DE3515717C2 - Lichtwellenleiterkabel und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Lichtwellenleiterkabel und ein Verfahren zum Herstellen eines Lichtwellenleiterkabels gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 8.

Ein solches Lichtwellenleiterkabel ist in der DE 32 16 233 A1 beschrieben. Die Sperrfolie hat den Zweck, eine möglichst vollständig diffusionsdichten Trennung zwischen der Seelenfüllmasse einerseits und dem Außenmantel andererseits herbeizuführen. Dabei wird die Sperrfolie entweder nur punktförmig mit der Kabelseele verklebt oder die Klebeschicht unter der Sperrfolie nur in Form eines Längsstreifens aufgebracht und der restliche Umfang von Klebeschicht freigehalten. Eine andere Ausführungsform sieht vor, daß die Klebeschicht in Abständen ringförmig unter der Sperrfolie angeordnet ist. Es ergeben sich somit mehr oder weniger große Bereiche, in denen eine Verbindung zwischen der Kabelseele und der Sperrfolie nicht vorhanden ist. Um eine ausreichende Längsdichtigkeit zwischen dem Außenmantel und der Sperrfolie zu gewährleisten, kann die Sperrfolie mit einem Schmelzkleber beschichtet werden.

Aus der DE 31 44 851 A1 ist es bekannt, die Sperrfolie eines Kabels aus Polyamid oder Polyester auszubilden.

Bei der Herstellung eines Kabels nach der DE 32 16 233 A1 besteht bei der Verarbeitung der z. B. in Form eines Bandes vorliegenden Sperrfolie die Schwierigkeit, daß der Produktionsprozeß nicht angehalten werden kann, da das Aufschmelzen des Schmelzklebers durch die Extrusion des Mantels und damit von außen nicht kontrollierbar erfolgt. Zudem ist das Aufbringen einer lückenlosen Kleberschicht auf die Außenseite der Sperrfolie vergleichsweise aufwendig.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher ausgehend von der DE 32 16 233 A1 die Aufgabe zugrunde, ein einfach herstellbares Lichtwellenleiterkabel mit einer diffusionsdichten Trennung zwischen der Füllmasse der Kabelseele und dem Außenmantel sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben, bei dem der Produktionsprozeß, insbesondere die Herstellung des Sperrmantels, jederzeit unterbrochen und ohne Schwierigkeiten wieder angefahren sowie der Schmelzkleber auf einfache Art und Weise in das Lichtwellenleiterkabel eingebracht werden kann.

Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Lichtwellenleiterkabel mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 bzw. durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Lichtwellenleiterkabels mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 8 gelöst.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, daß auf einfache Art und Weise ein Lichtwellenleiterkabel mit einem Sperrmantel zur wirksamen Trennung zwischen der Füllmasse der Kabelseele und dem Außenmantel herstellbar ist.

Durch die im Vergleich zur Mantelextrusion geringere Wärmeentwicklung der Wärmequelle bei der Versiegelung des zumindest einen beidseitig mit einem Schmelzkleber beschichteten Sperrfolienbandes vor dem Extruderspritzkopf wird eine saubere Naht längs der Berandung des Sperrfolienbandes erzielt. Dadurch, daß dieser Vorgang zeitlich vor der Extrusion liegt, kann er jederzeit unterbrochen werden. Damit wird eine Qualitätskontrolle des Sperrmantels ermöglicht.

Die Unteransprüche beeinhalten vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der Erfindung.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt die Fig. 1 ein Lichtwellenleiterkabel mit einem Sperrmantelaufbau in perspektivischer Darstellung. Bei der Anordnung nach der Fig. 1 besteht eine Kabelseele 1 aus Lichtwellenleiterbündeln und ist beispielsweise in Petrolat zur Längswasserabdichtung eingebettet. Ein darüber liegender Sperrmantel besteht aus zwei Sperrfolienbändern 3, 6, die jeweils an ihrer Innen- und Außenseite Siegelschichten 2 und 4 bzw. 5 und 7 tragen. Daran schließt sich ein Außenmantel 8 an. Die aus den zwei Sperrfolienbändern 3, 6 bestehende Verbundfolie hat den Vorteil, daß sie einerseits gegen das Petrogel sperrt und andererseits gegen Wasserdampf abdichtet. Deshalb besteht das äußere Sperrfolienband 6 vorzugsweise aus Polyester und das innere Sperrfolienband 3 aus Polyamid. Die für die Sperrfolienbänder übliche Haltewendel kann entfallen, weil die Schließung zunächst des inneren Sperrfolienbandes 3 und dann des äußeren Sperrfolienbandes 6 vor der Extrusion des Außenmantels 8 erfolgt und deshalb die Druckkräfte und durch Erwärmung hervorgerufenen Strömungen in der Füllmasse die Sperrfolienbänder 3 und 6 nicht mehr auseinandertreiben können.

Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Der Herstellungsvorgang für ein erfindungsgemäßes Lichtwellenleiterkabel gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiels läuft dabei wie folgt ab: Lichtwellenleiteradern werden von Vorratsspulen abgezogen und miteinander verseilt. Anschließend wird das so gebildete Leiterbündel durch eine Tränkeinrichtung hindurchgeführt und mit einer Füllmasse (beispielsweise Petrolat) umpreßt sowie mit einer Papierbebänderung versehen. Danach werden zwei mit aus einem Schmelzkleber bestehenden Siegelschichten 2 und 4 bzw. 5 und 7 versehene Sperrfolienbänder 3 und 6 auf die Kabelseele 1 aufgesponnen. Die Sperrfolien sind dabei auf ihrer Ober- und Unterseite vollständig mit Schmelzkleber bedeckt. Die Überlappung der Sperrfolienbänder 3 bzw. 6 sollte etwa 10-20% der Folienbreite betragen. Der Überlappungsbereich des zweiten Sperrfolienbandes 6 ist gegenüber dem des ersten Sperrfolienbandes 3 versetzt angeordnet, um eine bessere Sperrwirkung zu erzielen. Im gleichen Arbeitsgang wird eine Armierung aufgebracht, die vorzugsweise aus mit Schmelzkleber umhüllten Rovings aus einem aromatischen Polyamid mit dem Handelsnamen "Kevlar" (Firma Dupont) oder aus Glas besteht.

Die mit Schmelzkleber umhüllten Zugentlastungselemente 10 werden mit langem Schlag verseilt. Der so hergestellte Kabelaufbau gelangt anschließend zur Wärmequelle 9, die den Schmelzkleber der Armierung und alle Siegelschichten 2, 4 und 5, 7 der Sperrfolienbänder 3 und 6 aufheizt und mit Hilfe der aufgeschmolzenen Siegelschichten und des aufgeschmolzenen Schmelzklebers die Sperrfolienbänder 3 und 6, die Kabelseele 1 und die Zugentlastungselemente 10 miteinander verbindet. Die dabei auftretende Erwärmung der Kabelseele 1 liegt unter 80°C und ist in keiner Weise schädlich für die Aufbauelemente der Kabelseele 1 bzw. die Übertragungseigenschaften der Lichtwellenleiter. Der Außenmantel 8 wird im anschließenden Extruder 11 aufgebracht und mit der Kühleinrichtung 12 gekühlt. Dabei wird der Schmelzkleber der Armierung auf dem gesamten Umfang weiter aufgelöst und verbindet sich mit der Armierung und die Armierung ihrerseits mit dem Außenmantel 8. Die Flexibilität des Kabels wird durch diesen Verbundfolienaufbau nicht nennenswert behindert.

Claims (9)

1. Lichtwellenleiterkabel mit einer Kabelseele (1), in der Lichtwellenleiteradern in eine Füllmasse eingebettet sind, einem die Kabelseele (1) lückenlos umschließenden, metallfreien Sperrmantel sowie einem darüber liegenden Außenmantel (8), wobei der Sperrmantel sowohl mit der Kabelseele (1) als auch mit dem Außenmantel (8) mittels Schmelzkleber verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Sperrmantel aus zumindest einem beidseitig vollständig mit aus einem Schmelzkleber bestehenden Siegelschichten (2, 4 und 5, 7) beschichteten Sperrfolienband (3, 6) gebildet ist.

2. Lichtwellenleiterkabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Sperrfolienband (3) aus Polyester besteht.

3. Lichtwellenleiterkabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Sperrfolienband (6) aus Polyamid besteht.

4. Lichtwellenleiterkabel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Sperrfolienband (3, 6) längslaufend angeordnet ist.

5. Lichtwellenleiterkabel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Sperrfolienband (3, 6) die Kabelseele (1) wendelförmig umgibt.

6. Lichtwellenleiterkabel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei den Sperrmantel bildende, übereinander liegende und längslaufend angeordnete Sperrfolienbänder (3, 6) vorgesehen sind und die Überlappungsbereiche der Sperrfolienbänder (3, 6) gegeneinander versetzt angeordnet sind.

7. Lichtwellenleiterkabel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Sperrmantel aus genau zwei übereinander liegenden Sperrfolienbändern (3, 6) unterschiedlichen Materials gebildet ist.

8. Verfahren zum Herstellen eines Lichtwellenleiterkabels, bei dem Lichtwellenleiteradern von Vorratsspulen abgezogen und miteinander verseilt werden, das so gebildete Leiterbündel mit einer Füllmasse versehen wird, über der Kabelseele (1) ein metallfreier Sperrmantel aufgebracht und darüber ein Außenmantel (8) aufextrudiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß

• - zur Ausbildung des Sperrmantels zumindest ein beidseitig vollständig mit aus einem Schmelzkleber bestehenden Siegelschichten (2, 4 und 5, 7) beschichtetes Sperrfolienband (3, 6) auf die Kabelseele (1) derart aufgebracht wird, daß es sich an seinen Enden überlappt,
• - die Siegelschichten (2, 4 und 5, 7) vor dem Aufextrudieren des Außenmantels (8) mittels einer Wärmequelle (9) aufgeschmolzen werden
• - das zumindest eine Sperrfolienband (3, 6) an seinen Enden durch die aufgeschmolzenen Siegelschichten (2, 4 und 5, 7) lückenlos verschweißt wird und
• - bei der Extrusion des Außenmantels (8) der aus dem zumindest einen Sperrfolienband (3, 6) bestehende Sperrmantel durch den Schmelzkleber der außen liegenden Siegelschicht (7) mit der Innenfläche des Außenmantels (8) verbunden wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des Sperrmantels von einem Schmelzkleber umhüllte Zugentlastungselemente (10) aufgebracht werden und daß die Sperrfolienbänder (3, 6) und die Zugentlastungselemente (10) durch das Aufschmelzen des Schmelzklebers mittels der Wärmequelle (9) miteinander verschweißt werden.