DE3506475C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Rotoren für Schraubenverdichter.

Schraubenverdichter zum Verdichten von Gasen haben zwei Rotoren, die mit ineinandergreifenden schraubenförmigen Profilen versehen sind. Der eine Rotor bildet den Hauptläufer und der andere den Nebenläufer. Die Rotoren werden aufgrund ihres komplizierten Profils im Abwälz- Fräsverfahren mit Profilfräsern hergestellt. Dieses Verfahren erfordert hohe Investitionen an Maschinen und Fräswerkzeugen. Da sich die Fräswerkzeuge abnutzen, ist wegen der geforderten hohen Maßhaltigkeit der Rotoren ein ständiges Nacharbeiten der Fräswerkzeuge erforder­ lich. Ein weiterer Nachteil des bekannten Herstellungs­ verfahrens besteht darin, daß die Formen der Schrauben­ profile beschränkt sind. So lassen sich beispielsweise Schraubenprofile mit bestimmten Hinterschneidungen nicht im Fräsverfahren herstellen.

Bei einem in einer älteren Anmeldung (P 34 24 148.5) beschriebenen Verfahren erfolgt die Herstellung von Rotoren für Schraubverdichter dadurch, daß Kunststoff in eine einstückige Negativform des Rotorkörpers inji­ ziert wird. Nach dem Aushärten wird der fertige Rotor­ körper durch Bewegen der Rotorkörper aus der Negativ­ form herausgedreht. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß die Herstellung der Negativform, die temperaturbe­ ständig und sehr maßgenau sein muß, sehr aufwendig ist. Derartige Spritzgußformen werden normalerweise durch Erodieren hergestellt. Der dafür erforderliche Arbeits- und Kostenaufwand ist sehr hoch.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, das eine einfache und kostengünstige Herstellung der Rotoren, einschließ­ lich der hierfür erforderlichen Negativform, ermög­ licht.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgese­ hen, daß in eine Druckform, die einen Meisterrotor ent­ hält, ein Metall in preßfähiger feinkörniger Form ein­ gefüllt wird, welches unter hohem Druck zu einer ein­ stückigen Negativform des Rotorkörpers verdichtet wird, und daß die Negativform mit Kunststoff ausgefüllt, der Kunststoff gehärtet und der aus dem Kunststoff gebil­ dete Rotorkörper anschließend aus der Negativform schraubenförmig herausgedreht wird.

Nach der Erfindung erfolgt die Herstellung der Negativ­ form des Rotors durch isostatisches Pressen. Hierzu wird vorzugsweise als feinkörniges Metall ein Stahl­ mehl, z. B. Ögit 20, verwandt, mit dem die den Meister­ rotor enthaltende Druckform ausgefüllt wird. Das fein­ körnige Metall wird durch Aufbringung eines Drucks von bis zu mehreren 1000 bar verdichtet, der einige Minuten lang aufrechterhalten wird. Durch diesen hohen Druck wird das feinkörnige Metall derart gepreßt, das es sich der Form des Meisterrotors genau anpaßt. Durch den hohen Druck verschmelzen die mehlartigen Metallpartikel miteinander zu der Negativform. Diese Negativform wird aus der Druckform herausgenommen und der Meisterrotor wird schraubenförmig aus der Negativform herausgedreht. Die Negativform wird anschließend gesintert und durch Oberflächenbearbeitung kalibriert. Die Kosten für die Herstellung einer derartigen Negativform betragen nur einen Bruchteil der Kosten, die für die Herstellung einer vergleichbaren Negativform durch Erodieren ent­ stehen.

Die Negativform des Rotorkörpers wird anschließend mit Kunststoff gefüllt, nachdem zuvor in dem Hohlraum der Negativform die Rotorwelle des herzustellenden Rotors zentriert worden ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungs­ gemäßen Verfahrens erfolgt das Ausfüllen der Negativ­ form im Spritzgußverfahren, wobei als Kunststoff ein Polyamidimid benutzt wird. Der Kunststoff kann mit einem geeigneten Füllstoff verstärkt werden.

Als Polyamidimide werden erfindungsgemäß mit Vorteil Verbindungen der allgemeinen Formel

verwendet, die sich in an sich bekannter Weise aus aro­ matischen Diaminen der allgemeinen Formel

H₂N-R-NH₂

oder aromatischen Diisocyanaten der allgemeinen Formel

OCN-R-NCO

in denen R für substituierten oder unsubstituierten Phenylenrest oder einen durch ein oder zwei Phenylen­ reste substituierten Alkylenrest steht, und aroma­ tischen Oligocarbonsäure der allgemeinen Formel

in der R′ für Wasserstoff oder einen beliebigen Sub­ stituenten einschließlich -COOH steht, oder ihren Anhydriden, oder auf anderen bekannten Synthesewegen durch Polykondensationsreaktionen erhalten lassen. Als Polyamidimid besonders bevorzugt wird ein aus Trimel­ litsäureanhydrid und einem 4,4′-Alkylenbis- (phenylisocyanat) darstellbares Polyamidimid, wie bei­ spielsweise das unter dem Handelsnamen Torlon ® erhält­ liche Polymere, das eine ungewöhnlich hohe thermische Stabilität hat. Das Polymere wird in die auf ca. 330°C vorgeheizte Negativform gespritzt. Nach Entnahme aus der Form ist der Formkörper noch nicht vollständig kristallin und somit brüchig. Der so hergestellte Rotor wird nunmehr ca. drei Tage lang durch abwechselndes Erwärmen und Abkühlen zwischen 20°C und 250°C ge­ tempert. Dabei polymerisiert der Kunststoff durch, wo­ bei kleine Moleküle zu langen Ketten zusammenwachsen und die Materialstruktur homogen und kristallin wird. Auf diese Weise erreicht der Kunststoff eine maximale Stabilität und Festigkeit. Ein so hergestellter Rotor kann mit Dauerbetriebstemperaturen von 260°C betrieben werden.

Zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit und zur Verringe­ rung der Reibungsverluste beim Einsatz des Rotorkörpers enthält der Kunststoff vorzugsweise etwa 1 Gew.-% Polytetrafluorethylen (PTFE).

Das Gewicht eines derartigen Rotorkörpers nach dem Tem­ pern beträgt etwa die Hälfte des Gewichts eines ver­ gleichbaren Rotorkörpers aus Aluminium.

Wegen der begrenzten Schußmenge von Spritzgußmaschinen können im Spritzgußverfahren nur Rotorkörper von be­ grenztem Volumen hergestellt werden. Zur Herstellung größerer Rotorkörper erfolgt das Ausfüllen der Negativ­ form gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung durch druckloses Einfüllen von flüssigem Polyamid. Be­ vorzugt wird das unter dem Handelsnamen Lauramid ® PA12G erhältliche, in einer Monomereinheit 12 C-Atome enthal­ tende Polyamid verwendet. Beim Füllen der Negativform ist der Füllraum der Gießform nach oben offen. Der Kunststoff wird in flüssigem Zustand in die Form ge­ gossen. Nach dem mehrstündigen Aushärten kann der fertige Rotor aus der Gießform entnommen werden. Die im drucklosen Gießverfahren herstellbaren Kunststoffro­ toren können in den unterschiedlichsten Größen herge­ stellt werden. Ein Vorteil des drucklosen Gießver­ fahrens besteht darin, daß ein nahtloser Übergang von der Polymerisation zur Kristallisation erreicht wird. Während der Polymerisation erfolgt bereits die Keimbil­ dung der Kristalle. Dadurch wird ein hochkristallines Gefüge erreicht. Durch die hohe Kristallinität ent­ stehen Materialeigenschaften, die den herkömmlichen spritzbaren Polyamiden überlegen sind.

Die Wärmeausdehnungskoeffizierten und die Festigkeit der Materialien können dadurch noch weiter verbessert werden, daß man den Polymeren als Füllstoffe Graphit­ fasern, Glasfasern und/oder Mineralstoffe zusetzt. Die Fasermenge kann dabei im Bereich von ca. 30 Gew.-% liegen. Die Zugfestigkeit der Materialien liegt dann bei 20°C bei 20 t/cm².

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigt

Fig. 1 das Prinzip des Zusammenwirkens der beiden Rotoren eines Schraubenverdichters,

Fig. 2 eine Seitenansicht des Nebenrotors,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung der Negativform eines Rotorkörpers durch isostatisches Pressen,

Fig. 4 eine modifizierte Ausführungsform der Vor­ richtung nach Fig. 3,

Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung der Rotorkörper im Spritzgußverfahren und

Fig. 6 einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung der Rotorkörper im drucklosen Gießverfah­ ren.

In Fig. 1 ist das Zusammenwirken der beiden Rotoren ei­ nes Schraubenverdichters dargestellt. Der Hauptrotor 10 weist mehrere über seinen Umfang verteilt angeordnete abstehende Flügel 12 auf, die in Längsrichtung des Ro­ tors schraubenförmig verlaufen. Die Flügel 12, die in die schraubenförmigen Rillen 13 des Nebenrotors 11 ein­ tauchen, haben Flanken, deren Kontur sehr genau einge­ halten werden muß, um die gewünschte Verdichtung zu erreichen. In gleicher Weise müssen auch die die Rillen 13 begrenzenden Wände des Nebenrotors 11 mit ganz be­ stimmten Formen und mit großer Genauigkeit hergestellt werden. Die dargestellten Rotoren 10 und 11 haben rela­ tiv einfache Schraubenprofile. In manchen Fällen ist es zweckmäßig, Schraubenprofile zu verwenden, die Hinter­ schneidungen haben, d. h. Hohlräume, die durch eine Wand begrenzt sind, welche einen radialen Zugang zu dem Hohl­ raum nicht zuläßt.

Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht des Nebenrotors 11. Hieraus ist die Rotorwelle 14 zu ersehen, die sich durch den Rotorkörper 15 hindurch erstreckt. Im Stand der Technik ist der Rotor einstückig angefertigt.

Zur Herstellung eines Rotorkörpers wird zunächst mit der in Fig. 3 dargestellten Druckform 50 eine Negativ­ form des Rotorkörpers erzeugt, indem in dem Hohlraum der Druckform 50 ein Meisterrotor 51 positioniert wird. Dieser Meisterrotor 51 bildet das Urmuster, von dem die anderen Rotoren kopiert werden. Es kann sich auch um einen Rotor handeln, der bereits nach dem erfindungsge­ mäßen Verfahren hergestellt ist. Für jede Rotorgröße wird ein separater Meisterrotor angefertigt, und zwar für Hauptrotor und Nebenrotor. Die Oberfläche des Mei­ sterrotors ist feinbearbeitet, und zwar geläppt und anschließend poliert. Nach dem Polieren wird der Mei­ sterrotor ionitriert und wieder poliert.

Die Druckform zur Herstellung der Negativform weist einen Druckbehälter 52 mit einem zylindrischen Innen­ raum auf. Das offene Ende des Druckbehälters 52 ist mit einem Deckel 53 verschlossen. Bei abgenommenem Deckel 53 wird zunächst die Endkappe 54, deren Querschnitt dem Zylinderraum angepaßt ist, in diesem eingesetzt. Die Endkappe 54 weist an ihrer inneren Stirnseite eine Sack­ bohrung 55 zur Aufnahme des Wellenstumpfes 56 der Rotor­ welle des Meisterrotors 51 auf. In den den Rotorkörper 57 umgebenden Teil des Zylinderraumes wird ein Kunst­ stoffring 58 eingesetzt, dessen Außenseite an der Innenseite der Wand des Zylinderraums anliegt und dessen Länge der Länge des Rotorkörpers 57 entspricht. Der Kunststoffring 58 umgibt den Rotorkörper 57 mit radialem Abstand. Der Raum zwischen dem Rotorkörper 57 und dem Kunststoffring 58 wird mit einem Metall in feinkörniger preßfähiger Form, z. B. einer Stahlmehl 59 (Ögit 20) gefüllt. Anschließend wird dieser Raum durch Einsetzen der zweiten Endkappe 60 in den Zylinderraum verschlossen. Die zweite Endkappe 60 weist eine Sack­ bohrung 61 zur Aufnahme des Wellenstumpfes 62 des Meisterrotors 51 auf.

Nachdem die genannten Teile in den Zylinderraum einge­ fügt worden sind, wird der Zylinderraum durch den Deckel 53 abdichtend verschlossen. In den Druckraum 63 zwischen Deckel 53 und Endkappe 60 wird durch die Boh­ rung 64 des Deckels 53 hindurch Drucköl eingegeben. Die Entlüftung des Druckraums 63 geschieht über die Leitung 65, die ein Ventil 66 enthält, das nach erfolgter Ent­ lüftung abgesperrt wird. Der Druck im Druckraum 63 wird je nach Rotorgröße bis auf 6000 bar gesteigert und einige Minuten konstant gehalten. Durch diesen hohen Druck wird das feinkörnige Metall in die Verzahnung des Meisterrotors 51 gepreßt und die Metallpartikel werden untereinander durch Druck verschweißt. Nach diesem Vor­ gang wird der Druckraum 63 wieder auf Atmosphärendruck entspannt und die Endkappen 60 und 54 werden zusammen mit dem Meisterrotor 51 und der diesen umgebenden Nega­ tivform, die aus dem feinkörnigen Metall 59 entstanden ist, demontiert. Der Meisterrotor 51 wird aus der Nega­ tivform herausgedreht und die Negativform wird an­ schließend gesintert und kalibriert.

Fig. 4 zeigt eine gegenüber Fig. 3 abgewandelte Ausfüh­ rungsform der Vorrichtung zur Herstellung der Negativ­ form des Rotors 51 durch isostatisches Pressen. Die Endkappen 54 und 60, die auf die Wellenstümpfe der Ro­ torwelle aufgesteckt sind, der Kunststoffring 58 und die Füllung aus Stahlmehl 59 sind in gleicher Weise ausgebildet wie bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 und werden daher nicht noch einmal erläutert. Der Druck­ behälter 52 umgibt die Endkappen 54 und 60 sowie den Kunststoffring 58 mit seitlichem Abstand. Die Endkappe 60 liegt an der Stirnplatte 53 flächenhaft an, während die Endplatte 54 einen Abstand von der entsprechenden Stirnplatte hat. Die von den Teilen 54, 58 und 60 um­ schlossene Baugruppe ist in dem Hohlraum 67 des Druck­ behälters 52 untergebracht. Durch die Bohrung 64 wird Drucköl in den Hohlraum 67 eingeleitet. In der gegen­ überliegenden Stirnwand befindet sich die Leitung 65 mit dem angeschlossenen Entlüftungsventil 66. Sobald der Hohlraum 67 mit Drucköl gefüllt ist, wird das Ventil 66 geschlossen. Der Druck wird auf etwa 6000 bar gesteigert. Durch den Hydraulikdruck im Hohlraum 67 wird der Kunststoffring 58 seitlich zusammengedrückt, d. h. er bildet eine Einschnürung, wodurch das Stahlmehl 59 verdichtet wird. Ferner wirkt ein axialer Druck auf die obere Stirnfläche der Endkappe 54. Auf die untere Stirnfläche der Endkappe 60 wirkt kein hydraulischer Druck, da diese Stirnfläche fest und ohne Spalt an der Stirnwand 53 des Druckbehälters 52 anliegt. Das Stahl­ mehl 59 wird durch den hydraulischen Druck also - be­ zogen auf den Rotorkörper 57 - radial zusammengedrückt und gleichzeitig axial komprimiert, so daß die Negativ­ form entsteht. Anschließend wird die Negativform aus dem Druckbehälter 52 entnommen und von den Stirnkappen 54, 60 und den Resten des Kunststoffringes 58 entfernt. Das Stahlmehl 59 bildet in diesem Zustand ein Preßling, der den Rotorkörper 57 umgibt. Der Rotor 51 wird in eine Werkzeugmaschine eingespannt, um die Außenfläche des Preßlings zu kalibrieren. Das Kalibrieren erfolgt durch zylindrisches Rundschleifen der durch die Druck­ einwirkung verformten Umfangsfläche des Preßlings.

Anschließend wird der Rotorkörper aus dem Preßling her­ ausgedreht und der Preßling wird durch Wärmeeinwirkung gesintert, wodurch die Negativform entsteht.

Nachdem auf die beschriebene Weise die Negativform 16 des herzustellenden Rotorkörpers hergestellt worden ist, wird diese Negativform in den Arbeitsraum der in Fig. 5 dargestellten Spritzmaschine 18 eingesetzt.

Der Arbeitsraum der Spritzmaschine 18 ist am einen Ende durch einen Deckel 19 und am anderen Ende durch einen abnehmbaren Deckel 20 verschlossen. Der Deckel 19 weist eine Ausnehmung 21 auf, in die der eine Wellenstumpf 22 der Rotorwelle 23 eingesetzt ist. In der Ausnehmung 21 befindet sich ein Gleitlager 24, in dem die Rotorwelle gedreht werden kann.

Das andere Ende der Rotorwelle 23 ragt durch ein Gleit­ lager 25 des Deckels 20 hindurch aus dem Arbeitsraum heraus. Während der Deckel 19 an der Form festge­ schraubt sein kann, ist der Deckel 20 mit einem Schnellverschluß 26 so befestigt, daß er leicht abge­ nommen werden kann. Am Deckel 20 sind Führungselemente 27 befestigt, die in Führungsstangen 28 gleiten, um den Deckel 20 achsparallel zur Form verschieben zu können.

Durch den Einlaßkanal 28 wird Kunststoff in den zwischen der Rotorwelle 23 und der Negativform 16 ge­ bildeten Formhohlraum injiziert. Die Luft entweicht aus Kanälen 29 im Deckel 20.

An der Spritzmaschine 18 ist in axialem Abstand von der Rotorwelle 23 ein Kopfstück 30 befestigt, das einen Teil der Mitnahmevorrichtung 31 enthält. Diese Mitnah­ mevorrichtung 31 weist einen Schaft 32 auf, der über eine Kupplungsvorrichtung 33 mit dem aus der Form her­ ausragenden Ende der Rotorwelle 23 verbunden ist. Der Schaft 32 verläuft koaxial zur Rotorwelle 23 und ver­ längert diese. Der Schaft 32 ragt durch ein Schnecken­ rad 34 hindurch, und er weist eine längslaufende Paß­ feder 35 auf, die in eine entsprechende (nicht darge­ stellte) Nut des Schneckenrades 34 eingreift. Das Schneckenrad 34 befindet sich im Innern des Kopfstücks 30 und es ist an diesem mit einem Kugellager 36 gela­ gert. Der Antrieb des Schneckenrades 34 erfolgt über die Schnecke 37 und das Schneckenrad 38 durch den Motor 39.

Bei dem Kunststoff, der in die Spritzgußform injiziert wird, handelt es sich um das oben beschriebene Polymere Torlon ®. Es enthält einen Zusatz von ca. 30 Gew.-% Glas- oder Kohlenstoffasern und ca. 1 Gew.-% PTFE. Der Kunststoff wird auf ca. 330°C erhitzt und in die vorge­ heizte Form eingespritzt. Vor dem Einspritzen ist auch die in der Form positionierte Rotorwelle 23 vorgeheizt worden.

Der Rotorkörper 40 bleibt ca. drei Tage in der Form, wobei die Temperatur in bestimmten Zyklen variiert wird, um den Kunststoff zu tempern. Beispielsweise wird vier Stunden lang eine Temperatur von 360°C, anschlie­ ßend zwei Stunden lang eine Temperatur von 20°C usw. aufrechterhalten. Durch abwechselndes Erwärmen und Ab­ kühlen wird der niedermolekulare Anteil der Polymeri­ sationsmischung verdampft und ausgetrieben. Danach bleibt ein Füllmaterial mit kristallinem Gefüge und großer Härte zurück.

Nach dem Erhärten des Materials des Rotorkörpers 40 im Formhohlraum wird der Schnellverschluß 26 geöffnet und der Motor 39 in Funktion gesetzt. Dadurch wird der Schaft 32 gedreht und diese Drehung wird auf die Rotor­ welle 23 übertragen. Die Rotorwelle 23 hat ein unrundes Profil, im vorliegenden Fall durch eine Paßfeder 41, so daß sie den Rotorkörper 40 mitdreht. Während die Form feststeht, wird der Rotorkörper 40 aus der Negativform 16 herausgedreht, wobei der Schaft 32 sich axial durch das Schneckenrad 34 hindurchbewegt. Auf diese Weise wird der Rotorkörper 40 zusammen mit der Rotorwelle 23, die fest in ihm verbleibt, aus der Negativform 16 her­ ausgedreht.

Alternativ besteht die Möglichkeit, daß der Wellen­ schaft 22 in der Form gegen axiale Verschiebungen fest­ gehalten wird. In diesem Fall würde sich der Rotorkör­ per 40 auf der Rotorwelle 23 beim Hochdrehen axial ver­ schieben.

In Fig. 6 ist eine Gießform dargestellt, die alternativ zu der Spritzgußform nach Fig. 5 benutzt werden kann. Die Gießform 70 weist einen zylindrischen Behälter 71 auf, dessen obere Öffnung mit einem Deckel 72 ver­ schlossen ist. Der Boden 73 des Behälters enthält eine Zentrierbohrung für die Aufnahme des einen Endes der Rotorwelle 23. Das entgegengesetzte Wellenende wird von einer Zentrierbohrung des Deckels 72 aufgenommen.

In den Behälter 71 wird die Negativform 40 aufrechtste­ hend eingesetzt. Nach dem Aufsetzen des Deckels 72 auf den Behälter 71 wird durch eine Öffnung 74 des Deckels flüssiger Kunststoff, z. B. das oben beschriebene Poly­ amid PA12G, das dünnflüssiger ist als Wasser, in das Innere der Negativform 40 eingegossen. Dieses Eingießen erfolgt drucklos, d. h. bei Atmosphärendruck. Die Ent­ lüftung der Gießform 70 erfolgt durch eine Entlüftungs­ öffnung 75 im Deckel 72.

Nach mehrstündigem Aushärten (z. B. 24 Stunden) kann der fertige Rotor aus der Form entnommen werden.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von Rotoren für Schraubenverdichter, dadurch gekennzeichnet, daß in eine Druckform (50), die einen Meisterrotor (51) enthält, ein Metall in preßfähiger feinkörni­ ger Form eingefüllt wird, welches unter hohem Druck zu einer einstückigen Negativform des Rotor­ körpers verdichtet wird, und daß die Negativform (16) mit Kunststoff ausgefüllt, der Kunststoff gehärtet und der aus dem Kunststoff gebildete Rotorkörper (40) anschließend aus der Negativform schraubenförmig herausgedreht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausfüllen der Negativform (16) im Spritz­ gußverfahren erfolgt, wobei als Kunststoff ein Polyamidimid benutzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyamidimid verwendet wird, das an­ schließend durch abwechselndes Erwärmen und Ab­ kühlen getempert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyamidimid der allgemeinen Formel verwendet, in der R für einen substituierten oder unsubstituierten Phenylenrest oder einen durch ein oder zwei Phenylenreste substituierten Alkylenrest und R′ für Wasserstoff oder einen beliebigen Sub­ stituenten einschließlich -COOH steht.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein aus Trimellitsäurenanhydrid und einem 4,4′-Alkylenbis(phenylenisocyanat) darstellbares Polyamid verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausfüllen der Negativform (16) durch druckloses Einfüllen von flüssigem Polyamid er­ folgt.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Negativform (16) vor dem Ein­ füllen des Kunststoffs vorgeheizt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß man dem Kunststoff als Füllstoffe Graphitfasern, Glasfasern und/oder Mineralstoffe zusetzt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man Fasern in einer Menge von ca. 30 Gew.-% zusetzt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Kunststoff ca. 1 Gew.-% Polytetrafluorethylen zusetzt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Rotorwelle (23) im Innern der Negativform (40) zentriert und vorgewärmt wird, bevor das Einfüllen des Kunststoffs erfolgt.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Druckbehälter (52) zwei die Wellenstümpfe (56, 62) des Meisterrotors (51) aufnehmende Endkappen (54, 60) angeordnet sind, zwischen denen sich ein rohrförmiger Ring (58) aus weichem Material erstreckt, welcher den Rotorkörper (57) mit Abstand umschließt und einen Hohlraum zur Aufnahme des feinkörnigen Metalls (59) begrenzt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckbehälter (52) die Endkappen (54, 60) und den Ring (58) mit Abstand umgibt und daß der Hohlraum (67) des Druckbehälters (52) einen Druckraum zur Aufnahme einer unter hohem Druck stehenden Hydraulikflüssigkeit bildet, die auf den gesamten Umfang des Ringes (58) einwirkt.