DE3604830A1

DE3604830A1 - Verfahren zum befestigen eines rohres an der wand und elektrode zur durchfuehrung dieses verfahrens

Info

Publication number: DE3604830A1
Application number: DE19863604830
Authority: DE
Inventors: Erling Bent Ewers
Original assignee: Danfoss AS
Current assignee: Danfoss AS
Priority date: 1986-02-15
Filing date: 1986-02-15
Publication date: 1987-08-20
Also published as: DE3604830C2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Befesti gen eines ein Loch in einer Wand durchsetzenden Rohres an der Wand durch Widerstandsschweißen, bei dem das Rohr zur Bildung eines Kragens aufgeweitet und mit dem Kragen gegen die Wand gedrückt wird, worauf das Wider standsschweißen unter Verwendung einer das Rohr umgrei fenden, am Kragen anliegenden Elektrode und einer Gegen elektrode erfolgt, sowie auf eine Elektrode zur Durchfüh rung dieses Verfahrens.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (Abstract der JP-OS 55-8377 in "Patent Abstracts of Japan" Vol. 4 Nr. 33 vom 21. 3. 1985, Seite 148) besteht der Kragen aus einem flachen Wulst, der beim Schweißbeginn längs einer Linie an der Kante der Wandöffnung anliegt und dann beim Schweißen axial zusammengedrückt und dadurch flächig an die Wand angelegt wird. Die Materialien von Rohr und Wand sind nicht angegeben.

Bestünde das Rohr aus Kupfer und die Wand aus Stahl, ergäbe sich keine dichte und feste Verbindung.

Wenn bisher Kupferrohre durch eine Wand hindurchgeführt und dicht an ihr befestigt werden sollten, wurde eine Lötung mittels Silberlot vorgenommen. Dieses Vorgehen ist jedoch teuer, nicht zuletzt wegen des Materialprei ses des Silberlots.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren derart abzuwandeln, daß es zum dichten Befestigen eines Kupferrohres an einer Wand aus Eisen oder Stahl geeignet ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei Verwendung eines Rohres aus Kupfer und einer Wand aus Eisen oder Stahl dem Kragen bei seiner Formung eine Stirnfläche gegeben wird, die der Wandoberfläche ent spricht und daher vom Schweißbeginn an eine im wesent lichen flächige Anlage erlaubt.

Durch die flächige Anlage ergibt sich von Schweißbeginn an eine ringförmige Schweißfläche mit einer definierten Breite. Das bedeutet, daß sich eine Materialschmelze bildet, bei der der innere und der äußere Rand einer Dichtung gegen den Zutritt von Sauerstoff über die Rest breite der Schweißfläche bilden. Damit ergibt sich eine Verbindungsstelle, die praktisch keine Oxyde enthält, ähnlich einer in einem Vakuum-Ofen hergestellten Kupfer lot-Verbindung. Demzufolge entsteht eine sehr innige, dichte und feste Verbindung.

Empfehlenswert ist es, daß ein Abfluß der vom Schweiß strom im Kupferrohr erzeugten Wärme über die Elektrode behindert wird. Durch diese Behinderung kann die im Kupfer durch den Schweißstrom entstehende Wärme nicht oder nicht so schnell über die Elektrode abfließen.

Es genügen geringere Schweißströme, um das Material an der Übergangsstelle Kupfer-Stahl zum Schmelzen zu bringen. Obwohl die Schweißfläche verhältnismäßig groß ist, genügen Ströme, die das Kupferrohr selbst noch nicht zum Schmelzen bringen. Insbesondere läßt sich der Schweißstrom sehr genau auf den optimalen Wert ein stellen.

Vorzugsweise wird die Elektrode mit einer Flächenpres sung auf den Kragen gedrückt, die über der Fließspannung des Kupfers liegt. Durch Fließverformung paßt sich die Stirnfläche des Kragens noch besser der Wandoberfläche an, so daß praktisch überhaupt keine Luft mehr zwischen diesen beiden Flächen vorhanden ist, wenn der Schweißvor gang beginnt. Außerdem ist dann die Stromverteilung an der Kontaktfläche außerordentlich gleichmäßig.

Insbesondere kann die Flächenpressung etwa 20 kp/mm² oder mehr betragen.

Der Kragen wird vorzugsweise durch Stauchen hergestellt. Auf diese Weise bleibt die Wanddicke des Rohres weit gehend erhalten und es besteht keine Gefahr, daß der Kragen schmilzt, bevor die Schweißung erfolgt ist.

Gute Ergebnisse bringt es, wenn ein Kragen mit dem 1,4- bis 1,6-fachen Durchmesser des Rohres verwendet wird. Dies gilt insbesondere für Rohre mit einem Durchmesser zwischen 5 und 15 mm.

Es empfiehlt sich, einen Kragen zu verwenden, dessen der zu verschweißenden Stirnfläche gegenüberliegende Stirnfläche eine Konusfläche ist. Hierbei sollte der Konuswinkel etwa 90° betragen. Die Konusfläche bietet eine sichere Anlagefläche für die Elektrode. Die Umbie gung am äußeren Rand des Kragens ist nicht so stark, daß ein Reißen des Kupferrohres zu befürchten ist.

Günstig ist es auch, daß ein Kragen verwendet wird, dessen der zu verschweißenden Stirnfläche gegenüberlie gende Stirnfläche mit einem Krümmungsradius von minde stens 0,8 mm, vorzugsweise 1 mm, in das Rohr übergeht. Dieser allmähliche Übergang fördert ebenfalls die Festig keit des Rohres.

Bei einem bevorzugten Anwendungszweck ist dafür gesorgt, daß zur Befestigung eines Ölkühlrohrs in einer Verdich terkapsel die beiden Rohrenden vom Kapselinneren her durch zwei Öffnungen in der Kapselwand nach außen gescho ben, dort mit den Kragen versehen, bis zur Anlage der Kragen an der Kapselwand zurückgeschoben und dann durch Widerstandsschweißen befestigt werden. Auf diese Weise läßt sich ein Kältemittelverdichter mit gekühltem Öl sumpf herstellen, dessen Kapsel nach außen hin herme tisch dicht ist.

Eine Elektrode zur Durchführung des Verfahrens ist da durch gekennzeichnet, daß sie wenigstens teilweise aus schlecht wärmeleitendem Material besteht.

Insbesondere kann die Elektrode einen das Rohr kontak tierenden Einsatz aus Molybdän aufweisen. Molybdän hat eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit, aber ein sehr geringes Wärmeleitvermögen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeich nung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein Rohr und eine Wand vor dem Schweißvorgang,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch die Teile der Fig. 1 nach dem Schweißvorgang,

Fig. 3 einen Schnitt in Höhe der Schweißfläche und durch das Rohr der Fig. 2,

Fig. 4 einem Schnitt durch die Elektroden, die an die zu verschweißenden Teile angelegt sind, und

Fig. 5 einen Teilschnitt durch eine Verdichterkapsel.

Gemäß Fig. 1 ist ein Rohr 1, hier ein Rohrstutzen, aus Kupfer mit einem Kragen 2 versehen, der das Rohr in einen äußeren Abschnitt 3 und einen inneren Abschnitt 4 unterteilt. Das Rohr ist ein Loch 5 einer Wand 6 aus Stahl oder Eisen gesteckt, so daß eine Stirnfläche 7 des Kragens 2 an der Wandoberfläche 8 im Anschluß an den Lochumfang anliegt.

Der Kragen 2 ist durch Stauchen erzeugt. Seine Stirn fläche 4 ist der Wandoberfläche 8 angepaßt. Bei einer ebenen Wand ist auch die Stirnfläche 7 eben. Wenn die Wand 6 einfach oder zweifach gekrümmt ist, soll auch die Stirnfläche 7 eine solche Krümmung besitzen. Die der Stirnfläche 7 abgewandte Seite des Kragens 2 ist eine Konusfläche 9 mit einem Konuswinkel α von 90°. Der Übergang von der Konusfläche 9 zum äußeren Abschnitt 3 des Rohres weist einen Krümmungsradius R von beispiels weise 1 mm auf. Der Außendurchmesser d ₁ des Kragens 2 beträgt das 1,4- bis 1,6-fache, hier das 1,5-fache, des Durchmessers d _o des Rohres 1.

Zum Schweißen werden zwei Elektroden benutzt. Die untere Elektrode 10 liegt an der Wand 6 an. Die obere Elektrode 11 besitzt einen Einsatz 12 aus Molybdän, also einem elektrisch zwar gut leitenden, Wärme aber schlecht lei tenden Material. Diese Elektrode weist einen Hohlraum 13 zur Aufnahme des äußeren Abschnitts 3 des Rohres 1 auf und wird axial mit einer Kraft P in Richtung auf die ortsfest angeordnete Gegenelektrode 10 belastet. Hierbei drückt die profilierte Stirnfläche 14 auf die Konusflä che 9 des Kragens 2. Die Kraft ist so bemessen, daß sich eine Flächenpresssung von 20 kp/mm² ergibt. Dies führt zu einem leichten Fließen des Kupfers im Bereich der Druckzone, also auch an der Stirnfläche 7. Diese paßt sich daher noch besser der Wandoberfläche 8 an. Nun wird der Schweißstrom eingeschaltet. Dieser tritt im wesentlichen über die Konusfläche 9 in den Kragen 2 ein und an der Stirnfläche 7 in das Material der Wand fläche 6 über. Die dabei im Kupferrohr entstehende Wärme kann wegen des Molybdäneinsatzes 12 nicht abfließen. Der Wärmestau erleichtert es, daß am Übergang zwischen der Stirnfläche 7 und der Wandoberfläche 8 mit einem für die Kontaktfläche verhältnismäßig geringen Strom eine Materialverflüssigung und damit das Schweißen ein tritt.

Das Ergebnis zeigt Fig. 2. Der Kragen 2 ist etwas in die Oberfläche 8 der Wand 6 eingedrückt und hat sich unter dem Einfluß der Kraft der Elektrode 11 verformt. Die Verschweißung erfolgte längs einer Ringfläche 15 mit einer verhältnismäßig großen Ringbreite. Ein metal lurgischer Schliff zeigt, daß der Bindungsmechanismus eine Kombination eines Kupferlots, einer Diffusions schweißung und einer Einschmelzung von Stahlteilchen in das Kupfer ist. Die Oxydbildung ist fast so gering wie bei Anwendung von Kupferlot in einem Vakuum-Ofen. Offenbar kann kein Sauerstoff mehr an die Schweißfläche gelangen, wenn an ihr praktisch in einem Augenblick das Material verflüssigt wird; und die zuvor an dieser Stelle befindliche Sauerstoffmenge war vernachlässigbar gering.

Insgesamt ergibt sich eine feste und dichte Verbindung. Bei einem Ausführungsbeispiel mit einem Rohrdurchmesser d _o von 8 mm war die Zugfestigkeit größer als 26 kp/mm². Die Befestigungsstelle war absolut dicht.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 ist ein Ölkühlrohr 16 im Innern einer Verdichterkapsel 17 angeordnet. Es besitzt zwei Enden 18, von denen lediglich das eine zu sehen ist, weil sich das andere in der Projektion dahinter befindet. Die beiden Enden 18 werden in der Nähe des Bodens von innen her durch Löcher 19 in der Verdichterwand 20 gesteckt. Dann werden sie außerhalb der Kapsel mit dem Kragen 21 versehen und anschließend so weit wieder zurückgezogen, bis der Kragen an der Kapselwand 20 anliegt. Dann erfolgt die in Verbindung mit den Fig. 1 bis 4 beschriebene Schweißung.

Claims

1. Verfahren zum Befestigen eines ein Loch in einer Wand durchsetzenden Rohres an der Wand durch Wider standsschweißen, bei dem das Rohr zur Bildung eines Kragens aufgeweitet und mit dem Kragen gegen die Wand gedrückt wird, worauf das Widerstandsschweißen unter Verwendung einer das Rohr umgreifenden, am Kragen anliegenden Elektrode und einer Gegenelektrode erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung eines Rohres aus Kupfer und einer Wand aus Eisen oder Stahl dem Kragen bei seiner Formung eine Stirn fläche gegeben wird, die der Wandoberfläche entspricht und daher vom Schweißbeginn an eine im wesentlichen flächige Anlage erlaubt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abfluß der vom Schweißstrom im Kupferrohr erzeugten Wärme über die Elektrode behindert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß die Elektrode mit einer Flächenpressung auf den Kragen gedrückt wird, die über der Fließspan nung des Kupfers liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenpressung etwa 20 kp/mm² oder mehr beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kragen durch Stauchen herge stellt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kragen mit dem 1,4- bis 1,6-fachen Durchmesser des Rohres verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kragen verwendet wird, dessen der zu verschweißendem Stirnfläche gegenüberliegende Stirnfläche eine Konusfläche ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Konuswinkel etwa 90° beträgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kragen verwendet wird, des sen der zu verschweißenden Stirnfläche gegenüberlie gende Stirnfläche mit einem Krümmungsradius von mindestens 0,8 mm, vorzugsweise 1 mm, in das Rohr übergeht.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Befestigung eines Ölkühl rohrs in einer Verdichterkapsel die beiden Rohrenden vom Kapselinneren her durch zwei Öffnungen in der Kapselwand nach außen geschoben, dort mit den Kragen versehen, bis zur Anlage der Kragen an der Kapsel wand zurückgeschoben und dann durch Widerstands schweißen befestigt werden.

11. Elektrode zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens teilweise aus schlecht wärmelei tendem Material besteht.

12. Elektrode nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen das Rohr kontaktierenden Einsatz aus Molybdän aufweist.