DE3616177A1 - Verfahren zur orientierung eines fuehlers eines zahnradpruefgeraetes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Orientierung eines Fühlers eines Gerätes zur Prüfung des Zahnflankenprofils und der Flankenlinien (Zahnschräge) von Zahnrädern gegenüber deren Drehachse, wobei der tangential zum Zahnrad (X-Richtung) sowie rechtwinklig dazu (Y-Richtung) entlang inkrementaler Weggeber verfahrbare Fühler nacheinander bei zwei benachbarten Positionen in eine am Zahnrad befindliche Lücke bis zur beidseitigen Anlage des Fühlerkopfes an den Lückenflanken eingefahren wird und aus den dabei an den Weggebern ermittelten X- und Y-Werten unter Zuhilfenahme des durch die beiden Positionen gebildeten Schwenkwinkels des Rades der der zu prüfenden Zahnflanke zugeordnete Startwinkel gegenüber der durch die Radachse gehenden Senkrechten auf der X-Richtung ggf. durch einen Rechner ermittelt wird.

Dieses Verfahren ist durch die DE-PS 33 20 983 bekannt und dort im Zusammenhang mit Fig. 10 im einzelnen ausführlich erläutert. Danach wird als Ersatz für die bis dahin notwendige Mittelpunktsorientierung mit Hilfe eines im Drehmittelpunkt des Zahnrades angebrachten Eichnormals oder mit Hilfe eines Fluchtgerätes ein Orientierungsfühler, dessen Kopf eine dem Modul des jeweils zu prüfenden Zahnrades angepaßte, hochgenau hergestellte Kugel ist, die Mittelpunktsorientierung des Prüfgerätes dadurch vorgenommen, daß der Orientierungsfühler nacheinander in zwei benachbarte Zahnlücken eingefahren wird und aus den dabei in X- und Y-Richtung gemessenen Werten in Verbindung mit dem Schwenkwinkel zwischen den beiden angesteuerten Zahnlücken der Startwinkel für eine der beiden Lücken errechnet wird. Dieser Startwinkel ist für den üblicherweise mit dem Prüfgerät verbundenen Rechner ein Maß dafür, um welchen Betrag die in Bezug genommene Lücke und damit die diese Lücke begrenzenden Zahnflanken gegenüber einer Nullposition geschwenkt sind, die durch die Senkrechte auf der X-Richtung dargestellt wird, die die Drehachse des zu prüfenden Zahnrades schneidet.

Nachteilig ist bei der bekannten Verfahrensweise, daß für die Orientierung des Prüfgerätes unterschiedliche Zahnlücken verwendet werden, die aus der Zahnradherstellung in ebenso unterschiedlicher Weise mehr oder weniger fehlerbehaftet sind, so daß diese in ihrer Größe unbekannten Zahnlückenfehler in den Orientierungsvorgang eingehen und in entsprechend unvorhersehbarer Weise zu einer Fehlerhaftigkeit des errechneten Startwinkels führen, obwohl andererseits ein exakter Schwenkwinkel Verwendung findet, da dieser ein ganzzahliges Vielfaches des Teilungswinkels des Zahnrades ist und durch die Geometrie des zu prüfenden Zahnrades bekannt ist.

Ein weiterer Nachteil ist dadurch gegeben, daß für den Orientierungsvorgang Orientierungsfühler mit Fühlerköpfen verwendet werden müssen, die dem Modul des zu prüfenden Zahnrades angepaßt sind so, daß der Fühlerkopf beim Einfahren in die jeweilige Zahnlücke im Bereich des Teilkreises in Anlage an die der Zahnlücke benachbarten Flanken gerät. Diese Orientierungsfühler sind in der Herstellung teuer und müssen in entsprechend großer Stückzahl zur Verfügung gehalten werden. Sie haben jedoch auch für Zahnräder mit großen Moduln ein erhebliches Gewicht, auf das insbesondere die beweglichen Teile des Prüfgerätes und deren Führungen ausgelegt werden müssen, was insgesamt zu einer erheblichen Vergrößerung und Verteuerung des Prüfgerätes führt. Trotzdem beeinflussen gerade Orientierungsfühler für große Moduln wegen ihres Gewichtes die Genauigkeit der Prüfergebnisse, da sie für den Prüfvorgang durch einen Meßfühler zu ersetzen sind, dessen Gewicht vergleichsweise unbeachtlich sein kann.

Ein weiteres Problem ergibt sich daraus, daß der Prüfgeräteständer mit seiner etwa 1,5 m langen, die Z-Richtung bzw. die Z-Achse darstellenden Führungsbahn sich nur äußerst schwer genau parallel zur Achse des zu prüfenden Zahnrades ausrichten läßt. Eine Abweichung von dieser Parallelität führt zu einer entsprechenden Schrägstellung der Bewegung des Meßfühlers entlang des Zahnflankenprofils, die genau senkrecht zur Radachse erfolgen sollte, und zu einer entsprechenden Schrägstellung der vom Meßfühler durchfahrenen Bahn bei der Flankenlinienprüfung. Auch dadurch ergibt sich eine Verfälschung des Ergebnisses der Zahnradprüfung, die bei der heute in der Verzahnungstechnik erreichten Genauigkeit in der Größenordnung der Meßgenauigkeit der Prüfgeräte liegt und daher nicht unbeachtet bleiben kann.

Alle vorstehend geschilderten Probleme treten insbesondere in Verbindung mit transportablen Prüfgeräten auf, die einerseits leicht und klein und damit gut transportierbar sein sollen, andererseits in ihrer Genauigkeit der ortsfester Meßmaschinen nicht nachstehen sollen, deren Notwendigkeit man jedoch gern vermeidet, um das zu prüfende Zahnrad nicht beispielsweise bei der Herstellung ggf. mehrfach umspannen zu müssen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß Zahnlückenabweichungen die Genauigkeit des Orientierungsvorganges des Prüfgerätes bezüglich der Drehachse des zu prüfenden Zahnrades keinen Einfluß mehr ausüben können. In Weiterbildung der Erfindung soll das Verfahren so ausgestaltet werden, daß die Verwendung von Orientierungsfühlern vor deren Ersatz durch Meßfühler überflüssig wird. Schließlich soll unter weiterer Beschreitung desselben Weges auch eine Möglichkeit angegeben werden, mit Hilfe derer sich Abweichungen in der Parallelität zwischen Drehachse des zu prüfenden Zahnrades einerseits und Führungsbahn des Prüfgerätes in der Z-Richtung andererseits leicht und genau feststellen sowie für die Bewegung des Meßfühlers und/oder die von diesen gemessenen Werte berücksichtigen lassen. Dabei soll sich insgesamt nicht nur eine Steigerung der Prüfgenauigkeit, sondern auch eine Vereinfachung und Verbilligung der Prüfarbeit sowie der dazu erforderlichen Gerätschaft ergeben.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß ausgehend von dem eingangs genannten Verfahren in einem wesentlichen Schritt dadurch gelöst, daß die bei der ersten Position durch den Fühler angefahrene Lücke durch Drehen des Zahnrades in die zweite Position geschwenkt und der Fühler dort in dieselbe Lücke eingefahren wird.

Während im bekannten Falle die Orientierungs- und Prüfarbeiten grundsätzlich an einem stillstehenden Zahnrad durchgeführt werden, wird nunmehr also das Zahnrad um einen bestimmten Winkel gedreht, um den Fühler in beiden Positionen mit derselben Lücke in Berührung zu bringen. Dies hat zur Folge, daß der etwa vorhandene Lückenfehler in beiden für den Orientierungsvorgang zu Hilfe genommenen Positionen gleichermaßen auftritt und dadurch bezüglich der Genauigkeit des Orientierungsvorganges eliminiert wird.

Dabei ist es zweckmäßig, daß die Einstellung des Schwenkwinkels, um den das Zahnrad bei der Drehung der für den Orientierungsvorgang zu Hilfe genommenen Lücke von der ersten Position in die zweite Position gedreht wird, durch die Teileinrichtung der Verzahnmaschine bzw. der Zahnradprüfmaschine erfolgt. Diese ohnehin vorhandene Teileinrichtung ist bei modernen Maschinen äußerst genau hergestellt und beinhaltet folglich, wenn überhaupt, einen wesentlich kleineren Fehler, als dieser durch die Zahnlückenabweichungen zu erwarten ist.

Anstelle durch die Teileinrichtung kann die Einstellung des Schwenkwinkels aber auch durch eine mit dem zu prüfenden Zahnrad drehverbundene Winkelmeßvorrichtung, beispielsweise einen inkrementalen Drehgeber, erfolgen. Solche Vorrichtungen ermöglichen ebenfalls eine äußerst genaue Bestimmung des Schwenkwinkels, mit Hilfe derer der Orientierungsvorgang wesentlich weniger fehlerbehaftet ausfällt als unter Inkaufnahme der Abweichungen unterschiedlicher Zahnlücken. Selbstverständlich können auch andere Winkelmeßsysteme und Teileinrichtungen verwendet werden.

Das Vorstehende basiert auf der bekannten Vorgehensweise, wonach als Lücke eine Zahnlücke und als Fühler ein mit seinem Kopf dem Modul der zu prüfenden Verzahnung angepaßter Orientierungsfühler verwendet wird.

In Weiterbildung der Erfindung ist es auf der Grundlage des Vorstehenden nunmehr aber auch möglich, daß als Fühler der Meßfühler verwendet wird und als Lücke eine lösbar auf das zu prüfende Zahnrad im Bereich der Verzahnung mit der Öffnung im wesentlichen nach radial außen gerichtet aufgesetzte Orientierungslücke, und daß aus den X- und Y-Werten der beiden Positionen, die den Schwenkwinkel einschließen, die Lage des Drehmittelpunktes des Rades errechnet wird.

Hiernach können nunmehr die zahlreich erforderlichen und kostspieligen sowie insbesondere wegen ihres teilweise erheblichen Gewichtes ungünstigen Orientierungsfühler sowie deren Ersatz durch den anschließend zu verwendenden Meßfühler erübrigt werden. Dadurch läßt sich das Prüfgerät kleiner und leichter bauen. Es entfallen die mit den Orientierungsfühlern verbundenen Kosten. Es entfällt ferner die für den Wechsel zwischen Orientierungsfühler und Meßfühler erforderliche Arbeit einschließlich der damit hinsichtlich der Genauigkeit verbundenen Unwägbarkeiten. Schließlich entfällt aber auch der Einfluß eines Herstellungsfehlers zwischen Orientierungsfühler und Meßfühler. Dies alles vermöge eines einfachen und wegen der Einheitlichkeit des Meßfühlers nur einmal erforderlichen Bauteiles in Form der Orientierungslücke, die sich auf jedes Zahnrad ohne besondere Umstände beispielsweise durch magnetische Klemmung aufsetzen läßt, wobei hinsichtlich der Positionierung dieser Orientierungslücke keine besonderen Anforderungen bestehen, denn ein "Fehler" in dieser Positionierung tritt bei beiden durch den Meßfühler angefahrenen Positionen gleichermaßen auf und eliminiert sich damit ebenso, wie dies bereits vorstehend im Zusammenhang mit dem Zahnlückenfehler erläutert wurde.

Dadurch ist die Orientierung des Prüfgerätes auf einen einfachen, schnell durchzuführenden Arbeitsgang reduziert, der verglichen mit dem Bekannten trotzdem in seiner Genauigkeit eine wesentliche Steigerung erfahren hat.

Der vorstehend geschilderte Erfindungsgegenstand eröffnet jedoch insbesondere für transportable Prüfgeräte bezüglich der senkrecht zur X- und Y-Richtung (Z-Richtung) beispielsweise entlang eines Prüfgeräteständers gegebenen Verstellbarkeit des Fühlers eine Möglichkeit der weiteren Genauigkeitssteigerung bzw. Vereinfachung hinsichtlich der Ausrichtung des Prüfgerätes dadurch, daß die Orientierungslücke auf beide Seiten des zu prüfenden Zahnrades aufgesetzt und für diese beiden Orientierungsebenen die Lage der Drehmittelpunkte des Zahnrades ermittelt werden und daß aus einer Abweichung der beiderseitigen Werte des Drehmittelpunktes in Abhängigkeit von ihrer Distanz in Z-Richtung die Richtungsabweichung zwischen Radachse und Z-Richtung ermittelt wird als Korrekturgröße für die Bewegung des Meßfühlers und/oder die von diesem gemessenen Werte bei der Profil- und/oder Linienprüfung der Zahnflanken.

Durch diese erfindungsgemäße Verfahrensweise läßt sich unter Zuhilfenahme derselben Orientierungslücke oder einer zweiten Orientierungslücke für die andere Radseite in äußerst einfacher Weise eine Richtungsabweichung zwischen Radachse und Z-Richtung des Prüfgeräteständers und damit des Prüfgerätes äußerst genau feststellen und mit Hilfe des mit dem Prüfgerät verbundenen Rechners dahingehend berücksichtigen, daß der Meßfühler bei der Durchführung der Prüfarbeit hinsichtlich des von ihm dabei durchlaufenen Weges eine Korrektur erfährt oder aber daß die vom Meßfühler bei der Prüfarbeit abgenommenen Werte mit einem entsprechenden Korrekturfaktor rückgerechnet werden, so daß das Prüfgerät hinsichtlich der Richtungsabweichung seiner Z-Achse unkorrigiert bleiben kann, womit der bezüglich einer derartigen Korrektur gegebene erhebliche Zeit- und Arbeitsaufwand erspart ist.

Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus deren nachfolgender Erläuterung anhand der Zeichnung. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 die teilweise Oberansicht eines Zahnrades mit Orientierung mit Hilfe eines Orientierungsfühlers in vereinfachter Darstellung;

Fig. 2 die Darstellung gemäß Fig. 1 bei Orientierung mittels Meßfühler und Orientierungslücke und

Fig. 3 die vereinfachte Seitenansicht eines Prüfgerätes mit von der Parallelität zur Radachse abweichender Z-Richtung.

Fig. 1 zeigt einen Teil eines Zahnrades 1 in Draufsicht, das um den Mittelpunkt 2 auf einer Verzahnmaschine oder einer Meßmaschine drehbar ist. Der Verzahnung des Zahnrades gegenüber ist ein nicht näher dargestelltes Prüfgerät angeordnet, von dem hier nur die inkrementalen Weggeber 3 tangential zum Zahnrad und 4 senkrecht dazu veranschaulicht sind, entlang derer der Fühler 5 des Prüfgerätes in bekannter Weise mittels Schlitten bewegbar ist. Die Weggeber 3 und 4 erlauben das Abgreifen der X- und Y-Werte der Position, in der sich der Fühler 5 gerade befindet. Diese abgegriffenen Koordinatenwerte werden dem mit dem Prüfgerät verbundenen Rechner zugeführt.

Zur Orientierung des Prüfgerätes gegenüber dem Zahnrad 1 ist der Fühler 5 als Orientierungsfühler ausgebildet, was bedeutet, daß der als Kugel 6 ausgebildete Fühlerkopf einen Durchmesser hat, der dem Modul des zu prüfenden Zahnrades entspricht so, daß der Fühlerkopf 6 bei in einer Zahnlücke eingefahrenen Position im Bereich des Teilkreises des Zahnrades an den die Zahnlücke begrenzenden Zahnflanken anliegt. Zur Durchführung des Orientierungsvorganges ist es nach der DE-PS 33 20 983 bekannt, den Orientierungsfühler nacheinander in zwei benachbarte Zahnlücken einzufahren, wobei sich aus den so ergebenden Orientierungspositionen, die in Fig. 1 mit den Indices 1 und 2 bezeichnet sind, die Wegstrecke X von X₁ bis X₂ und Δ Y von Y₁ bis Y₂ ergaben sowie der Winkel n τ als Schwenkwinkel zwischen den beiden durch den Fühler 5 angefahrenen Zahnlücken gegenüber dem Radmittelpunkt 2. Daraus errechnete sich der Startwinkel

mit

Dieser Startwinkel ist das Maß für die Schwenklage der Flanken, die die beim Orientierungsvorgang angefahrenen Zahnlücken begrenzen. Ist zur Durchführung der Prüfung dieser Zahnflanken der Orientierungsfühler durch einen Meßfühler ersetzt, so wird dieser rechnergesteuert unter Berücksichtigung dieser Schwenklage in bekannter Weise an den Flanken entlanggeführt.

Damit sich nun Fehler des Maßes der beim Orientierungsvorgang angesteuerten Zahnlücken nicht entsprechend auf die Größe der Wegstrecken X und Δ Y auswirken und damit in die Berechnung des Startwinkels eingehen können, wird für den Orientierungsvorgang bei beiden mit den Indices 1 und 2 angegebenen Positionen dieselbe Zahnlücke verwendet, indem das Zahnrad 1 nach Ermittlung der Werte X₁ und Y₁ um den Winkel n τ geschwenkt wird. Dadurch ist ein bei dieser für die Orientierung zu Hilfe genommenen Lücke vorhandener Fehler eliminiert. Die Einstellung des Schwenkwinkels kann äußerst genau mit der regelmäßig bei Verzahnmaschinen oder Meßmaschinen vorhandenen, hier nicht dargestellten Teileinrichtung, beispielsweise einem Teilschneckengetriebe, erfolgen. Eine andere Möglichkeit kann darin bestehen, daß das Zahnrad 1 mit einem inkrementalen Drehgeber 7 drehverbunden ist, der ebenfalls eine sehr genaue Winkelverstellung bzw. Ablesung eines eingestellten Winkels erlaubt.

Der Vollständigkeit halber sei ergänzt, daß die Größe τ den Teilungswinkel des jeweiligen Zahnrades darstellt. Von der Berücksichtigung dessen Größe besteht jedoch hier Unabhängigkeit, so daß für den Schwenkwinkel n τ jeder beliebige Winkel in Frage kommt, dessen Wahl sich jedoch nach den optimalen Stellmöglichkeiten des Teilschneckengetriebes bzw. des inkrementalen Drehgebers 7 richten wird.

Bei dem anhand Fig. 1 veranschaulichten Orientierungsvorgang unter Zuhilfenahme einer Lücke des zu prüfenden Zahnrades ist es noch erforderlich, den erwähnten Orientierungsfühler zu verwenden, der dann nach Durchführung des Orientierungsvorganges in bekannter Weise durch einen Meßfühler für die Ausführung der Prüfarbeiten ersetzt werden muß. Anhand Fig. 2 ist nun erläutert, wie sich das Erfordernis der Verwendung eines Orientierungsfühlers vermeiden läßt.

Fig. 2 zeigt grundsätzlich den gleichen Aufbau wie Fig. 1, weshalb insoweit auf die Beschreibung zu Fig. 1 verwiesen wird.

Gemäß Fig. 2 ist jedoch in das nicht dargestellte Prüfgerät sogleich der Meßfühler 8 eingesetzt, dessen Kopf 9 sehr klein und ohne Berücksichtigung des Moduls des zu prüfenden Zahnrades ausgebildet ist. Außerdem ist auf das Zahnrad 1 ein Bauteil 10 lösbar beispielsweise magnetisch haftend aufgesetzt, das bezogen auf das Zahnrad nach radial außen gerichtet eine universell ausgebildete Orientierungslücke 11 aufweist. Die Lücke hat einen prismatischen Querschnitt mit hochgenau geschliffenen und polierten Flanken.

Nunmehr kann die Orientierung des Prüfgerätes durch Bestimmung der Koordinaten X₀ und Y₀ des Drehmittelpunktes des Zahnrades erfolgen, indem in der gleichen Weise, wie anhand der Fig. 1 erläutert, der Meßfühler 8 bei zwei mit den Indices 1 und 2 bezeichneten Schwenkpositionen des Zahnrades in die Orientierungslücke eingefahren wird. Aus den dabei ermittelten Größen X und Y in Verbindung mit dem Schwenkwinkel n τ ergeben sich die Koordinatenwerte für X₀ und Y₀ wie folgt:

Dabei ist L der Abstand des Mittelpunktes des Meßfühlerkopfes 9 zwischen den beiden Positionen 1 und 2. Diese Größe ist in Fig. 2 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht eingezeichnet. Die Größe r ist der Radius des durch den Mittelpunkt des Meßfühlerkopfes 9 um den Drehmittelpunkt 2 beschriebenen Kreises. Bezüglich der Winkelfunktion

ist berücksichtigt, daß die beiden für die Orientierung herangezogenen Lückenpositionen beidseits des Wertes X₀ oder auch nur auf einer Seite dieses Wertes liegen können. Hier gelten im wesentlichen folgende Zusammenhänge, die durch den mit dem Prüfgerät verbundenen Rechner berücksichtigt werden können:

bezüglich X₀

entscheidet sich an

In der geschilderten Weise ist der Wert X₀ ermittelt. Wird nun durch den Meßfühler 8 eine zu prüfende Zahnflanke des Rades 1 angefahren, so ergibt sich aus den mit der Berührung der Zahnflanke verbundenen Werten X _n und Y _n unmittelbar der Startwinkel ϕ₀, da X₀ ermittelt ist und dem Rechner im übrigen die mit der zu prüfenden Verzahnung verbundenen Werte vorliegen.

Die gleichzeitige Ermittlung des Wertes Y₀ und damit das Bekanntsein der genauen Lage des Drehmittelpunktes 2 des Zahnrades eröffnet jedoch auch eine weitere Möglichkeit, die anhand der Fig. 3 näher erläutert ist.

Fig. 3 zeigt ein in nicht näher dargestellter Weise beispielsweise auf einer Verzahnmaschine eingespanntes Zahnrad 1, dessen Achse 2 eine bestimmte Lage bzw. Richtung hat. Dem Rad 1 gegenüber befindet sich ein Prüfgerät 12, das entlang einem Geräteständer 13 senkrecht der in Fig. 1 und 2 angegebenen Koordinatenachsen X und Y in Z-Richtung verschiebbar ist. Wie ersichtlich, ist diese Z-Richtung 14 nicht parallel zur Richtung der Achse 2, was sich beispielsweise bei Aufstellung transportabler Prüfgeräte leicht ergeben kann. Ausgehend von dieser Abweichung der Richtung der Achse 2 einerseits und der Z-Richtung 14 andererseits würde nun der Meßtaster 8 bei seiner Prüfbewegung entlang einer Zahnflanke nicht genau radial oder parallel zur Radachse 2 bewegt werden, je nachdem, ob eine Prüfung des Zahnflankenprofils oder einer Zahnlinie stattfindet.

Um die sich daraus ergebende Verfälschung der bei der Radprüfung ermittelten Werte auszuschalten, kann nun in der dargestellten Weise sowohl auf der Oberseite als auch auf der Unterseite des Zahnrades 1 je ein Bauteil 10 und 10′ mit einer Orientierungslücke angeordnet und für beide Seiten des Rades die Bestimmung der dortigen Lage des Radmittelpunktes vorgenommen werden, womit sich unter Zuhilfenahme der Wegstrecke Z zwischen oberer und unterer Position des Prüfgerätes 12 der Kippwinkel zwischen Radachse 2 und Z-Achse 14 errechnen läßt. Unter Berücksichtigung dieses Kippwinkels kann nun dem Meßtaster 8 bei seiner mit dem Prüfvorgang verbundenen Bewegung eine diesen Kippwinkel berücksichtigende Korrektur aufgeprägt werden. Eine andere Möglichkeit kann darin bestehen, die vom Meßtaster 8 bei der Prüfbewegung ermittelten Meßwerte unter Berücksichtigung des Kippwinkels zu korrigieren.

Auf diese Weise ist es nicht mehr erforderlich, beispielsweise den Ständer 13 des Prüfgerätes zunächst genau parallel zur Achse des zu prüfenden Rades auszurichten, wobei selbst ein solches Ausrichten noch einen Restfehler beinhalten würde. Vielmehr kann in der geschilderten Weise der gegenseitige Kippwinkel mit einer Genauigkeit ermittelt und berücksichtigt werden, die innerhalb der Genauigkeit des Prüfgerätes 12 liegt.

Claims (7)

1. Verfahren zur Orientierung eines Fühlers eines Gerätes zur Prüfung des Zahnflankenprofils und der Flankenlinien (Zahnschräge) von Zahnrädern gegenüber deren Drehachse, wobei der tangential zum Zahnrad (X-Richtung) sowie rechtwinklig dazu (Y-Richtung) entlang inkrementaler Weggeber verfahrbare Fühler nacheinander bei zwei benachbarten Positionen in eine am Zahnrad befindliche Lücke bis zur beidseitigen Anlage des Fühlerkopfes an den Lückenflanken eingefahren wird und aus den dabei an den Weggebern ermittelten X- und Y-Werten unter Zuhilfenahme des durch die beiden Positionen gebildeten Schwenkwinkels des Rades der der zu prüfenden Zahnflanke zugeordnete Startwinkel gegenüber der durch die Radachse gehenden Senkrechten auf der X-Richtung ggf. durch einen Rechner ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die bei der ersten Position durch den Fühler (5, 6; 8, 9) angefahrene Lücke durch Drehen des Zahnrades (1) in die zweite Position geschwenkt und der Fühler dort in dieselbe Lücke eingefahren wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellung des Schwenkwinkels durch die Teileinrichtung der Verzahnmaschine bzw. der Zahnradprüfmaschine erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellung des Schwenkwinkels durch eine mit dem zu prüfenden Zahnrad (1) drehverbundene Winkelmeßeinrichtung, beispielsweise einen inkrementalen Drehgeber (7) erfolgt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Lücke eine Zahnlücke und als Fühler (5) ein mit seinem Kopf (6) dem Modul der zu prüfenden Verzahnung angepaßter Orientierungsfühler verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Fühler (8, 9) der Meßfühler verwendet wird und als Lücke eine lösbar auf das zu prüfende Zahnrad (1) im Bereich der Verzahnung mit der Öffnung im wesentlichen nach radial außen gerichtet aufgesetzte Orientierungslücke (11) und daß aus den X- und Y-Werten der beiden Positionen, die den Schwenkwinkel einschließen, die Lage des Drehmittelpunktes des Rades errechnet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5 bei einem senkrecht (Z-Richtung) zur X- und Y-Richtung entlang eines inkrementalen Weggebers verstellbaren Fühler, dadurch gekennzeichnet, daß die Orientierungslücke (11) auf beide Seiten des zu prüfenden Zahnrades (1) aufgesetzt und für diese beiden Orientierungsebenen die Lage der Drehmittelpunkte (2) des Zahnrades ermittelt werden und daß aus einer Abweichung der beiderseitigen Werte des Drehmittelpunktes in Abhängigkeit von ihrer Distanz in Z-Richtung die Richtungsabweichung zwischen Radachse und Z-Richtung (14) ermittelt wird als Korrekturgröße für die Bewegung des Meßfühlers (8, 9) und/oder die von diesem gemessenen Werte bei der Profil- und/oder Linienprüfung der Zahnflanken.

7. Vorrichtung zur Bestimmung des Drehmittelpunktes eines Zahnrades mittels eines Gerätes zur Prüfung des Zahnflankenprofils und der Flankenlinien (Zahnschräge) des Zahnrades mit einem tangential zum Zahnrad sowie rechtwinklig dazu entlang inkrementaler Weggeber verfahrbaren Meßfühler, dadurch gekennzeichnet, daß ein eine Orientierungslücke (11) enthaltendes Bauteil (10) vorgesehen ist, das im Bereich der Radverzahnung auf einer Radseite mit nach radial außen weisender Lückenöffnung lösbar befestigt ist.