DE3546594A1 - Verfahren zur herstellung von hydroxylgruppenhaltigen copolymerisaten und ihre verwendung - Google Patents
Verfahren zur herstellung von hydroxylgruppenhaltigen copolymerisaten und ihre verwendungInfo
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Description
- 1. Die Überzugsmittel zeichnen sich durch ein ausgezeichnetes Haftvermögen in Form von Grundierungen auf Stahl, Aluminium und Zink aus und sie weisen auch ein verbessertes Haftvermögen gegenüber dem aufzubringenden Decklack auf.
- 2. Die Überzugsmittel der vorstehend genannten Art sind füllstarke Grundier- und Spritzfüller, die frei von Chromaten sein können, die nach dem Aufbringen schnelle Trocknung und Schleifbarkeit besitzen.
- 3. Die Überzugsmittel der vorstehend genannten Art liefern nach dem Auftragen eine Korrosionsschutzgrundierung, die gute Korrosionsschutzeigenschaften aufweist und bei der das Haftungsvermögen zum metallischen Untergrund durch Wassereinwirkung nicht beeinträchtigt wird.
- 4. Die Überzugsmittel der vorstehend genannten Art liefern nach relativ kurzer Zeit trockene Überzüge.
- 5. Die in Form von Grundierungen aufgebrachten Überzugsmittel sollen nach einer 25 Minuten betragenden Trocknungszeit bei 25°C den Trockengrad 3 bei einer Trockenschichtdicke von cirka 50 µm erreichen.
- 6. Die in Form von Grundierungen aufgebrachten Überzugsmittel sollen nach einer Trocknungszeit von 5 Tagen bei 25°C und dem darauffolgenden Salzsprühtest nach ASTM 117-64 nach 240stündiger Belastung keine Blasenbildung oder Unterrostungen aufweisen. Auch bei mechanischer Freilegung der Grundierung durch ein Messer sollen keine Bläschen oder Unterrostungen sichtbar sein.
- 7. Bei den in Form von Grundierungen aufgebrachten Überzugsmitteln sollen beim Schwitzwassertest nach DIN 50 017, konstantem Klima bei 40°C und 100% relativer Luftfeuchtigkeit auf Stahl-, Aluminium- und Zinkblechen nach 25 Tagen Prüfzeit (600 Stunden Belastung) keine Blasenbildungen vorhanden sein.
- 8. Das Bindemittelgemisch soll in Kombination mit Polyisocyanaten lufttrocknende Grundierfüller liefern, die die bei der Automobillackierung übliche Grundierung und nach anschließendem Trocknen das Aufbringen des üblichen Lackierfüllers ersetzen sollen. Dies bedeutet, daß der mit dem erfindungsgemäßen Bindemittel hergestellte neue Grundierfüller in einem Spritzgang auf die Metallfläche aufgetragen wird und den bisherigen zweimaligen Auftrag von Grundierung, (Trocknen) und Lackierfüller wegfallen läßt.
- 9. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß das gleiche Polyisocyanat für den Grundierfüller und den anschließend aufgebrachten Zweikomponenten-Reaktionslack auf der Basis Acrylharz- Polysiocyanat Verwendung finden kann, wodurch eine hervorragende Haftung und Korrosionsbeständigkeit erzielt wird.
- 10. Der Grundierfüller gemäß Ziffer 8 ist bereits nach 30 Minuten schleifbar.
- 11. Das Bindemittelgemisch soll in Kombination mit Polyisocyanaten als Dickschichtfüller mit Schichtdicken bis 200 µm bei 60°C in 30 Minuten trocken vorliegen, so daß ein schnellerer Betriebsablauf in Lackierwerkstätten erzielt wird.
- 12. Das Bindemittelgemisch soll lagerstabil trotz des Vorhandenseins von Carboxylgruppen im Copolymerisatharz und Epoxidgruppen im Epoxidharz sein. Das bedeutet, daß bei der Lagerung des Bindemittelgemisches nur ein vernachlässigbarer Viskositätsanstieg erfolgt.
- a) 49,00-51,00 Gew.-% Styrol,
- b) 16,00-18,00 Gew.-% Methylmethacrylat,
- c) 1,00-2,00 Gew.-% Acrylsäure,
- d) 14,00-16,00 Gew.-% Hydroxyäthylacrylat und
- e) 15,00-18,00 Gew.-% Äthylhexylacrylat
- a) 29,00-31,00 Gew.-% Styrol,
- c) 1,00-2,00 Gew.-% Acrylsäure,
- d) 28,00-30,00 Gew.-% Hydroxyäthylmethacrylat und
- e) 15,00-18,00 Gew.-% Butylacrylat
Dibenzoylperoxid-Cumolhydroperoxid;
Dibenzoyl-di-tert.-Butylperoxid;
tert.-Butylperoctoat-Cumolhydroperoxid;
tert.-Butylperoctoat-di-tert.-Butylperoxid;
tert.-Butylperbenzoat-Cumolhydroperoxid und
tert.-Butylperbenzoat-di-tert.-Butylperoxid.
450 g Äthylenglykolazetat in einem Reaktionsgefäß, das mit Rührer, Thermometer, Rückflußkühler mit Wasserabscheider und Inertgasleitung ausgerüstet ist, auf 160°C erhitzt. Es wird ein Gemisch, bestehend aus:
610 g Methylmethacrylat,
997 g Hydroxyäthylmethacrylat,
990 g Styrol,
43 g Acrylsäure,
674 g n-Butylacrylat,
70 g di-tert.-Butylperoxid und
70 g Dibenzoylperoxid, 75%ig in Wasser dispergiert bzw. gelöst, gleichmäßig in 7 Stunden hinzugefügt. Während des Zulaufs der Monomerenmischung fällt die Destillationstemperatur auf 150°C ab. Danach wird noch 5 Stunden nachpolymerisiert und ein Feststoffgehalt von 70 Gew.-% im Lösungsmittelgemisch erreicht. Zur Viskositätsmessung wird die Copolymerisatlösung auf 60 Gew.-% mit einem handelsüblichen aromatischen Lösungsmittel Shellsol® A (beschrieben in der Firmendruckschrift Shellsol® A der Esso AG) und Äthylglykolazetat im Volumenverhältnis 2 : 1 verdünnt. Die Viskosität beträgt 1500-1800 cP bei 20°C. Die Säurezahl des Copolymerisates als Festharz hat den Wert 11-13 und die Hydroxylzahl des Festharzes beträgt 120.
2320 g eines Epoxidharzes auf der Basis eines Umsetzungsproduktes aus Epichlorhydrin und Bisphenol A, welches ein Epoxidäquivalent von 450-530 besitzt und 70%ig in Xylol gelöst ist, bei 90°C 1-2 Stunden gehalten. Es werden folgende Kennzahlen für die Bindemittelmischung-Lösung erhalten:
72 gew.-%ig Feststoff, Säurezahl des Bindemittelmischungs-Festharzes 7, Hydroxylzahl des Bindemittelmischungs-Festharzes 200-230.
Viskosität der Bindemittelmischung 1 beträgt 13 000-1500 mPa · s bei 20°C.
750 g Äthylglykolazetat,
140 g Xylol,
230 g Butylazetat 98/100%,
100 g Calciumnaphthenat (4 Gew.-% Calciumgehalt),
100 g Silikonöllösung L 050, 1%ig in Xylol gelöst und
480 g Epoxidharz auf der Basis Epichlorhydrin und Bisphenol A 33%ig in Äthylglykolazetat/Xylol, im Volumenverhältnis 2 : 1 gelöst, mit einem Epoxidäquivalent von 2400-4000, bezogen auf 100%iges Epoxidharz, werden gemischt.
750 g Talkum,
940 g Titandioxid A HR (Anatas),
2170 g Aluminiumsilikat ASP 400,
940 g Zinkphosphat,
140 g Eisenoxid gelb und
280 g Zinkoxid im Disolver versetzt. Danach wird dieses Mahlgut über eine Perlmühle gegeben, bis eine Kornfeinheit von kleiner als 25 µm erreicht ist. Dann werden
480 g Bentone Paste (enthält 10 Gew.-% Bentone 34 und 4 Gew.-% Bykumen 40 gew.-%ig als Netzmittel und
750 g Nitrocelluloselösung, 20 gew.-%ig in Butylazetat aus E 400 Nitrocellulosewolle im Mischer zugegeben.
- 1. Salzsprühnebelprüfung gemäß DIN 50 021 (480 Stunden Test),
- 2. Beanspruchung im Schwitzwasserklimatest DIN 50 017 von 240 Stunden (c auf der Fläche und am Schnitt; d auf der Fläche und am Schnitt).
- a. Blasengrad gemäß DIN 53 209 auf der Fläche und am Schnitt.
- b. Haftung gemäß DIN 53 151 auf der Fläche und am Schnitt.
- a. auf der Fläche m 0/g 0; am Schnitt m 3/g 5,
- b. auf der Fläche Gt 0; am Schnitt Unterwanderung 3 mm,
- c. auf der Fläche m 0/g 01 am Schnitt m 0/g 0,
- d. auf der Fläche Gt 1; am Schnitt 3 mm Unterwanderung.
2440 g Styrol,
87 g Acrylsäure,
710 g Hydroxyäthylacrylat,
835 g Methylmethacrylat,
720 g 2-Äthylhexylacrylat und
70 g di-tert.-Butylperoxid
gleichmäßig in das siedende Lösungsmittelgemisch einfließen.
1000 g Titandioxid RN 59,
2300 g ASP 600
150 g Eisenoxidgelb,
1000 g Zinkphosphat ZP 10
800 g Talkum AT extra,
300 g Zinkoxid NT,
100 g Bentone 38 Paste, 10 gew.-%ig in 86 Gew.-% Xylol und 4 Gew.-% Bykumen (Netzmittel),
100 g Siliconöl LO 50, 1% Xylol und
800 g Nitrocellulosewolle E 400, 20% Butylacetat
in üblicher Weise gemischt und homogenisiert.
2500 g Äthylglykolacetat,
2000 g Shellsol® A
4000 g Xylol und
1500 g Butylacetat.
- a) 48,00-52,00 Gew.-% Styrol,
- c) 31,00-34,00 Gew.-% Hydroxyäthylmethacrylat,
- e) 14,00-21,00 Gew.-% Butylacrylat
1200 g Styrol
672 g n-Butylacrylat,
1328 g Hydroxyäthylmethacrylat,
90 g Dibenzoylperoxid 75%ig (in Wasser dispergiert) und
90 g di-tert.-Butylperoxid
gleichmäßig in das siedende Lösungsmittelgemisch einfließen. Nach beendetem Zulauf wird noch weitere 4 Stunden durch Erhitzen unter Rückfluß gehalten, damit die Polymerisation vollständig erfolgt. Dann wurden 600 g Butylacetat hinzugefügt und gut durchgerührt.
TageViskosität mPa · s
Claims (13)
- a) 70,00-21,00 Gew.-% Styrol und/oder Vinyltoluol,
- b) 2,00-0 Gew.-% Acryl-, Methacryl- und/oder Itaconsäure,
- c) 10,00-39,00 Gew.-% eines oder mehrerer Hydroxyalkylester der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
- d) 0-20,00 Gew.-% eines oder mehrerer Alkylester der Methacrylsäure mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und
- e) 0-38,00 Gew.-% Butylacrylat und/oder 2-Äthylhexylacrylat,
- a) 51,00-30,00 Gew.-% Styrol und/oder Vinyltoluol,
- b) 1,00-2,00 Gew.-% Acryl-, Methacryl- und/oder Itaconsäure,
- c) 14,00-39,00 Gew.-% eines oder mehrerer Hydroxyalkylester der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
- d) 10,00-20,00 Gew.-% eines oder mehrerer Alkylester der Methacrylsäure mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und
- e) 13,00-20,00 Gew.-% Butylacrylat und/oder 2-Äthylhexylcrylat,
- a) 49,00-51,00 Gew.-% Styrol und/oder Vinyltoluol,
- b) 2,00-1,00 Gew.-% Acrylsäure,
- c) 16,00-14,00 Gew.-% Hydroxyäthylacrylat,
- d) 18,00-16,00 Gew.-% Methylmethacrylat,
- e) 18,00-15,00 Gew.-% Äthylhexylacrylat,
- a) 29,00-31,00 Gew.-% Styrol,
- b) 1,00-2,00 Gew.-% Acrylsäure,
- c) 30,00-28,00 Gew.-% Hydroxyäthylmethacrylat,
- d) 20,00-18,00 Gew.-% Methylmethacrylat,
- e) 21,00-18,00 Gew.-% Butylacrylat,
- a) 28,00-61,00 Gew.-% Styrol und/oder Vinyltoluol,
- b) 1,00-2,00 Gew.-% Acryl-, Methacryl- und/oder Itaconsäure,
- c) 32,00-14,00 Gew.-% eines oder mehrerer Hydroxyalkylester der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
- e) 24,00-38,00 Gew.-% Butylacrylat und/oder 2-Äthylhexylacrylat,
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