltenen Offset-Druckplattenträgers mit einer Emulsionsschicht beschichtet, dann belichtet und photographisch entwickelt unter Erhalt einer Offset-Druckplatte. Der Drucktest wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Man erhielt Druckkopien mit einer guten Qualität und ohne verschwommene Bildfläche, aber es trat eine leichte Trennung des Polyesterfilms und der Harzschicht an den Kantenteilen nach 5000 Druckkopien ein.

Beispiel 3

Ein mitteldichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,93 und einem MI von 7 wurde bei 350°C aus der Düse eines Schmelzextruders schmelzextrudiert und auf eine Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 100 µm, die koronabehandelt worden war, aufgebracht. Die Dicke der Polyethylenüberzugsschicht wurde mittels Kühlwalzen, die an der Oberfläche aufgerauht waren, auf 30 µm eingestellt. Eine andere Oberfläche des obigen Polyesters wurde in ähnlicher Weise mit dem gleichen Polyethylen überzogen, nachdem die Filmoberfläche koronabehandelt worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels Kühlwalzen, die eine spiegelglatte Oberfläche hatten, auf 30 µm eingestellt. Sowohl die aufgerauhte Oberflächenharzschicht als auch die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht wurden an der Oberfläche koronabehandelt. Die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht des erhaltenen lithographischen Druckplattenträgers wurde mit etwa 4 g/m² (Trockenbasis) einer Rückbeschichtung aus Gelatine und einer geringen Menge eines Härters überzogen. Die Herstellung einer Offset-Druckplatte und der Drucktest erfolgten wie im Beispiel 1. Wie im Beispiel 1 zeigten die Druckplatte und die daraus hergestellten Druckkopien keine verschwommenen Bildflächen, jedoch trat eine leichte Trennung des Polyesterfilms und der Harzschicht an den Kantenteilen nach etwa 5000 Druckkopien ein.

Beispiel 4

In gleicher Weise wie in Beispiel 1 wurde ein niedrigdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,92 und einem MI von 9 auf beide Oberflächen eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 100 µm extrusionsbeschichtet. Jede Polyethylenschicht hatte eine Dicke von 30 µm. Sowohl die erhaltene aufgerauhte Oberfläche als auch die spiegelähnliche Oberfläche wurden koronabehandelt. Die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht wurde mit etwa 5 g/m² (Trockenbasis) einer Rückbeschichtung aus Gelatine und einer kleinen Menge eines Härters und einer gewissen Menge Siliziumdioxid beschichtet. Die Herstellung von Offset-Druckplatten und der Drucktest wurden wie in Beispiel 1 durchgeführt. Ähnlich wie in Beispiel 1 zeigten sowohl die Druckplatte als auch die Druckkopien keine verschwommenen Bildflächen, jedoch trat eine leichte Trennung des Polyesterfilms und der Harzschicht an den Kantenteilen ein, nachdem 5000 Druckkopien hergestellt worden waren.

Beispiel 3

Ein carboxymodifiziertes Polyethylen mit einer Dichte von 0,96 und einem MI von 5 (SURLYN 1560) wurde bei 335°C aus der Düse eines Schmelzextruders schmelzextrudiert und auf eine Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 100 µm, dessen Oberfläche koronabehandelt worden war, aufgetragen. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Kühlwalze, die an der Oberfläche aufgerauht war, auf 30 µm eingestellt, und die erhaltene aufgerauhte Oberfläche der Überzugsschicht wurde koronabehandelt.

Eine andere Oberfläche des obigen Polyesterfilms wurde in gleicher Weise mit dem gleichen Harz zur Schmelzextrusionsbeschichtung überzogen, nachdem die Filmoberfläche koronabehandelt worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde auf 30 µm mittels einer Kühlwalze, die eine Spiegelglanzoberfläche hatte, eingestellt. Der erhaltene Offset-Druckplattenträger wurde als Probe C bezeichnet. Für einen Vergleich der Eignung für die back-face-Belichtung wurde ein Druckplattenträger (Probe D) hergestellt durch Koronabehandlung der spiegelähnlichen Oberfläche der Probe C.

Die aufgerauhte Oberflächenharzschicht der Probe C wurde mit der Emulsionsschicht in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschichtet und getrocknet. Wie in Beispiel 1 wurden die Proben bildhaft belichtet und in Druckplatten überführt, die bei einer Untersuchung mit einem Vergrößerungsglas keine verschwommenen Flächen zeigten. Die erhaltene Druckplatte wurde in einer Offsetdruckpresse eingespannt, und die Presse wurde in Betrieb genommen. Es wurden Druckkopien ohne verschwommene Bildflächen erhalten. Es trat eine leichte Trennung des Polyesterfilms und der Harzschicht an den Kantenteilen nach etwa 10 000 Druckkopien ein.

Eine andere Offset-Druckplatte wurde aus der Probe D (emulsionsbeschichtet auf der spiegelähnlichen Oberflächenharzschicht mit der an der Oberfläche aufgerauhten Harzschicht auf der anderen Seite) nach dem oben beschriebenen Verfahren aufgetragen. Die Druckplatte, die bei der Untersuchung mit einem Vergrößerungsglas ungenaue Bildflächen zeigte, wurde in eine Offsetdruckpresse eingespannt, und der Druck wurde durchgeführt. Man erhielt nur Druckkopien mit verschwommenen Bildern.

Die Probe E wurde nach dem Verfahren zur Herstellung der Probe C hergestellt, wobei jedoch ein niedrigdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,92 und einem MI von 5 bei 335°C auf beide Oberflächen des Polyesterfilms aufgetragen wurde. Aus der Probe E wurde in gleicher Weise wie im Fall der Probe C eine Offset-Druckplatte hergestellt. Bei einer Untersuchung mit einem Vergrößerungsglas zeigte die Druckplatte keine verschwommenen Bildflächen. Die Druckplatte wurde in eine Offsetdruckpresse eingespannt, und die Presse wurde in Betrieb genommen. Obwohl die Druckkopien keine verschwommenen Bildflächen zeigten, trat nach etwa 5000 Druckkopien ein Abblättern (leichte Abtrennung des Polyesterfilms und der Polyethylenharzschicht an den Kantenflächen) ein.

Beispiel 6

Ein carboxymodifiziertes Polyethylen mit einer Dichte von 0,91 und einem MI von 4 wurde bei 335°C aus einem Schmelzextruder extrudiert und auf eine Oberfäche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 188 µm aufgetragen, nachdem der Film einer Koronabehandlung unterworfen worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Kühlwalze mit einer aufgerauhten Oberfläche auf 30 µm eingestellt. Die erhaltene aufgerauhte Oberflächenharzschicht wurde koronabehandelt. Ein niedrigdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,92 und einem MI von 5 wurde bei 335°C aus einem Schmelzextruder extrudiert und auf eine andere Oberfläche des Polyesterfilms aufgetragen, nachdem der Film koronabehandelt worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Kühlwalze mit einer Spiegelglanzoberfläche auf 30 µm eingestellt.

Die aufgerauhte Oberflächenharzschicht des obigen erhaltenen Trägers für eine Offset-Druckplatte wurde mit einer Emulsionsschicht in gleicher Weise wie in Beispiel 1 überzogen. Dann wurde das Verfahren des Beispiels 5 unter Erhalt einer lithographischen Druckplatte, die keine verschwommenen Bildflächen zeigte, wiederholt. Die Druckplatte wurde in einer Offsetdruckpresse eingespannt, und die Presse wurde in Betrieb genommen. Die erhaltenen Druckkopien zeigten eine gute Qualität und keine verschwommenen Bildflächen, und man konnte 20 000 oder mehr gute Kopien herstellen.

Beispiel 7

Eine Harzzusammensetzung aus 50 Gew.-Teilen carboxymodifiziertem Polyethylen mit einer Dichte von 0,91 und einem MI von 4 und 50 Gew.-Teilen eines niedrigdichten Polyethylens mit einer Dichte von 0,92 und einem MI von 5 wurde aus einem Schmelzextruder bei 350°C extrudiert und auf die Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 100 µm aufgetragen, nachdem der Film einer Koronabehandlung unterzogen worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Kühlwalze mit aufgerauhter Oberfläche auf 40 µm eingestellt. Ein mitteldichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,93 und einem MI von 7 wurde bei 350°C aus einem Schmelzextruder extrudiert und auf eine andere Oberfläche des Polyesterfilms aufgetragen, nachdem die Filmoberfläche koronabehandelt worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Kühlwalze mit Spiegelglanzoberfläche auf 40 µm eingestellt. Die erhaltene spiegelähnliche Oberfläche der Überzugsschicht wurde koronabehandelt. Eine Offset-Druckplatte wurde aus dem obigen Träger für eine lithographische Druckplatte in gleicher Weise wie in Beispiel 5 hergestellt mit der Ausnahme, daß etwa 4 g/m² (Trockenbasis) einer Rückseitenbeschichtung aus Gelatine und einer geringen Menge eines Härters auf der spiegelähnlichen Harzschicht des Trägers aufgebracht wurden. Der Drucktest wurde wie in Beispiel 5 durchgeführt. Sowohl die Druckplatte als die Druckkopien zeigten keine verschwommenen Bildflächen, und es war möglich, 15 000 oder mehr gute Kopien herzustellen.

Beispiel 8

Eine Harzzusammensetzung aus 75 Gew.-Teilen carboxymodifiziertem Polyethylen mit einer Dichte von 0,97 und einem MI von 0,7 und 25 Gew.-Teilen eines hochdichten Polyethylens mit einer Dichte von 0,97 und einem MI von 7 wurde bei 350°C aus einem Schmelzextruder extrudiert und auf eine Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dichte von 175 µm, die koronabehandelt worden war, aufgetragen. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Kühlwalze mit aufgerauhter Oberfläche auf 30 µm eingestellt. Ein 50 : 50-(auf das Gewicht bezogen)-Gemisch der gleichen Harze wie oben verwendet, wurde bei 350°C aus einem Schmelzextruder extrudiert und auf eine andere Oberfläche des Polyesterfilms aufgetragen, nachdem die Filmoberfläche koronabehandelt worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Kühlwalze mit Spiegeloberfläche auf 20 µm eingestellt. Die erhaltene spiegelähnliche Oberfläche der Überzugsschicht wurde koronabehandelt. Die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht des erhaltenen Trägers für eine Offset-Druckplatte wurde mit etwa 5 g/m² (Trockenbasis) einer Rückseitenbeschichtung aus Gelatine, einer geringen Menge eines Härters und einer gewissen Menge Siliziumdioxid beschichtet. Dann wurde das Verfahren von Beispiel 5 wiederholt unter Erhalt einer Offset-Druckplatte. Der Drucktest wurde wie in Beispiel 5 durchgeführt. Sowohl die Druckplatte als auch die Druckkopien zeigten keine verschwommenen Bildflächen, und man konnte 10 000 oder mehr gute Druckkopien herstellen.

Beispiel 9

Ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymerharz mit einem Ethylacrylatgehalt von 7%, einer Dichte von 0,93 und einem MI von 4 wurde bei 335°C aus einem Schmelzextruder extrudiert und auf eine Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 100 µm aufgetragen, nachdem die Filmoberfläche koronabehandelt worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Kühlwalze mit aufgerauhter Oberfläche auf 20 µm eingestellt. Die erhaltene aufgerauhte Oberfläche der Überzugsschicht wurde koronabehandelt. Eine andere Oberfläche des Polyesterfilms wurde in gleicher Weise mit dem Copolymerharz beschichtet, nachdem die Filmoberfläche koronabehandelt worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Kühlwalze mit Spiegeloberfläche auf 20 µm eingestellt. Der erhaltene Träger für eine Offset-Druckplatte wurde als Probe F bezeichnet. Um die Eignung der back-face-Belichtung zu zeigen, wurde für Vergleichszwecke das obige Verfahren wiederholt, und die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht wurde koronabehandelt (Probe G).

Die aufgerauhte Oberflächenharzschicht der Probe F wurde mit der Emulsionsschicht in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschichtet und getrocknet. In gleicher Weise wie in Beispiel 1 wurden die Proben bildhaft belichtet und in Offset-Druckplatten überführt, die bei einer Untersuchung mit einem Vergrößerungsglas keine verschwommenen Bildflächen zeigten. Die Druckplatte wurde in eine Offsetdruckpresse eingespannt, und die Presse wurde in Betrieb genommen. Es wurden Druckkopien ohne verschwommene Bildflächen erhalten, wobei man 10 000 oder mehr Druckkopien herstellen konnte.

Eine weitere Offset-Druckplatte wurde aus der Probe G (emulsionsbeschichtet auf der spiegelähnlichen Oberflächenharzschicht mit einer aufgerauhten Oberflächenharzschicht auf der gegenüberliegenden Seite) nach dem gleichen Verfahren wie vorher angegeben hergestellt. Die Druckplatte, die bei einer Untersuchung mit einem Vergrößerungsglas verschwommene Bildflächen zeigte, wurde in eine Offsetdruckpresse eingespannt. Nach der Durchführung des Drucktestes wurden nur Kopien mit verschwommenen Bildern erhalten.

Probe H wurde nach dem gleichen Verfahren wie zur Herstellung der Probe F hergestellt, mit der Ausnahme, daß ein niedrigdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,92 und einem MI von 5 bei 335°C auf beide Oberflächen des Polyesterfilms aufgetragen wurde. Eine Offset- Druckplatte wurde in gleicher Weise aus der Probe H wie im Falle der Probe F hergestellt. Eine Untersuchung mit einem Vergrößerungsglas zeigte, daß die Druckplatte keine verschwommenen Bildflächen hatte. Die Druckplatte wurde in eine Offsetdruckpresse eingespannt, und ein Drucktest wurde durchgeführt. Obwohl die Druckkopien keine verschwommenen Bildflächen zeigten, trat eine geringe Abtrennung des Polyesterfilms und der Harzschicht an den Kantenteilen nach 5000 Druckkopien ein.

Beispiel 10

Eine Harzzusammensetzung aus 20 Gew.-Teilen Ethylen- Ethylacrylat-Copolymerharz, Ethylacrylatgehalt 18%, Dichte 0,93 und MI 6, und 80 Gew.-Teilen eines niedrigdichten Polyethylens, Dichte 0,92 und MI 5, wurde aus einem Schmelzextruder bei 350°C extrudiert und auf eine Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 188 µm aufgetragen, nachdem die Filmoberfläche koronabehandelt worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Kühlwalze mit aufgerauhter Oberfläche auf 30 µm eingestellt. Ein niedrigdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,92 und einem MI von 5 wurde bei 350°C aus einem Schmelzextruder extrudiert und auf die andere Oberfläche des Polyesterfilms aufgetragen, nachdem der Film koronabehandelt worden war. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Kühlwalze mit Spiegeloberfläche auf 30 µm eingestellt. Sowohl die aufgerauhte Oberfläche als auch die spiegelähnliche Oberfläche wurden an der Oberfläche koronabehandelt. Wie im Beispiel 9 wurden Offset-Druckplatten hergestellt mit der Ausnahme, daß die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht des obigen Trägers für eine Offset-Druckplatte mit etwa 4 g/m² (Trockenbasis) einer Zusammensetzung aus Gelatine und einer geringen Menge eines Härters beschichtet wurde. Der Drucktest wurde wie in Beispiel 9 durchgeführt. Sowohl die Druckplatte als auch die Druckkopien zeigten keine verschwommenen Bildflächen. Man konnte 10 000 oder mehr gute Kopien herstellen.

Beispiel 11

Eine Harzzusammensetzung aus 50 Gew.-Teilen Ethylen-Ethylacrylat-Copolymerharz, Ethylacrylatgehalt 18%, Dichte 0,93 und MI 6 und 50 Gew.-Teilen eines hochdichten Polyethylens, Dichte 0,97 und MI 7, wurde aus einem Schmelzextruder bei 350°C extrudiert und auf eine Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 175 µm, dessen Oberfläche koronabehandelt worden war, beschichtet. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels Kühlwalzen, die an der Oberfläche aufgerauht waren, auf 40 µm eingestellt. Ein mitteldichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,93 und einem MI von 7 wurde aus einem Schmelzextruder bei 350°C extrudiert und auf die andere Oberfläche des Polyesterfilms, dessen Oberfläche koronabehandelt wurde, aufgetragen. Die Dicke der Überzugsschicht wurde mittels einer Spiegelglanzkühlwalze auf 35 µm eingestellt. Sowohl die aufgerauhte als auch die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht wurden koronabehandelt. Eine Offset-Druckplatte wurde wie im Beispiel 9 hergestellt mit der Ausnahme, daß die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht des obigen Trägers für eine lithographische Druckplatte mit etwa 5 g/m² (Trockenbasis) einer Zusammensetzung aus Gelatine, einer geringen Menge eines Härters und einer gewissen Menge Siliziumdioxid beschichtet wurde. Der Drucktest wurde wie im Beispiel 9 durchgeführt, sowohl die Druckplatte als auch die Druckkopien zeigten keine verschwommenen Bildflächen. Man konnte 10 000 oder mehr gute Kopien herstellen.

Beispiel 12

Beispiel 6 wurde wiederholt, wobei jedoch harzbeschichtetes Papier anstelle des Polyesterfilms verwendet wurde. Man erhielt verschwommene Bilder nach 2500 Kopien aufgrund einer Ausdehnung des harzbeschichteten Papiers. Eine back-face-Belichtung war unmöglich, weil das harzbeschichtete Papier opak war.

In den nachfolgenden Beispielen wurde die Anzahl der Löcher wie folgt gemessen. Die Oberfläche des auf einen synthetischen Plastikfilm beschichteten Polyolefinharzes wurde mittels eines Mikroskops um das 500fache vergrößert und auf einer Polaroidplatte photographiert, und dann wurde die Anzahl der Löcher mit einem Durchmesser von 1 mm oder mehr (tatsächlicher Durchmesser 2 µm) in einer Fläche von 1 cm² gezählt. Betrug die Anzahl solcher Löcher mehr als 50, dann traten verschwommene Stellen in den Druckplatten nach einer back-side-Belichtung ein.

Beispiel 13

Ein niedrigdichtes Polyethylen (MI 6 und Dichte 0,92) wurde so oft, wie dies in Tabelle 1 gezeigt wird, bei 190°C in einem Knetextruder verknetet.

Auf einer Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 150 µm, die einer Koronabehandlung unterworfen worden war, wurde jedes der in Tabelle 1 gezeigten Harze bei 335°C in einer Dicke von 30 µm aufgetragen, indem man das Harz aus einem Schmelzextruder extrudierte und eine Kühlwalze mit spiegelähnlicher Oberfläche verwendete. Anschließend wurde die andere Seite des Films einer Koronabehandlung unterworfen, und darauf wurde das gleiche Harz bei 335°C mit einer Dicke von 30 µm schmelzextrudiert unter Verwendung einer Kühlwalze mit aufgerauhter Oberfläche. Die Anzahl der Löcher, die auf jeder der vier Proben gebildet worden war, wurde nach der vorerwähnten Methode gezählt. Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt.

Die aufgerauhte Oberfläche der Oberflächenharzschicht bei den vier Proben wurde einer Koronabehandlung unterworfen und dann mit einer Emulsion für eine Offset- Druckplatte (etwa 6 g/m² Festgehalt) gemäß Beispiel 1 überzogen und dann von der der Emulsionsschicht gegenüberliegenden Seite bildhaft belichtet und einer Reihe von photographischen Behandlungen unter Erhalt von Offset-Druckplatten unterworfen. Diese Offset-Druckplatten wurden mit einem Vergrößerungsglas untersucht, wobei man keine verschwommenen Stellen bei den Proben 2 bis 4 und verschwommene Stellen bei der Probe 1 feststellte. Diese Offset-Druckplatten wurden in eine Offsetdruckpresse eingespannt, und die Presse wurde in Betrieb genommen, wobei man gute Druckkopien ohne verschwommene Stellen mit den Druckplatten 2 bis 4 erhielt und die Druckkopien, die mit der Probe 1 erhalten worden war, verschwommene Stellen zeigten.

Tabelle 1

Beispiel 14

Ein mitteldichtes Polyethylen (MI 3 und Dichte 0,93) zu dem 200 ppm (bezogen auf das Harz) 3,5-Di-tert.-butyl-4-hydroxytoluol gegeben worden war, wurde in einem Banbury-Mischer bei 140°C verknetet und anschließend in einen Knetextruder bei 160°C weiterverknetet. Dieses somit zweimal verknetete Harz wurde trocken mit einem Rohmaterialharz, das nicht zweimal verknetet worden war, in einem Mischverhältnis, wie es in Tabelle 2 gezeigt wird, abgemischt.

Auf eine Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 100 µm, die koronabehandelt worden war, wurde jedes der in Tabelle 2 gezeigten Harze durch Schmelzextrusion aufgetragen, und zwar in einer Dicke von 20 µm, indem man das Schmelzextrudieren aus dem Schmelzextruder bei 350°C durchführte, und eine Kühlwalze mit einer spiegelähnlichen Oberfläche verwendete. Anschließend wurde die andere Oberfläche des Films mit dem gleichen Harz wie oben in eine Dicke von 20 µm durch Schmelzextrudieren bei 350°C unter Verwendung einer Kühlwalze mit aufgerauhter Oberfläche, nachdem die Filmoberfläche koronabehandelt worden war, überzogen. Die Anzahl der auf jeder der fünf Proben erhaltenen Löcher wurde nach der vorher angegebenen Methode bestimmt und die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt.

Offset-Druckplatten wurden aus diesen fünf Proben in gleicher Weise wie in Beispiel 13 hergestellt mit der Ausnahme, daß eine Überzugsschicht (etwa 4 g/m² Feststoffgehalt) aus Gelatine und einer geringen Menge eines Härters auf der spiegelähnlichen Oberflächenharzschicht aufgebracht wurde, nachdem die Oberfläche koronabehandelt worden war. Das Drucken mit den so erhaltenen Druckplatten wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 13 durchgeführt. Aus den Proben 5 bis 7 erhielt man Offset-Druckplatten und Druckkopien, die keine verschwommenen Flächen zeigten, während man mit den Proben 8 und 9 Druckplatten und Drucke erhielt, die beide verschwommene Flächen zeigten.

Tabelle 2

Beispiel 15

Ein niedrigdichtes Polyethylenharz (MI 5 und Dichte 0,92), zu dem 50 ppm (bezogen auf das Harz) Tetrakis-methylen- (3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxy-hydrocinnamat)-methan gegeben worden waren, wurde in einem Knetextruder bei 200°C verknetet.

Dieses einmal verknetete Harz wurde mit den Harzen, die in Tabelle 3 gezeigt werden, in einem Mischverhältnis, wie dies in der Tabelle 3 gezeigt wird, abgemischt.

Auf eine Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 188 µm, dessen Oberfläche koronabehandelt worden war, wurde jedes der Mischharze in einer Dicke von 40 µm durch Schmelzextrudieren bei 320°C aus einem Schmelzextruder aufgetragen unter Verwendung einer Kühlwalze mit spiegelähnlicher Oberfläche. Die andere Oberfläche des Films wurde nach einer Koronabehandlung nur mit dem carboxymodifizierten Polyethylen, das in Probe 14 verwendet worden war, in einer Dicke von 40 µm durch Schmelzextrusionsbeschichtung bei einer Harztemperatur von 320°C und unter Verwendung einer Kühlwalze mit aufgerauhter Oberfläche beschichtet. Die Anzahl der auf jeder dieser fünf Proben gebildeten Löcher wurde nach der vorher angegebenen Methode gezählt, und die Ergebnisse werden in der Tabelle 3 gezeigt.

In gleicher Weise wie in Beispiel 13 wurden aus diesen fünf Proben Offset-Druckplatten hergestellt und zum Drucken verwendet. Alle Offset-Druckplatten aus den Proben 10 bis 14 und alle erhaltenen Druckkopien zeigten keine verschwommenen Bildflächen.

Tabelle 3

Beispiel 16

Ein niedrigdichtes Polyethylen (MI 6, Dichte 0,92) wurde bei 190°C in einem Knetextruder geknetet.

Das einmal verknetete obige Harz wurde mit einem hochdichten Polyethylen vermischt, und getrennt davon wurde ein Rohmaterialharz, nämlich ein Polyethylenharz, das keiner Knetbehandlung außer dem Verkneten zum Pelletisieren unterworfen worden war, mit einem hochdichten Polyethylen abgemischt in ein Mischverhältnis, wie es in Tabelle 4 gezeigt wird.

Auf eine Oberfläche eines Polyesterfilms, die koronabehandelt worden war, wurde jeweils ein Harz, wie es in Tabelle 4 gezeigt wird, in einer Dicke von 30 µm durch Schmelzextrudieren aus einem Extruder bei 320°C unter Verwendung einer Kühlwalze mit spiegelähnlicher Oberfläche in einer Dicke von 30 µm aufgetragen. Dann wurde die andere Oberfläche des Films, nachdem diese koronabehandelt war, in ähnlicher Weise mit dem Polyethylenharz von Probe 15 in einer Dicke von 30 µm durch Schmelzextrusionsbeschleunigung bei einer Harztemperatur von 320°C unter Verwendung einer Kühlwalze mit aufgerauhter Oberfläche überzogen. Die Anzahl der bei den erhaltenen zehn Proben gebildeten Löcher wurde nach der vorher angegebenen Methode bestimmt, und die Ergebnisse werden in der Tabelle 4 gezeigt.

Die aufgerauhte Oberfläche der Harzschicht auf diesen zehn Proben wurde koronabehandelt und dann mit einer Emulsion für eine lithographische Druckplatte (etwa 6 g/m² als Feststoffgehalt) gemäß Beispiel 1 überzogen und getrocknet. Anschließend erfolgte eine bildhafte Belichtung von der der Emulsionsschicht gegenüberliegenden Seite und eine Reihe von photographischen Behandlungen unter Erhalt von Offset-Druckplatten. Diese Offset- Druckplatten wurden mit einem Vergrößerungsglas untersucht, wobei man feststellte, daß die Proben 18 bis 24 keine verschwommenen Flächen hatten, während die Proben 15 bis 17 verschwommene Flächen aufwiesen. Diese Offset- Druckplatten wurden in einer Offsetdruckpresse montiert, und diese wurde in Betrieb genommen, wobei man gute Druckkopien ohne verschwommene Flächen mit den Offset-Druckplatten gemäß Proben 18 bis 24 erhielt und Druckkopien mit verschwommenen Flächen mit den Druckplatten der Proben 15 bis 17. Bei der Probe 18 traten Probleme der Verarbeitbarkeit auf, weil nach dem Auftragen der Emulsionsschicht und einer Reihe von photographischen Behandlungen eine Wellenbildung eintrat.

Tabelle 4

Beispiel 17

Ein mitteldichtes Polyethylen (MI 3, Dichte 0,93), dem 100 ppm (bezogen auf das Harz) Tetrakis[methylen(3,5-di-tert.- butyl-4-hydroxy-hydrocinnamat]methan zugegeben worden war, wurde bei 140°C in einem Banbury-Mischer verknetet und anschließend bei 160°C in einem Knetextruder weiterverknetet.

Dieses zweimal verknetete Harz wurde trocken mit einem hochdichten Polyethylen (MI 5, Dichte 0,96) in dem in Tabelle 5 gezeigten Mischverhältnis abgemischt.

Auf eine Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 150 µm, die koronabehandelt worden war, wurde jedes der in Tabelle 5 gezeigten Harze in einer Dicke von 20 µm durch Extrudieren aus einem Schmelzextruder bei 335°C und unter Verwendung einer Kühlwalze mit spiegelähnlicher Oberfläche aufgetragen. Anschließend wurde auf die andere Oberfläche des Films, nachdem diese koronabehandelt worden war, das carboxymodifizierte Polyethylen (MI 4, Dichte 0,91) durch Schmelzextrusionsbeschichtung bei einer Harztemperatur von 220°C in eine Dicke von 20 µm unter Verwendung einer Kühlwalze mit aufgerauhter Oberfläche aufgetragen. Die Anzahl der auf jeder der erhaltenen sechs Proben gebildeten Löcher wurde nach der vorher angegebenen Methode bestimmt, und die Ergebnisse werden in Tabelle 5 gezeigt.

Offset-Druckplatten wurden aus diesen sechs Proben in gleicher Weise wie in Beispiel 16 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die spiegelähnliche Oberfläche der Harzschicht, nachdem diese koronabehandelt worden war, mit einer Überzugsschicht (etwa 4 g/m², bezogen auf den Feststoffgehalt) aus Gelatine und einer geringen Menge eines Härters beschichtet wurde, und dann wurde das Drucken durchgeführt. Die Druckkopien zeigten keine verschwommenen Stellen.

Tabelle 5

Beispiele 18 bis 42

Auf eine Oberfläche eines Polyesterfilms mit einer Dicke von 188 µm (Beispiele 18 bis 22), 100 µm (Beispiele 23 bis 32) und 175 µm (Beispiele 33 bis 42), deren Oberfläche koronabehandelt worden war, so daß die Oberfläche einen Kontaktwinkel aufwies, wie er in Tabelle 6 gezeigt wird, wurde jedes der in Tabelle 6 gezeigten Harze durch Extrudieren aus einem Schmelzextruder bei 320°C in der in Tabelle 6 gezeigten Dicke extrusionsbeschichtet, wobei eine Kühlwalze mit aufgerauhter Oberfläche verwendet wurde. Die Oberfläche der aufgerauhten Oberflächenhaftschicht wurde dann einer Koronabehandlung mit einer speziellen Intensität unterworfen. Anschließend wurde die andere Oberfläche des Polyesterfilms, nachdem diese mit einer Koronabehandlung einer speziellen Intensität behandelt worden war, mit dem gleichen Harz, wie es für die andere Oberflächenschicht verwendet wurde, extrusionsbeschichtet, wobei die gleiche Dicke wie die andere Oberflächenschicht unter Verwendung einer Kühlwalze mit einer spiegelähnlichen Oberfläche eingestellt wurde.

Die aufgerauhte Oberflächenharzschicht bei den Beispielen 18 bis 42 wurde mit einer Emulsion für Offset- Druckplatten (etwa 6 g/m² als Feststoffgehalt) gemäß Beispiel 1 beschichtet und dann getrocknet und anschließend von der der Emulsionsschicht gegenüberliegenden Seite bildhaft belichtet und eine Reihe von photographischen Behandlungen unterworfen, wobei man Offset- Druckplatten erhielt.

Die Oberfläche dieser Offset-Druckplatten wurde mit einem Vergrößerungsglas untersucht, wobei man keine verschwommenen Flächen feststellte. Dann wurden diese Offset-Druckplatten in eine Offsetdruckpresse eingespannt, und der Druck wurde durchgeführt, wobei man Druckkopien mit ausgezeichneter Qualität und ohne verschwommene Stellen erhielt. Bei denen, bei denen ein Kontaktwinkel von 40° und 60° an der Polyesterfilmoberfläche vorlag, wurden jedoch weniger als 5000 bis 8000 befriedigende Kopien erhalten, während man bei denen, bei denen ein Kontaktwinkel von 42 bis 55° vorlag, mehr als 10 000 gute Kopien herstellen konnte, und man insbesondere dort, wo der Kontaktwinkel 42 bis 50° betrug, mehr als 20 000 bis 50 000 klare Kopien erhielt.

Beispiel 43

Beispiele wurden in gleicher Weise wie bei den Beispielen 20, 25, 30, 35 und 40 durchgeführt, wobei jedoch auf der Rückseite des Polyesterfilms keine spiegelähnliche Oberflächenschicht vorgesehen war. Aus diesen Proben wurden Offset-Druckplatten in gleicher Weise wie bei den Beispielen 18 bis 42 hergestellt und einem Drucktest unterworfen. Bei allen Beispielen zeigten die Druckkopien keine verschwommenen Stellen, und man erhielt Druckkopien mit einer guten Qualität, und die Anzahl der Druckkopien ohne Probleme war die gleiche wie bei den vorhergehenden Beispielen.

Beispiel 44

Proben wurden in gleicher Weise wie bei den Beispielen 21, 26, 31, 36 und 41 hergestellt, mit der Ausnahme, daß anstelle der spiegelähnlichen Oberflächenharzschicht auf der oberen Seite des Polyesterfilms eine aufgerauhte Oberflächenharzschicht verwendet wurde und auf der Rückseite keine spiegelähnliche Oberflächenharzschicht vorgesehen war. Aus diesen Proben wurden Offset-Druckplatten in gleicher Weise wie bei den Beispielen 18 bis 42 hergestellt und einem Drucktest unterworfen. Bei allen Proben zeigten die Druckkopien keine verschwommenen Stellen und hatten eine gute Qualität, und die Anzahl der erhaltenen Druckkopien ohne Probleme war die gleiche wie bei den entsprechenden Beispielen.

Beispiel 45

Proben wurden in gleicher Weise wie bei den Beispielen 19, 24, 29, 34 und 39 hergestellt, mit der Ausnahme, daß, nachdem die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht auf der Rückseite des Polyesterfilms einer Koronabehandlung mit einer speziellen Intensität unterworfen worden war, eine Rückseitenbeschichtung (etwa 5 g/m² als Feststoffgehalt) aus Gelatine, einer geringen Menge eines Härters und etwas Siliziumdioxid auf der spiegelähnlichen Oberfläche vorgesehen war. Aus diesen Beispielen wurden Offset-Druckplatten in gleicher Weise wie bei den Beispielen 18 bis 42 hergestellt und einem Drucktest in gleicher Weise wie in den Beispielen 18 bis 42 unterworfen. Bei allen Proben zeigten die erhaltenen Druckkopien keine verschwommenen Stellen und hatten eine gute Qualität, und die Anzahl der Druckkopien, bei denen keine Probleme vorlagen, war die gleiche wie bei den entsprechenden Beispielen.

Beispiel 46

Proben wurden in gleicher Weise wie bei den Beispielen 20, 25, 30, 35 und 40 hergestellt, wobei jedoch die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht auf der Rückseite des Polyesterfilms durch eine aufgerauhte Oberflächenharzschicht aus niedrigdichtem Polyethylen, wie es in den Beispielen 18 bis 22 verwendet wurde, ersetzt wurde. Aus diesen Beispielen wurden Offset- Druckplatten in gleicher Weise wie bei den Beispielen 18 bis 42 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Belichtung von der Seite der Emulsionsschicht erfolgte, und dann wurde ein Drucktest mit diesen Druckplatten durchgeführt. Bei allen Proben zeigten die Druckkopien keine verschwommenen Stellen und hatten eine gute Qualität, und die Anzahl der erhaltenen Druckkopien ohne Probleme war die gleiche wie bei den entsprechenden Beispielen.

Beispiel 47

Proben wurden in gleicher Weise wie bei den Beispielen 18 bis 37 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die aufgerauhte Oberflächenharzschicht auf der oberen Seite des Polyesterfilms durch eine spiegelähnliche Oberflächenharzschicht ersetzt wurde, und daß die spiegelähnliche Oberflächenharzschicht auf der Rückseite durch eine aufgerauhte Oberflächenharzschicht ersetzt wurde (Dicke des Polyesterfilms 170 µm und Dicke der Harzschicht auf beiden Seiten 30 µm bei allen Proben). Aus diesen Proben wurden Offset-Druckplatten in gleicher Weise wie bei den Beispielen 18 bis 42 hergestellt mit der Ausnahme, daß die Belichtung von der Emulsionsseitenschicht erfolgte (d. h. einer "top-surface- side"-Belichtung), und dann wurde ein Drucktest mit diesen Druckplatten durchgeführt. Bei allen Proben zeigten die Druckkopien keine verschwommenen Stellen und hatten einen guten Finish, und die Anzahl der Druckkopien ohne Probleme war die gleiche wie bei den entsprechenden Beispielen.

Beispiel 48

In diesem Beispiel wird die Haftfestigkeit zwischen der Schicht A und dem Polyesterfilm in nachfolgender Weise gemessen. Die Ergebnisse werden in der Tabelle 7 gezeigt.

(1) Eine Probe mit einer Breite von 2 cm und 5 cm Länge wurde hergestellt, und die Schicht A wurde von der Oberfläche des Polyesterfilms abgeschält, wobei ein Teil von 3 cm dort zurückblieb, wo die Schicht A und der Film noch aneinanderhafteten.
(2) Der Teil des Polyesterfilms, von dem die Schicht A abgeblättert worden war, wurde mit einer Klammer an einem Ende befestigt, und an der abgeschälten Schicht A einer so aufgehängten Probe wurde eine Klammer angebracht und eine Last (insgesamt 10 g) einwirken gelassen.
(3) Diese Probe wurde in Dimethylformamid eingetaucht, so daß der gesamte Anteil, an welchem die Schicht A und der Film aneinanderhafteten, in das Dimethylformamid eintauchte, und die Zeit zum Abschälen der Schicht A von diesem Anteil des Films wurde gemessen.

Schicht A
Haftungsfestigkeit
CPE\|15 min
EEA	10 min
LDPE	2 min
CPE/PE (5/5)	10 min
EEA/PE (2/8)	5 min

Beispiel 49

Eine Probe wurde hergestellt, indem man die obere Oberfläche eines Polyesterfilms, enthaltend 5 Gew.-% TiO₂ mit einem Harz aus CPE/LDPE = 50/50, enthaltend 13 Gew.-% TiO₂ beschichtete und die Rückseite des Films mit einem Harz aus LDPE/HDPE = 50/50. Diese Probe war für einen photographischen Film geeignet.

Claims

1. Kunststoffschichtträger für ein fotografisches Aufzeichnungsmaterial mit einer Schicht (B) auf einer Oberfläche des Schichtträgers, die wenigstens ein Harz aus der Gruppe carboxymodifiziertes Polyethylen, Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und Polyolefinharz enthält, und eine Schicht (A) auf der anderen Seite des Schichtträgers, die wenigstens ein Harz, ausgewählt aus carboxymodifiziertem Polyethylen, Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, einer Zusammensetzung, die wenigstens 50 Gew.-% Polyolefinharz enthält und die wenigstens einem Knetvorgang unterworfen wurde, und einer Zusammensetzung, die 50 bis 95 Gew.-% Polyolefin enthält und die wenigstens einem Knetvorgang unterworfen wurde, und 5 bis 50 Gew.-% eines hochdichten Polyethylens enthält.

2. Schichtträger gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (A) zusätzlich Polyethylen enthält.

3. Schichtträger gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß er eine lichtempfindliche Schicht enthält.

4. Schichtträger gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht, welche die lichtempfindliche Schicht kontaktiert, eine aufgerauhte Fläche hat.

5. Schichtträger gemäß Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht, die die lichtempfindliche Schicht nicht kontaktiert, eine spiegelähnliche Fläche hat.

6. Schichtträger gemäß Anspruch 3 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht, welche die lichtempfindliche Schicht kontaktiert, eine spiegelähnliche Fläche hat.

7. Schichtträger gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß entweder eine oder beide Oberflächen des Schichtträgers einen Kontaktwinkel von 42 bis 55° hat bzw. haben.

8. Schichtträger gemäß Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (A) und/oder die Schicht (B) und/oder der synthetische Plastikfilm durchsichtig oder opak ist bzw. sind.

9. Schichtträger gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine zusätzliche Rückseitenbeschichtung auf entweder der Schicht (B) oder der Schicht (A) ausgebildet ist.

10. Verwendung des Schichtträgers nach Anspruch 4 oder 6 zur Herstellung von Offset-Druckplatten.

11. Schichtträger gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die lichtempfindliche Schicht eine Silberhalogenid-Emulsionsschicht ist.

12. Verwendung des Schichtträgers nach Anspruch 3 in einem fotografischen Aufzeichnungsmaterial für das Diffusionsübertragungsverfahren.