DE3541113C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3541113C2 DE3541113C2 DE19853541113 DE3541113A DE3541113C2 DE 3541113 C2 DE3541113 C2 DE 3541113C2 DE 19853541113 DE19853541113 DE 19853541113 DE 3541113 A DE3541113 A DE 3541113A DE 3541113 C2 DE3541113 C2 DE 3541113C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- pipe
- corrugated
- smooth
- tube
- corrugated tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/0026—Arc welding or cutting specially adapted for particular articles or work
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Joints That Cut Off Fluids, And Hose Joints (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines
glattwandigen Stutzens am Ende eines gewellten Rohres
durch Einebnen von Wellenbergen.
Die Verbindung gewellter Rohre untereinander bzw. der
Anschluß solcher gewellten Rohre an Armaturen bereitet
häufig Schwierigkeiten, da wegen der geringen Wanddicke
und aufgrund der Wellung ein problemloses Anschließen oft
nicht möglich ist. Schraubenlinienförmig gewellte Rohre
beispielsweise weisen eine Querschnittsfläche auf, die
grundsätzlich exzentrisch zur Mittelpunktachse des
gewellten Rohres gelegen ist.
Man hat diese Probleme bisher dadurch gelöst, daß man zur Herstellung
einer druckdichten Verbindung das Ende des gewellten Rohres glättet,
d. h. die Wellung auf mechanischem Wege herausdrückt und das auf
diese Weise geglättete Rohrende mit einem Glattrohrstück verschweißt
(DE-OS 30 01 666).
Es ist auch bereits bekannt (CH-PS 5 89 249), auf das Ende des
Wellrohres eine Buchse aufzuschieben, die Wellung aus dem Ende des
Wellrohres herauszuwalzen, wobei der Anpreßdruck durch die Walzen so
hoch gewählt wird, daß sich eine fast metallische Verbindung zwischen
dem glatt gewalzten Wellrohrende und der inneren Oberfläche der
Buchse bildet. In das Ende des glattgewalzten Wellrohres kann dann
ein Glattrohrstück eingesetzt werden, welches ebenfalls eingewalzt
wird. An dieses Glattrohrstück kann dann - wie im Rohrleitungsbau
üblich - jede Art von Armatur angebracht werden.
Die genannten Verfahren lassen sich anwenden bei normal gewellten
Rohren, d. h. solchen, bei denen die Rohrverkürzung ungefähr 40%
beträgt und bei solchen Werkstoffen, die sich durch Kaltumformung
nicht stark aufhärten. Bei sogenannten tiefgewellten Rohren, das sind
z. B. Rohre, bei denen das Verhältnis der Länge zur Länge des
Glattrohres, aus dem sie hergestellt sind, mindestens 1 : 3 beträgt
und insbesondere solchen, die aus Metallen hergestellt sind, die eine
starke Aufhärtung durch Kaltumformung erfahren, lassen sich die
genannten Methoden nicht anwenden. Durch die tiefe Wellung wird
nämlich der Werkstoff, aus dem die Rohre hergestellt sind, so stark
aufgehärtet, daß ein Herausdrücken der Wellung nicht mehr möglich
ist. Neben der starken Kaltumformung kommt bei tiefgewellten Rohren
noch hinzu, daß die Flanken der Wellenberge nicht wie bei einem
normal gewellten Rohr unter 45°, sondern nahezu unter 90° zur
Rohrlängsachse verlaufen. Es ist leicht einzusehen, daß eine solche
Wellung nicht oder nur mit großem Aufwand wieder geglättet werden
kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt von daher die Aufgabe
zugrunde, eine Lösung dafür anzugeben, wie tiefgewellte
Rohre, insbesondere schraubenlinienförmig gewellte Rohre,
endseitig so vorbereitet werden können, daß sie ohne
Schwierigkeiten mit Glattrohranteilen verbunden werden
können.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß mindestens ein
Wellenberg mit Hilfe eines Schweißverfahrens
niedergeschmolzen wird.
Der niedergeschmolzene Werkstoff
der Wellenberge wird im Bereich der Wellentäler zum
Erstarren gebracht. Dadurch ergibt sich in diesem Bereich
eine Materialverdickung und eine Schnittfläche in Form
eines Kreisringes, die konzentrisch zur Mittelachse des
gewellten Rohres gelegen ist. An diesen relativ
glattwandigen Teil können dann Glattrohrteile entweder
außen oder innen, aber auch stirnseitig angeschweißt
werden. Sollte die innere oder äußere, aber auch die
Stirnfläche uneben sein, kann es von Vorteil sein, diese
beispielsweise durch Feilen oder Raspeln zu glätten.
Mit besonderem Vorteil wird das Niederschmelzen durch
Schutzgasschweißen (WIG-Schweißen) durchgeführt. Dadurch
werden Anlauffarben beim Schweißen vermieden. Um auch die
innere Oberfläche vor Anlauffarben zu schützen, wird
während des Niederschmelzens auch im Rohrinnern eine
Schutzgasatmosphäre aufrechterhalten. Diese Maßnahmen
sind insbesondere dann unumgänglich, wenn tiefgewellte
Rohre aus Edelstahl nach dem empfindungsgemäßen Verfahren
behandelt werden, da gerade Edelstahl sehr empfindlich
gegen Anlauffarben ist, welche die Korrosionsanfälligkeit
stark erhöhen. Das Niederschmelzen wird zweckmäßigerweise
so vorgenommen, daß man den Lichtbogen des
Schweißbrenners wechselweise auf die stirnseitigen
Flächen der Wellenflanken des niederzuschmelzenden
Wellenberges hält. Das Schweißbad wird infolge seiner
Oberflächenspannung zwischen den Wellenflanken gehalten.
Nachdem die Wellenflanken bis in den Bereich der
Wellentäler heruntergeschmolzen sind, wird der
Schweißvorgang abgebrochen und das Schweißbad zum
Erstarren gebracht. Bei dem Verfahren nach der Lehre der
Erfindung entsteht eine in Richtung des
Schraubenlinienganges verlaufende Verdickung im Bereich
des geglätteten Teiles, und zwar zwischen zwei
benachbarten Wellentälern. Der Bereich der Wellentäler
selbst ist geringfügig dünnwandiger.
Für manche Anwendungsfälle könnte eine solche
Ungleichwandigkeit nachteilig sein. Um diesen Nachteil zu
vermeiden, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, vor dem
Niederschmelzen einen Draht aus dem gleichen Material wie
das tiefgewellte Rohr in das Wellenteil einzulegen und
beim Niederschmelzen den Draht mit dem Werkstoff des
gewellten Rohres zu verschweißen.
Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der
Erfindung verbleibt am Rohrende zumindest eine Wellung,
die nach dem Niederschmelzen durch einen Trennschnitt im
geglätteten Bereich entfernt wird. Dadurch wird ein
Wärmestau am Rohrende vermieden.
Da das erfindungsgemäße Verfahren sich am günstigsten
ausführen läßt, wenn das Schweißbad aufgrund der
Schwerkraft zur Rohrlängsachse gerichtet ist, ist es
sinnvoll, stets den Schweißbrenner von oben auf die
Wellenberge einwirken zu lassen. Dazu muß das Rohr
gedreht werden. Bei kurzen Rohrlängen bereitet das keine
Probleme. Wenn das Rohr jedoch in einer großen Länge auf
eine Kabeltrommel aufgewickelt ist, müßte die ganze
Kabeltrommel gedreht werden. Um diesen Aufwand zu
vermeiden, wird das Ende des Rohres zu einer Wendel
geformt. Das zu glättende Rohrende kann dann um seine eigene
Achse gedreht werden, ohne daß die Kabeltrommel
bzw. das Ringbund gedreht werden muß.
Zum Anschluß eines glatten Rohrstückes an den geglätteten
Bereich des Wellrohres bieten sich mehrere Möglichkeiten
an. Handelt es sich um schraubenlinienförmig tiefgewellte
Rohre, so kann man zunächst in das Ende des Rohres ein
Glattrohrstück mit einer an einem Ende angeordneten
schraubenlinienförmigen Wellung so weit einschrauben, daß
sein Ende über das Ende des Wellrohres hervorsteht,
sodann die Wellenberge niederschmelzen und das geglättete
Ende des Wellrohres umfangsseitig mit dem Glattrohr
verschweißen. Dabei hat es sich als zweckmäßig erwiesen,
daß das Ende des Wellrohres mit einem auf der
Umfangsfläche der Buchse befindlichen Ring verschweißt
wird. Dieser Ring kann ein Flanschteller aber auch ein
aufgesteckter Ring sein, der durch WIG-Schweißen
niedergeschmolzen wird und somit eine flüssigkeitsdichte
Verbindung zwischen dem Glattrohrstück und dem
geglätteten Ende des Wellrohres schafft.
Andererseits ist es auch möglich, nach dem Niederschmelzen der
Wellenberge auf das schraubenlinienförmig gewellte Rohr ein
Glattrohrstück mit einer an einem Ende innen angebrachten
schraubenlinienförmigen Wellung so weit aufzuschrauben, daß sein Ende
bündig mit dem Ende des Wellrohres liegt und das Ende des Wellrohres
mit dem Ende des Glattrohrstückes zu verschweißen. Verwendet man
hierfür ein zylindrisch verlaufendes Glattrohrstück, so ist es
vorteilhaft, den inneren Durchmesser im Bereich der Schweißstelle dem
äußeren Durchmesser des geglätteten Teiles anzupassen. Hierzu hat es
sich als vorteilhaft erwiesen, das Ende des Glattrohres mit der
Buchse über einen den Ringquerschnitt zwischen Buchse und Glattrohr
nahezu ausfüllenden Ring zu verschweißen. Dieser Ring kann
Bestandteil der Buchse sein, aber auch nachträglich in den Ringspalt
eingeschoben sein.
Die Erfindung ist anhand der in den Fig. 1 bis 8 schematisch
dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Die Fig. 1 zeigt ein schraubenlinienförmig gewelltes Rohr (1) mit
einer relativ engen und tiefen Wellung, welches an seinem einen Ende
ein glattes Rohrstück (2) aufweist. Das glatte Rohrstück (2) wird
dadurch erzeugt, daß man am Ende des Rohres die Wellenberge (3) bis
in den Bereich der Wellentäler (4) herunterschmilzt. Hierzu bedient
man sich eines WIG-Schweißbrenners (5), welcher der Wellsteigung
folgend so angesetzt wird, daß sein Lichtbogen auf die
Wellenberge (3) trifft. Dabei läßt man zweckmäßigerweise mindestens
einen Wellenberg am Rohrende stehen. Nach dem Niederschmelzen der
Wellenberge (3) trennt man den stehengebliebenen Wellenberg durch
einen Trennschnitt im geglätteten Bereich (2) ab (siehe gestrichelte
Linie). Die Fig. 1a zeigt den Abschmelzvorgang in etwas vergrößertem
Maßstab. Durch den Lichtbogen des WIG-Schweißbrenners (5) wird im
Bereich der Wellenberge (3) zunächst ein Schweißbad (6) erzeugt,
welches wegen des geringen Abstandes der Wellenflanken (7) und (8)
zueinander aufgrund von Kapillarkräften gehalten wird. Der
Schmelzvorgang wird solange fortgesetzt, bis das Schweißbad in den
Bereich der Wellentäler (4) gelangt ist. Dort wird das Schweißbad (6)
zum Erkalten gebracht.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 und 2a ist ein
Draht (9) aus dem gleichen Metall wie das Wellrohr (1) in
das Wellental (4) eingelegt. Sind die Wellenflanken (7)
und (8) heruntergeschmolzen, wird auch der Draht (9)
angeschmolzen, so daß er sich mit dem Schmelzbad (6)
verbindet. Durch die Anordnung des Drahtes (9) erzielt
man eine größere gleichmäßigere Wanddicke des
Glattrohrbereiches (2). Da die Oberfläche des
Glattrohrteils (2) relativ uneben ist, kann man diese
beispielsweise durch Feilen oder Raspeln noch glätten.
Beim Niederschmelzen der Wellenberge (3) bzw. der
Wellenflanken (7) und (8) ist es von Vorteil, wenn der
Schweißbrenner (5) stets oberhalb des Wellrohres (1)
gelegen ist. Das Wellrohr (1) wird dabei um seine eigene
Achse gedreht und dabei gleichzeitig entsprechend der
Schraubenwellung in Längsrichtung bewegt. Diese
Vorgehensweise ist auch bei längeren Wellrohren (1)
möglich, da tiefgewellte Rohre sehr flexibel sind.
In der Fig. 3 ist eine Verbindung eines tiefgewellten
Rohres (1) mit einer Buchse (10) dargestellt. Diese
Buchse (10) wird mittels einer schraubengangförmigen
Wellung (11) an seiner äußeren Oberfläche vor dem
Niederschmelzen in das Ende des Wellrohres (1)
eingeschraubt. Nach dem Niederschmelzen der Wellenberge
(3) wird das geglättete Ende (2) stirnseitig mit dem Ende
der Buchse (10) wie bei (12) dargestellt verschweißt. In
die Stirnseite der Buchse (10) ist zu diesem Zweck eine
Ringnut (13) eingedreht, welche den Wärmeabfluß von der
Schweißstelle (12) besser regeln soll.
Alternativen zu der in der Fig. 3 bzw. Fig. 3a
dargestellten Ausführung sind in den Fig. 4 und 5
dargestellt. Hierzu weist die Buchse (10) an ihrem dem
schraubengangförmigen Gewinde (11) entgegengesetzten Ende
entweder einen Flanschteller (14) oder einen Ring (15)
auf, mit dem das Ende des geglätteten Teiles (2)
verschweißt wird. Auch in diesen Fällen wird die Buchse
(10) zunächst in das Rohrende eingeschraubt, dann wird
niedergeschmolzen und anschließend kann die Buchse (10)
noch so weit in das Ende des Wellrohres (1) eingeschraubt
werden, daß der Flanschteller (14) bzw.
der Ring (15) gegen die Stirnseite des geglätteten Teiles (2) stößt.
Abschließend wird der geglättete Teil (2) mit dem Ring (15) bzw. dem
Flanschteller (14) verschweißt.
Es ist nicht unbedingt erforderlich, daß das geglättete Teil (2)
stramm auf der Oberfläche der Buchse (10) aufliegt. Es hat sich
vielmehr als vorteilhaft erwiesen, daß ein Luftspalt von 0,5 bis 1 mm
verbleibt.
Nach dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 wird nach dem
Niederschmelzen auf das schraubenlinienförmig gewellte Rohr (1) eine
Schraubbuchse (16) mit einem inneren Gewindegang (17) so weit
aufgeschraubt, bis ihr Ende bündig mit dem Ende des geglätteten
Teiles (2) ist. Buchse (16) und Teil (2) werden dann bei (18)
miteinander verschweißt. Auch hier hat sich die Anbringung einer
Nut (19) in die Stirnseite der Buchse (16) als vorteilhaft für den
Wärmefluß erwiesen. Das Teil (20) der Buchse (16) bildet eine
Durchmesserverringerung. Dieses Teil (20) kann wie dargestellt ein
Ganzes mit der Buchse (16) bilden, aber auch als gesondertes Ringteil
in den Ringspalt zwischen der Buchse (16) und dem Bereich (2)
eingesetzt werden und sowohl mit der Buchse (16) als auch mit dem
Teil (2) verschweißt werden. Die Buchsen (10) und (16) können dazu
dienen, eine lösbare Verbindung zwischen zwei schraubenlinienförmig
tiefgewellten Rohren (1) zu schaffen.
Eine solche Ausgestaltung zeigt Fig. 7. An das Ende der Buchse (10)
ist hier ein keilringförmiger Flanschteller (20) angeschweißt. Zur
Verbindung solcher gleichartig vorbereiteter Enden werden dann zwei
Halbschalen (21) und (22) über die Flanschteller (20) gestülpt, die
durch eine Schraubverbindung (23) gegeneinandergepreßt werden und
somit auch die Flaschteller (20) gegeneinanderpressen.
Der Gewindegang (11) der Buchse (10) ist bei dem Ausführungsbeispiel
nach Fig. 7 dadurch erzielt worden, daß man ein Glattrohr mit einer
flachen Wellung versieht. Ein solches gewelltes Glattrohr kann
selbstredend auch verwendet werden als Buchse (16), wie in Fig. 6
dargestellt.
Die Fig. 8 zeigt eine Alternative zu dem in der Fig. 6 dargestellten
Ausführungsbeispiel. Die Schraubbuchse (16) weist eine über das
Teil (20) hinausgehende Verlängerung (24) auf, an welches in
einfacher Weise ein gleichgeartetes Glattrohrstück angeschweißt
werden kann. Diese Ausgestaltung hat sich als vorteilhaft erwiesen,
wenn das gewellte Rohr (1) z. B. als Kabelmantel eingesetzt ist,
d. h. wenn das Einschrauben einer Buchse in den Innenraum des
Rohres (1) nicht möglich ist.
Claims (5)
1. Verfahren zum Erzeugen eines glattwandigen Stutzens
am Ende eines gewellten Rohres durch Einebnen von
Wellenbergen, dadurch gekennzeichnet, daß
mindestens ein Wellenberg mit Hilfe eines
Schweißverfahrens niedergeschmolzen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Niederschmelzen durch Schutzgasschweißen
durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß während des Niederschmelzens
auch im Rohrinnern eine Schutzgasatmosphäre
aufrechterhalten wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1
bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem
Niederschmelzen ein Draht aus dem gleichen Metall
wie das tiefgewellte Rohr in das Wellenteil
eingelegt wird und beim Niederschmelzen der Draht
mit dem Werkstoff des gewellten Rohres verschweißt
wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1
bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine
Wellung am Rohrende verbleibt und nach dem
Niederschmelzen diese Wellung durch einen
Trennschnitt im geglätteten Bereich entfernt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853541113 DE3541113A1 (de) | 1985-11-21 | 1985-11-21 | Verfahren zum anbringen eines glatten teiles an das ende eines tiefgewellten rohres |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853541113 DE3541113A1 (de) | 1985-11-21 | 1985-11-21 | Verfahren zum anbringen eines glatten teiles an das ende eines tiefgewellten rohres |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3541113A1 DE3541113A1 (de) | 1987-05-27 |
DE3541113C2 true DE3541113C2 (de) | 1989-11-09 |
Family
ID=6286432
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19853541113 Granted DE3541113A1 (de) | 1985-11-21 | 1985-11-21 | Verfahren zum anbringen eines glatten teiles an das ende eines tiefgewellten rohres |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3541113A1 (de) |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE7528733U (de) * | 1975-09-11 | 1976-01-02 | Kabel- Und Metallwerke Gutehoffnungshuette Ag, 3000 Hannover | Flanschverbindung fuer gewellte metallrohre |
DE3001666C2 (de) * | 1980-01-18 | 1986-07-31 | kabelmetal electro GmbH, 3000 Hannover | Gewelltes Leitungsrohr aus nichtrostendem Stahl und Verfahren zur Herstellung desselben |
DE3447270A1 (de) * | 1984-12-22 | 1986-07-10 | Witzenmann GmbH, Metallschlauch-Fabrik Pforzheim, 7530 Pforzheim | Metallschlauch in form eines wellschlauches oder wickelschlauches mit schraubengangfoermig verlaufender wellung bzw. wicklung |
-
1985
- 1985-11-21 DE DE19853541113 patent/DE3541113A1/de active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3541113A1 (de) | 1987-05-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3001666C2 (de) | Gewelltes Leitungsrohr aus nichtrostendem Stahl und Verfahren zur Herstellung desselben | |
DE3302450C2 (de) | ||
DE1297965B (de) | Verfahren zur Herstellung von geschweissten UEbergangsstuecken | |
EP0318715A1 (de) | Rohrverbindung | |
DE3541113C2 (de) | ||
DE2724311A1 (de) | Verfahren zur herstellung einer gasdichten verbindung zwischen einem edelstahlwellrohr und einer edelstahlbuchse | |
DE2704490C2 (de) | ||
DE19543083A1 (de) | Verfahren und Mittel zum Verschweißen von Wellrohren und/oder Verbundrohren und hiernach erzeugte Schweißverbindung | |
DE4105782A1 (de) | Verfahren zum befestigen einer anschlussarmatur am ende eines ring- oder schraubenfoermig gewellten metallrohres | |
CH362890A (de) | Befestigung eines metallischen Wellrohres in einem metallischen Anschlussstück und Verfahren zur Herstellung der Befestigung | |
DE3125626C2 (de) | Verfahren und Stützring zur Herstellung einer Rohr-Schweißverbindung | |
DE3807002C1 (de) | ||
DE2610297B2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer unlösbaren Verbindung zwischen gewellten Metallrohren | |
DE8528705U1 (de) | Vorrichtung zum Formen einer schraubenlinienförmigen Wellung | |
DE3800731C1 (en) | Angle-adjustable pipe bends comprising at least two pieces | |
EP0348685B1 (de) | Schweissverbindung zwischen einem Metallschlauch und einem hohlzylindrischen Anschlussstück aus Metall | |
DE19818733B4 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Verbundrohres sowie Verbundrohr | |
DE650785C (de) | Stumpfschweissverbindung fuer unter einem Winkel verlegte Rohre mit kugelschalenfoermig auf-geweiteten, auf einen an seiner Aussenflaeche kugelig ausgebildeten Einlagering aufgeschobenen und mit diesem und unter sich verschweissten Enden | |
EP0713041B1 (de) | Anschlussende eines Leitungselementes | |
DE2701325A1 (de) | Verfahren zum zusammenschweissen von leitungsrohr aus nichtrostendem stahl | |
DE1074929B (de) | Flussigkeitsdichtes Druckleitungsrohr | |
DE718345C (de) | Verfahren zur Herstellung von Metallschlaeuchen grosser Laenge in ununterbrochenem Arbeitsgange | |
DE2706380C3 (de) | Verfahren zum Herstellen von mehrschichtigen Hüllen | |
DE1938256A1 (de) | Klemmverschraubung zum Verbinden von Rohren,insbesondere verzinkten Eisenrohren sowie Verwendung derselben | |
DE949789C (de) | Schraubverbindung fuer Stahlmuffenrohre |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |