DE3601753A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines betonstahles - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines betonstahles

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DE3601753A1 DE19863601753 DE3601753A DE3601753A1 DE 3601753 A1 DE3601753 A1 DE 3601753A1 DE 19863601753 DE19863601753 DE 19863601753 DE 3601753 A DE3601753 A DE 3601753A DE 3601753 A1 DE3601753 A1 DE 3601753A1
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Ernst Dr Ing Guenther
Walter Dipl Ing Worgt
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Description

Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Betonstahles mit hohen Festigkeitseigenschaften und einer guten Schweißeignung auf modernen Drahtwalzanlagen, wobei der gewalzte Stahl nach Verlassen der letzten Umformstufe, einem Drahtwalzblock, einer thermischen Behandlung unterzogen wird.
Charakteristik der bekannten technischen Lösungen
Den Forderungen der Verbraucher von Betonstahl Rechnung tragend, nämlich bei hohen Festigkeiten auch eine gute Schweißeignung zu besitzen, wird der Betonstahl bei der Herstellung auf Hochleistungsdrahtwalzstraßen einer thermischen Behandlung unterzogen, so daß sich eine Randschicht aus vergütetem Martensit bildet und der Kern des Betonstahles ein Ferrit-Perlit-Gefüge aufweist.
So ist mit der DE-PS 23 45 738 ein Stahldraht und ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt geworden, bei dem der Kern des Stahldrahtes feinstreifigen Perlit aufweist, welcher von einer die Drahtoberfläche bildenden, vollständig zugelassenen Martensitschicht umgeben ist, die am Drahtquerschnitt einen Flächenanteil von maximal 33% aufweist. Das Verfahren aus der Walzhitze heraus ist so ausgebildet, daß der Stahldraht nach Verlassen der Fertigstaffel der Drahtstraße einer mehrstufigen Wasserkühlung unterworfen wird und sich nach dem anschließenden Haspeln im Bund an freier Luft auf Raumtemperatur abkühlt, wobei der Stahldraht vor der mehrstufigen Wasserkühlung auf eine Temperatur von 850 bis 910°C gebracht und anschließend mehrstufig durch Wasser in etwa 0,2 Sekunden an seiner Oberfläche bis unter die Martensit-Start-Temperatur abgekühlt wird.
Aus einer weiteren Veröffentlichung, DE-PS 29 00 271, geht hervor, daß die Betonstähle gerippt sind und auf einer Drahtstraße gefertigt werden. Nach dem Verlassen der Fertigstaffel wird auch hier das Walzgut einer intensiven Kühlung unterworfen, bei der die Oberfläche des Walzgutes unter die Martensit- Start-Temperatur angekühlt wird. Die Kühlung soll dabei mit einer solchen Intensität erfolgen, daß die Ausgleichstemperatur zwischen Kern und Oberfläche erreicht wird, bevor die Umwandlung in Bainit, Ferrit oder Perlit einsetzen kann, und daß die Ausgleichstemperatur etwa in dem Temperaturbereich liegt, in dem eine frühest mögliche Umwandlung des Austenits in Ferrit und Perlit erfolgen kann. Nach dem Erreichen der Ausgleichstemperatur wird bis zum Ende der Perlitumwandlung die Temperatur etwa konstant gehalten und das Walzgut danach einer langsamen Abkühlung ausgesetzt. Auch dieses Verfahren läuft so ab, daß nach dem Durchlaufen der Kühlung der Betonstahl auf geeignete Vorrichtungen, auf Haspeln, aufgehaspelt wird und im Haspel an der Luft abkühlt.
Eine entsprechende Vorrichtung ist aus der DE-OS 30 29 229 bekannt.
Die Nachteile der bekannten Lösungen liegen darin, daß sie nur für bestimmte Abmessungen einsetzbar sind, das Walzgut aufgehaspelt wird, was zusätzliche Einrichtungen bzw. Vorrichtungen erforderlich macht.
Ziel der Erfindung
Ziel der Erfindung ist es, unter normalen Betriebsbedingungen in einer Drahtstraße einen Prozeß zum Walzen von Betonstahl ablaufen zu lassen, der einen qualitätsgerechten sowie kostengünstigen Verfahrensablauf gewährleistet und bei dem die bekannten Ausrüstungen genutzt werden.
Darlegung des Wesens der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines hochwertigen Betonstahles in Bundform mit angelassener Randmartensitschicht für einen Durchmesserbereich 10 mm auf modernen Hochleistungs-Drahtwalzanlagen zu entwickeln, bei dem der Betonstahl eine Streckgrenze von 500 MPa, eine Zugfestigkeit von 570 MPa und eine Mindestdehnung von 10% aufweist. Es steht weiter die Aufgabe, eine geeignete Vorrichtung zu entwickeln, die durch entsprechende Anordnung in der Hochleistungs-Drahtwalzanlage das Verfahren realisiert.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, welches auf einer Hochleistungs-Drahtwalzanlage in der Form abläuft, daß der Betonstahl nach Verlassen des Drahtwalzblockes eine mit Wasser beaufschlagbare Kühlstrecke durchläuft und die notwendige Kühlung des Betonstahles abgeschlossen ist, wenn er eine erste Drahttreibeinrichtung erreicht und durchlaufen hat. Das Kühlwasser gelangt über entsprechende Einrichtungen in die Kühlstrecke und wird in Abhängigkeit vom Walzgut und der Walzgeschwindigkeit variiert. Die Zuschaltung bzw. Beaufschlagung der Kühlstrecke mit Kühlwasser erfolgt dabei erst nach dem Passieren der Walzdrahtspitze durch die Kühlstrecke. Nach dem Durchlaufen des Betonstahles durch eine erste Drahttreibeinrichtung durchläuft dieser eine Führungseinrichtung, in der der notwendige Temperaturausgleich zwischen Kern und Oberflächenschicht erfolgt, wobei sich eine geschlossene, angelassene Randmartensitschicht an der Walzgutoberfläche ausbildet und im Kernquerschnittsbereich ein Ferrit-Perlit- Gefüge vorliegt. Danach gelangt der Betonstahl in eine zweite Drahttreibeinrichtung, erhält die notwendige Bewegungsenergie, um danach mittels eines Windungslegers in qualitätsgerechten Windungen auf einem Aufprallrollgang abgelegt zu werden. Anschließend wird der ausgefächerte Betonstahl einem Windungsförderer übergeben, erfährt eine weitere Abkühlung mittels Luft und gelangt über einen Sammelrollgang in einem Sammelschacht, in dem der Betonstahl in handelsüblichen Bunden abgelegt wird. Diese weitere Abkühlung mittels Luft ist abgestimmt auf den Legierungsgehalt des Walzdrahtes, so daß die γ-α-Umwandlung praktisch in der Perlitstufe erfolgt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist wesentlich, daß die Kühlung des Betonstahles vor einer ersten Drahttreibeinrichtung beendet ist, zwischen der ersten und einer zweiten Drahttreibeinrichtung der Temperaturausgleich erfolgt und der Betonstahl danach eine Temperatur aufweist, die eine störungsfreie Windungsbildung im Windungsleger mittels des rotierenden Legerohres sichert. Zu diesem Zeitpunkt ist die thermische Behandlung und die gefügemäßige Ausbildung des Betonstahles bereits abgeschlossen.
Ein weiteres Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß die Kühlung des Betonstahles ohne einen zwischenzeitlichen Temperaturausgleich erfolgt und die notwendig schnelle Abkühlung dadurch erzielt wird, daß der statische Druck in der Kühleinrichtung, die aus einzelnen hintereinander angeordneten Kühlrohren besteht, dadurch erhöht wird, indem die zwischen den Kühlrohren vorgesehenen Abstreifdüsen mit Druckwasser beaufschlagt werden, dessen Druck dem Zuführungsdruck des Kühlwassers für die Kühleinrichtung entspricht. Die einzelnen Abstreifdüsen sind in einem bestimmten Abstand zum jeweiligen Kühlrohr angeordnet, der vom Ende des Kühlrohres bis zum Anfang der Abstreifdüsen etwa doppelt so groß ist wie der Innendurchmesser der Kühlrohre selbst. Ein störungsfreier Temperaturausgleich wird erreicht, indem vor Eintritt des Betonstahles in die Ausgleichszone das Kühlwasser mittels Wasser- und Luftdruckes vom Betonstahl entfernt wird. Zu diesem Zweck befinden sich nach dem letzten Kühlrohr und vor der Führungseinrichtung je eine Wasser- und Luftdüse.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung sieht so aus, daß in der Hochleistungs- Drahtwalzanlage zwei Drahttreibeinrichtungen vorgesehen sind. Eine erste Drahttreibeinrichtung ist hinter der Kühlstrecke und eine zweite Drahttreibeinrichtung ist vor dem Windungsleger angeordnet. Zwischen den beiden Drahttreibeinrichtungen ist eine aus Gußteilen zusammengesetzte Führungseinrichtung, eine sogenannte Führungsrinne, vorgesehen. Zur erfindungsgemäßen Ausführung gehört auch, daß die Kühlstrecke aus einzelnen Kühlrohren mit entsprechenden Einbauten besteht, zwischen den Kühlrohren druckwasserbeaufschlagte Abstreifdüsen vorgesehen sind und vor der FÜhrungsrinne je eine Wasser- bzw. Luftdüse angeordnet ist.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, daß der Windungsleger um ca. 10° geneigt angeordnet ist.
Erfindungsgemäß ist weiterhin die besondere Gestaltung der Austrittsöffnung des rotierenden Legerohres im Windungsleger. Dabei wird insbesondere dem Fakt Rechnung getragen, daß bei unterschiedlichen Temperaturen sich unterschiedliche Steifigkeiten im gekühlten Betonstahl einstellen, die zum unterschiedlichen Ablegen bei der Ausfächerung und dem Windungsablegen führen. Es wurde also gefunden, daß das Legerohr austrittsseitig unter einem bestimmten Winkel abgeschrägt und mit einem ebenen Leitblech versehen wird. Der Winkel beträgt ca. 3 bis 5°, während das Maß c = 3 bis 5 mm beträgt. Das Maß c ist dabei der Abstand von Legerohrmitte bis zum Leitblech, bezogen auf die Austrittsöffnung, wobei selbstverständlich auch eine beidseitige Abschrägung und dann auch beidseitig das Anbringen von Leitblechen möglich ist.
Der nach diesem Verfahren und auf einer Hochleistungs-Drahtwalzanlage hergestellte Betonstahl ist entsprechend thermisch behandelt worden und weist werkstoffmäßige Eigenschaften auf, die bei Streckgrenzwerten 500 MPa, Zugfestigkeitswerten von 570 MPa und einer Mindestdehnung von 10% liegen. Dieser Betonstahl besitzt weiterhin gute Schweißeigenschaften. Von Vorteil ist, daß durch die Anordnung von zwei Drahttreibeinrichtungen diese so aufeinander eingestellt werden, daß auf den Betonstahl zwischen den Drahttreibeinrichtungen nur ein so geringer Zug ausgeübt wird, der ausreicht, den Betonstahl ohne die Gefahr des Ausknickens durch die Führungseinrichtung zu ziehen und ein qualitätsgerechtes Windungslegen erfolgt.
Ausführungsbeispiel
Die Erfindung soll anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert werden. Die einzelnen Figuren der Zeichnung zeigen:
Fig. 1: eine schematische Darstellung des Anlagenteiles zur thermischen Behandlung des Betonstahles
Fig. 2: einen Längsschnitt durch einen Teil der Kühlstrecke
Fig. 3: die Einzelheit A der Fig. 2 in Schnittdarstellung
Fig. 4: die Einzelheit B der Fig. 2 in Schnittdarstellung
Fig. 5: eine Ansicht der Legerohrbefestigung des Windungslegers
Fig. 6: den Schnitt C-C nach Fig. 5, gedreht dargestellt
Fig. 7: den Scnitt D-D nach Fig. 5, gedreht dargestellt.
Die Gesamtansicht des thermischen Behandlungsteiles einer Hochleistungs-Drahtwalzanlage zur Herstellung von Betonstahl ist aus der Fig. 1 ersichtlich. Dem dargestellten Drahtwalzblock 1 ist die Kühlstrecke 2 nachgestellt, dem sich die erste Drahttreibeinrichtung, ein Drahttreiber 3, die Führungseinrichtung 4, die als Führungsrinne aus zusammengesetzten Gußteilen besteht und eine zweite Drahttreibeinrichtung, ein Drahttreiber 5, anschließen. Im Anschluß an den Drahttreiber 5 ist der Windungsleger 6 unter 10° geneigt angeordnet. In der weiteren Anordnung ist ein Aufprallrollgang 7, ein Windungsförderer 8, ein Sammelrollgang 9 und im Anschluß daran ein Sammelschacht 11 mit Sammeldorn 10 vorgesehen. Im Sammelschacht 11 befindet sich eine Schopfschere 12. Die Luftkühleinrichtung 19 befindet sich unterhalb des Windungsförderers 8. Der Betonstahl, im weiteren als Walzdraht bezeichnet, der im Drahtwalzblock 1 fertiggewalzt wurde, tritt in die Kühlstrecke 2 ein, in der er in der Art abkühlt, daß eine Randmartensitschicht festgelegter Dicke entsteht. Der hinter der Kühlstrecke 2 angeordnete erste Drahttreiber 3 hat die Aufgabe, die durch das Kühlwasser auf den Walzdraht wirkende Bremskraft zu überwinden und den störungsfreien Weitertransport des Walzdrahtes zu gewährleisten. Dies erfolgt in einer Führungseinrichtung 4, dem zweiten Drahttreiber 5 zum Windungsleger 6. Der Abstand vom Ende der Kühlstrecke 2 bis zum Windungsleger 6 ist so bemessen, daß die Laufzeit des Walzdrahtes ausreichend ist, den Temperaturausgleich zwischen Kern und Randzone abzuschließen und damit das notwendige Anlassen der Randmartensitschicht zu beenden. Dies ist zur störungsfreien Windungsbildung im Windungsleger 6 notwendig, damit der Walzdraht dabei einen möglichst geringen Verformungswiderstand hat. Die Bewegung des Walzdrahtes durch das rotierende Legerohr 22 des Windungslegers 6 sichert im wesentlichen der zweite Drahttreiber 5. Durch den Windungsleger 6 wird der Walzdraht kontinuierlich in einzelnen Windungen auf einen sich bewegenden Aufprallrollgang 7 abgelegt und auf den Windungsförderer 8 übergeben, von wo aus er über den Sammelrollgang 9 dem Sammelschacht 11 übergeben und auf dem Sammeldorn 10 das Drahtbund gebildet wird. Nicht qualitätsgerechte, wie beispielsweise ungekühlte Walzdrahtenden, können durch die Schopfschere 12 abgetrennt und danach gesondert abtransportiert werden.
Aus der Fig. 2 geht der Aufbau der Kühlstrecke 2 hervor. Die Kühlstrecke 2 besteht dabei aus mehreren einzelnen Kühlrohren 13, die auf Prismen 21 gelagert und in Wannen 20 eingelegt sind. Hinter jedem einzelnen Kühlrohr 13, dem weitere Kühlrohre 13 folgen, ist eine Abstreifdüse 14 angeordnet. Hinter dem Kühlrohr 13, das als letztes angeordnet ist, ist eine kombinierte Abstreifdüse vorgesehen, die aus einer Wasserdüse 17 und einer Luftdüse 18 besteht, wobei die Luftdüse 18 hinter der Wasserdüse 17 angeordnet ist. Die Wasserdüse 17 hat dabei die gleiche Funktion und den gleichen Aufbau wie die Abstreifdüse 14.
Die Kühlung des Walzdrahtes erfolgt in den einzelnen hintereinander angeordneten Kühlrohren 13 in bekannter Weise durch Beaufschlagung der Kühlrohre 13 mit Kühlwasser in Richtung des laufenden Walzdrahtes. Die Verbesserung der Kühlwirkung durch Erhöhung der Turbulenz des durchlaufenden Wassers wird durch den Einbau turbulenzverstärkender Elemente erreicht. Die Kühlung des Walzdrahtes erfolgt so mit maximaler Abkühlgeschwindigkeit bei Minimierung der auf den Walzdraht wirkenden Bremskraft. Zu diesem Zweck wird ein Verhältnis Kühlrohrinnendurchmesser D zu Walzdrahtdurchmesser d von 2 bis 3 nicht über- oder unterschritten. Um zur gleichmäßigen Kühlung des Walzdrahtes über den Querschnitt diesen ständig in der Mitte der Kühlrohre 13 zu halten, wird er im Kopf des jeweiligen Kühlrohres 13 in Führungsbuchsen 15 (Fig. 3) und in Führungen 16 innerhalb der Abstreifdüse 14, der Wasserdüse 17 und Luftdüse 18 geführt. (Fig. 4) Der Innendurchmesser D′ der Führungsbuchsen 15 und der Führungen 16 haben ein Verhältnis zum Walzdrahtdurchmesser d von 1,5 bis 2,5, welches nicht über- oder unterschritten wird. Die hintereinandergeschalteten Kühlrohre 13 gewährleisten eine ununterbrochene Kühlung des Walzdrahtes ohne einen zwischenzeitlichen Temperaturausgleich. Um die notwendige schnelle Abkühlung zu erreichen, wird der statische Druck im Kühlrohr 13 dadurch erhöht, daß die zwischen den Kühlrohren 13 angeordneten Abstreifdüsen 14 mit Druckwasser beaufschlagt werden, dessen Druck mit dem Zuführungsdruck des Kühlwassers für das Kühlrohr 13 übereinstimmt und der Abstand a vom Ende des Kühlrohres 13 bis zum Anfang der Abstreifdüse 14 bzw. Wasserdüse 17 doppelt so groß ist wie der Innendurchmesser der Kühlrohre 13. Um ein sicheres Abstreifen des Kühlwassers nach dem letzten Kühlrohr 13, d. h. am Ende der Kühlstrecke 2, zu erreichen und damit den notwendigen Temperaturausgleich störungsfrei zu gewährleisten, erfolgt das Abstreifen des Kühlwassers mittels Wasser durch die Wasserdüse 17 und mit Luft durch die Luftdüse 18. Der Wasserdruck in der Wasserdüse 17 hat eine Wert, der dem 1,5-fachen des Zuführungsdruckes des Kühlwassers zum letzten Kühlrohr 13 entspricht.
Fig. 5 zeigt den Windungsleger 6 mit dem Legerohr 22 und dem am Legerohraustritt angeordneten Leitblech 23. Beim Walzen des thermisch verfestigten Betonstahls mit angelassener Randmartensitschicht ist es notwendig, daß die Zuschaltung der Wasserkühlung erst erfolgt, nachdem die Walzdrahtspitze von dem Drahttreiber 3 erfaßt wurde. Da die Zuschaltung des Kühlwassers in sehr kurzer Zeit erfolgt, gibt es einen sehr schroffen Übergang zwischen der ungekühlten Drahtspitze und dem nachfolgenden gekühlten Draht. Zur Minimierung des Schrottanteils ist dieser Übergang vorteilhaft, aber durch die daraus resultierende unterschiedliche Drahtsteifigkeit erfolgt auch eine plötzliche Änderung der Austrittsgeschwindigkeit A der Drahtwindungen aus dem Windungsleger 6. Erklärbar ist dieser im praktischen Walzbetrieb festgestellte Fakt dadurch, daß sich durch die höhere Steifigkeit des gekühlten Drahtes dessen Führung im Legerohr 22 ändert. Wird der Walzdraht nicht unter 800 . . . 750°C gekühlt, erfolgt seine Führung stabil im Bereich b der Legerohraustrittsöffnung (Fig. 6).
Bei einer Kühlung auf eine Temperatur von 600°C und darunter wird als Folge der höheren Drahtsteifigkeit der Verlauf durch das Legerohr 22 verändert und im Extremfall sogar auf die andere Rohrinnenseite verlagert und die Änderung der Austrittsgeschwindigkeit des Drahtes aus dem Windungsleger 6 erklärbar. Es erfolgt eine Vergrößerung des Austrittswinkels, d. h. der Steigung der Drahtwindungen. Geht man von einem üblichen Innendurchmesser des Legerohres 22 von d = 35 . . . 40 mm aus, so ist diese Steigungsänderung beachtlich. Bei der vorstehend beschriebenen Zuschaltung des Kühlwassers in sehr kurzer Zeit führt dies zu nicht qualitätsgerechten Überlappungen der Drahtwindungen auf dem Aufprallrollgang 7 und dem Windungsförderer 8 nach dem Windungsleger 6 und dann zu Störungen im Sammelschacht 18. Die auf ≈ 600°C gekühlten Drahtwindungen überholen gewissermaßen die nicht gekühlten. Den Überlappungen der Drahtwindungen wird erfindungsgemäß dadurch entgegengewirkt, daß dem Legerohraustritt ein Leitblech 23 angebracht wird. Das Legerohr 22 wird dazu vorzugsweise unter einem Winkel von α = 3 . . . 5° abgeschrägt. Die dadurch entstandene seitliche Legerohröffnung wird durch ein ebenes Leitblech 23 verschlossen, welches sich an der Austrittsöffnung bis auf das Maß c = 3 . . . 5 mm der Rohrmitte nähert (Fig. 7). Ein Stauchen oder Festklemmen des Drahtes im Legerohr 22 wird damit verhindert. Möglich ist auch ein beidseitiges Abschrägen des Legerohres 22. Beim Einsetzen der Wasserkühlung wird der Draht dann durch das Leitblech 23 geführt, d. h. die Steigungsänderung wird etwa halbiert und die für das Sammeln störenden Überlappungen werden so vermieden.
Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen
 
1
- Drahtwalzblock
 
2
- Kühlstrecke
 
3
- Drahttreiber
 
4
- Führungseinrichtung
 
5
- Drahttreiber
 
6
- Windungsleger
 
7
- Aufprallrollgang
 
8
- Windungsförderer
 
9
- Sammelrollgang
10
- Sammeldorn
11
- Sammelschacht
12
- Schopfschere
13
- Kühlrohr
14
- Abstreifdüse
15
- Führungsbuchse
16
- Führungen
17
- Wasserdüse
18
- Luftdüse
19
- Luftkühleinrichtung
20
- Wanne
21
- Prisma
22
- Legerohr
23
- Leitblech

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines Betonstahles auf Hochleistungs- Drahtwalzanlagen, der gute Schweißeigenschaften besitzt, eine thermische Behandlung erfährt, wodurch sich im Kernquerschnitt ein Mischgefüge aus Ferrit und Perlit ausbildet und die Oberfläche eine geschlossene angelassene Martensitschicht aufweist, gekennzeichnet dadurch, daß die Kühlung des Walzdrahtes vor einer ersten Drahttreibeinrichtung abgeschlossen ist, zwischen der ersten und einer zweiten Drahttreibeinrichtung der Temperaturausgleich erfolgt und der so entstandene Betonstahl danach eine Temperatur aufweist, die eine störungsfreie Windungsbildung sichert, wobei die thermische Behandlung und die gefügemäßige Ausbildung des Betonstahles zu diesem Zeitpunkt bereits abgeschlossen sind.
2. Verfahren nach Hauptpunkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß nach dem Legen des Betonstahles zu Windungen dieser eine weitere Kühlung mittels Luft erfährt, wobei diese Abkühlung auf den Legierungsgehalt des Walzdrahtes abgestimmt ist, so daß die γ - α-Umwandlung praktisch vollständig in der Perlitstufe erfolgt.
3. Verfahren nach Hauptpunkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Kühlung des Walzdrahtes ununterbrochen und ohne zwischenzeitlichen Temperaturausgleich erfolgt, durch Erhöhung des statischen Druckes des Kühlwassers eine schnelle Abkühlung erzielt wird, was durch druckwasserbeaufschlagte Abstreifeinrichtungen geschieht.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Hauptpunkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß im Anlagenteil zur thermischen Behandlung hinter der Kühlstrecke (2), die aus Kühlrohren (13) gebildet ist, ein erster Drahttreiber (3) und eine Führungseinrichtung (4) vorgesehen sind und ein zweiter Drahttreiber (5) im Anschluß an die Führungseinrichtung (4), aber vor dem um 10° geneigten Windungsleger (6), angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Punkt 4, gekennzeichnet dadurch, daß die Kühlrohre (13) auf Prismen (21) gelagert und in sogenannten Wannen (20) angeordnet sind, wobei zwischen den einzelnen Kühlrohren (13) Abstreifdüsen (14), mit dem gleichen Druck des Kühlwassers beaufschlagt und zwischen dem letzten Kühlrohr (13) und der Führungseinrichtung (4) eine kombinierte Abstreifdüse, bestehend aus einer mit dem 1,5fachen Kühlwasserdruck beaufschlagten Wasserdüse (17) und einer Luftdüse (18), angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Punkt 5, gekennzeichnet dadurch, daß die Abstreifdüsen (14) und Wasserdüsen (17) die gleiche Funktion und den gleichen Aufbau aufweisen und in einem bestimmten Abstand zum Ende des jeweiligen Kühlrohres (13) angeordnet sind, wobei der Abstand a doppelt so groß ist wie der Innendurchmesser der Kühlrohre (13).
7. Vorrichtung nach Punkt 5, gekennzeichnet dadurch, daß in den Köpfen der Kühlrohre (13) sogenannte Führungsbuchsen (15) vorgesehen sind und die Abstreifdüsen (14) sowie Wasser- und Luftdüsen (17; 18) Führungen (16) aufweisen, deren Innendurchmesser D′ zum Walzdrahtdurchmesser d in einem Verhältnis von 1,5 bis 2,5 stehen, wobei dieses nicht über- oder unterschritten wird.
8. Vorrichtung nach Punkt 4, gekennzeichnet dadurch, daß die Kühlrohre (13) einen Innendurchmesser D aufweisen, die in einem Verhältnis zum Walzdrahtdurchmesser d von 2 bis 3 stehen, welches nicht über- oder unterschritten wird.
9. Vorrichtung nach Punkt 4, gekennzeichnet dadurch, daß der Windungsleger (6) mit einem Legerohr (22) ausgerüstet ist, dessen Austrittsöffnung verjüngend ausgeführt und mit einem Leitblech (23) versehen ist, das sich an der Austrittsöffnung bis auf das Maß c = 3 bis 5 mm der Rohrmitte nähert und welches unter einem Winkel von α = 3 bis 5° angeordnet ist.
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