DE3443607A1 - Verfahren zur herstellung von optischen linsen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von optischen linsen

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DE3443607A1 DE19843443607 DE3443607A DE3443607A1 DE 3443607 A1 DE3443607 A1 DE 3443607A1 DE 19843443607 DE19843443607 DE 19843443607 DE 3443607 A DE3443607 A DE 3443607A DE 3443607 A1 DE3443607 A1 DE 3443607A1
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Description

-3- 34A2C07
VERFÄHREN ZUR HERSTELLUNG VON OPTISCHEN LINSEN
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Pressen von Linsen, die mit derart guter Maßgenauigkeit und Oberflächengute anfallen, daß sie nicht mehr poliert werden müssen.
Nach bekannten Methoden werden Glaslinsen dadurch hergestellt, daß man Glas schmilzt oder erweicht, in eine Metallform einbringt und derart verpresst, daß seine äußere Form im wesentlichen der gewünschten Endform der Linse entspricht.
Es ist auch ein Verfahren zum Pressen von Linsen mit optischer Spiegeloberfläche bekannt, das kein Schleifen und Polieren während der Herstellung erfordert. Hierbei wird eine Hochglanzform verwendet, um das linsenbildende Material in einer nicht-oxidierenden Atmosphäre zu Linsen zu verpressen. Zur Herstellung der Form geeignete Materialien sind z. B. glasartiger Kohlenstoff (JP-OS 11 277/1972), SiC oder Si3N4 (JP-OS 45 613/1977) und Gemische aus SiC und Kohlenstoff (US-PS 4 168 961).
Die Herstellung einer Linse in der gewünschten Endform nach diesen Verfahren hat den Vorteil, daß die Herstellungskosten gesenkt und die Fertigungszeit verkürzt werden können, da kein Schleifen oder Polieren erforderlich ist. Es sind im wesentlichen zwei Methoden bekannt, einem Glaskörper eine äußere Form zu verleihen, die im wesentlichen der gewünschten Endform entspricht. Beim einem Verfahren läßt man geschmolzenes Glas mit einer Viskosität von 10 bis 10 Poise in Form eines Klumpens aus einem Auslaß in eine Form fallen, deren Temperatur unter der Glasübergangstemperatur liegt,
2 und verpresst mit einem Druck von 2 bis 10 kg/cm . Hierbei dient die Form zur Formgebung des Glases und zur Wärmeaufnähme aus dem hocherhitzten Glas während des Pressens. Die Temperatur der Form wird auf einen Wert unter der Glasübergangstemperatur geregelt, um ein Verschmelzen der Form mit dem Glas zu verhindern. Der Pressvorgang wird unterbrochen,
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bevor das Innere des Glasformlings sich ausreichend verfestigt hat, obwohl die Glasoberfläche abgekühlt und verfestigt ist. Aufgrund der unterschiedlichen Kontraktion zwischen der kühleren Oberfläche und dem wärmeren Inneren des Glaskörpers kommt es zu einem sogenannten "Schrumpfphänomen", so daß der erhaltene Glaskörper nur geringe Maßgenauigkeit aufweist. Führt man das Verpressen über längere Zeit bei niedriger Formtemperatur durch, ist die Oberfläche des Glaskörpers kühler als dessen Inneres, so daß er leicht zerspringt.
Bei dem anderen Verfahren wird ein Glasmaterial, ζ. Β. eine Glasplatte, ein Glasblock oder ein Glasstab, zu einem Glaskörper von bestimmter Volumendimension geschnitten und mit einem Trennmittel, wie Al3O3 oder BN beschichtet. Der behandelte Glaskörper wird in einen Ofen eingebracht und auf etwa 10 Poise erweicht. Den erweichten Glaskörper bringt man schnell in eine Form ein und verpresst unter
2
einem Druck von 5 bis 50 kg/cm . Bei dieser Methode haftet das Trennmittel auf der Oberfläche des Produkts, so daß dieses geschliffen und poliert werden muß.
Bei dem in der JP-OS 11 277/1972 und US-PS 4 046 545 beschriebenen Verfahren zum Pressen von Linsen wird ein Glaskörper in eine Form eingebracht und verpresst, wobei er zusammen mit der Form erhitzt wird. Während der Abkühlung des in der Form gehaltenen Glaskörpers wird der Pressvorgang fortgesetzt, bis die Temperatur des Glaskörpers unter die Glasübergangstemperatur sinkt. Dieses Verfahren weist jedoch eine erhebliche Cycluszeit zur Herstellung einer gepressten Linse auf und das Glas bleibt lange Zeit mit der Form in Kontakt, so daß die Formoberfläche angerauht werden kann, sofern nicht ein spezielles Glas oder Formmaterial verwendet wird.
Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Pressen von
Linsen bereitzustellen, die mit hoher Maßgenauigkeit und
Oberflächenglätte anfallen, so daß ein Schleifen und Polieren
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der verpressten Linsen unnötig ist.
Gegenstand der Erfindung ist das in den Patentansprüchen bezeichnete Verfahren, das durch spezielle Form- und Pressbedingungen gekennzeichnet ist.
Eine erste Bedingung für die Form besteht darin, daß sie zu hoher Oberflächenglätte poliert sein soll, d. h. Oberflächenunregelmäßigkeiten oder Löcher von weniger als 100 Ä aufweist, und mit hoher Maßgenauigkeit gefertigt ist. Die Form ist mit anderen Worten sorgfältig bearbeitet, dimensioniert und poliert, um eine Linse mit der gewünschten Konfiguration und Oberflächenglätte zu ergeben. Zu diesem Zweck muß die Form aus einem Material von feiner oder zumindest sehr gleichmäßiger Zusammensetzung gefertigt sein. Da die Form bei hoher Temperatur eingesetzt wird, muß das Material auch ausreichend robust sein und die erforderliche Hochtemperaturfestigkeit und Hochtemperaturhärte aufweisen. Die Form sollte bei hohen Temperaturen nicht mit dem Glas verschmelzen, da andernfalls die Formoberfläche durch das Glas angerauht wird. Außerdem wird für die Form vorzugsweise ein Material verwendet, das eine Anrauhung der Formoberfläche durch Luftoxidation verhindert. Gewöhnlich ist es jedoch schwierig, von Oxidation vollständig freie Materialien zu erhalten. Deshalb ist es notwendig, die Form in einer nicht-oxidierenden Atmosphäre, wie N-, H~+N~ oder CO+N~, einzusetzen. Im erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Form angewandt, die den beschriebenen Anforderungen genügt. Derartige Formen weisen eine weit höhere Maßgenauigkeit auf als herkömmliche Formen zum Pressen von Linsen.
Die Pressbedingungen werden so gewählt, daß die Form einer möglichst geringen Belastung (Wärme und Druck) ausgesetzt ist. Um Linsen mit hoher Genauigkeit zu verpressen, müssen folgende beiden Bedingungen eingehalten werden:
(1) Der Pressvorgang wird bei einer Glastemperatur abgeschlossen, die im wesentlichen der Temperatur der Form entspricht, so daß praktisch kein Temperaturunterschied zwischen der Glasoberfläche und dem Glasinneren besteht. Hierdurch läßt sich das Schrumpfphänomen vermeiden.
(2) Nach Beendigung des Pressvorgangs, d. h. bei Druckentlastung, muß das Glas ausreichend verfestigt sein, damit es nicht unter Einfluß der Schwerkraft verformt wird.
Um diesen beiden Bedingungen zu genügen, sollte ein Glas-
9 11 körper mit hoher Viskosität von etwa 10 bis 10 Poise mit hohem Druck verpresst werden, da bei hoher Viskosität ein hoher Druck erforderlich ist, um das Glas zu deformieren. Angesichts der Festigkeitsgrenze der Form ist es je-
doch zweckmäßig, keine Drücke über etwa 1000 kg/cm anzuwenden. Bei einer Glasviskosität von mehr als 10 Poise ist es praktisch unmöglich, das Glas durch viskosen Fluß zu deformieren. Die Arbeitsviskosität liegt deshalb in einem Bereich, in dem eine visko-elastische Deformation erfolgt.
Diese Grundbedingungen sind notwendig, um eine Presslinse mit hoher Dimensionsgenauigkeit zu erhalten. Selbst bei Verwendung einer Hochdruckpresse ist es jedoch unmöglich,
9 einen Glaskörper mit einer hohen Viskosität von 10 bis 10 Poise innerhalb einer bestimmten Zeitspanne um mehr als einige μΐη bis 100 μΐη zu verformen. Beim Verpressen einer flachen scheibenförmigen Glasplatte zu einer sphärischen Linse liegt z. B. der Verformungsgrad weit über diesem Wert. Bei der herkömmlichen Herstellung von Linsen durch Verpressen wird ein Glaskörper von niedriger Viskosität bei extrem hohen Temperaturen und relativ niedrigem
Druck, z. B. 2 bis 10 kg/cm , in eine bestimmte Form gebracht. Bei dieser Verfahrensweise schrumpft jedoch der Glaskörper nach dem Abkühlen und die Formoberfläche kann
angerauht werden, da die Glasmasse bei hoher Temperatur in die Form eingebracht wird.
Erfindungsgemäß wurde gefunden, daß beim Einbringen eines Glaskörpers von relativ niedriger Temperatur, d. h. eines
c 8 5 Glaskörpers mit einer Innenviskosität von 10 bis 10 ' Poise, in eine Form, die bei einer Temperatur über der Glasübergangstemperatur gehalten wird, und Pressen unter
2
hohem Druck von 100 kg/cm oder darüber der Glaskörper ausreichend deformiert wird, um eine vorbestimmte Form anzunehmen, und der Pressvorgang in relativ kurzer Zeit abgeschlossen werden kann.
Im Verfahren der Erfindung werden Linsen dadurch hergestellt, daß man einen Glaskörper mit einer Innenviskosität von 10 bis 10 ' Poise in eine Form einbringt, deren Temperatur über der Glasübergangstemperatur liegt, und
bei einem Druck von 100 kg/cm oder darüber verpresst, wobei der Pressvorgang vollständig ist, wenn die Viskosi-
9 11
tat des Glases 10 bis 10 Poise erreicht. Bei Beendigung des Pressvorganges ist die Temperatur der Form im wesentlichen gleich der des Glases und die Temperatur an der Oberfläche des Glaspresslings ist im wesentlichen gleich der in seinem Inneren.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein mehrstufiges Pressverfahren, das eine verbesserte Produktivität ermöglicht. Wie oben beschrieben, haben die zur Linsenherstellung verwendeten Pressen zwei Funktionen, nämlich (1) den Glaskörper relativ stark zu verformen, um ihm eine äußere Form zu verleihen, die im wesentlichen der des gewünschten Endprodukts entspricht, und (2) die Maßgenauigkeit des Produkts zu erhöhen. Entsprechend diesen Funktionen des Prozesses kann daher der Pressvorgang in zwei oder drei Schritten durchgeführt werden. Beispielsweise kann man zwei oder drei Metallformen auf einen Drehtisch aufsetzen und einen von einer ringförmigen Form gehaltenen Glaskörper in die Formen einbringen und nacheinander pressen. Bei kontinuier-
licher Durchführung dieses Verfahrens kann die zum Pressen des Glaskörpers in jeder Form erforderliche Zeit verkürzt und die Produktivität dementsprechend verbessert werden.
Im Falle der Verwendung eines Glaskörpers, der im wesentlichen zu der gewünschten äußeren Form bearbeitet wurde, z. B. einem scheibenförmigen Glas, das aus einer Glasplatte ausgestanzt oder von einem Rundstab geschnitten wurde, oder einem Glaskörper, der durch Abkühlen eines Glasklumpens erhalten wurde, welcher nach einem herkömmlichen Verfahren und durch Entfernen von Schermarkierungen hergestellt wurde, führt man eine Vorformung durch, bei der z. B. der Glaskörper von einer ringförmigen Form gehalten und z. B. mit einem Laserstrahl erhitzt und erweicht wird, so daß die Viskosität im Glasinneren 10 bis 10 ' Poise beträgt. Hierauf bringt man den Glaskörper zusammen mit der ringförmigen Form in eine Vorform ein, wo er zu einem Vorformling geformt wird. Hierbei werden Schleifspuren von dem Glaskörper entfernt, so daß Sand-geschliffene Glaskörper verwendet werden können. Anschließend wird der so behandelte Glaskörper zusammen mit der ringförmigen Form zu einer Zwischenformung weiter transportiert, die bei einer
7 5 9
Innenviskosität des Glases von 10 ' bis 10 Poise durchgeführt wird. Schließlich wird eine Endformung bei einer
8 5 11
Innenviskosität des Glases von 10 ' bis 10 Poise durchgeführt. Hierdurch wird das Schrumpfphänomen verhindert und die optischen Spiegeloberflächen der Form werden auf den Glaskörper übertragen. Vorzugsweise wird die Oberfläche des Glaskörpers vor diesen Schritten auf eine Temperatur über der im Inneren des Glaskörpers erhitzt. Bei jedem Schritt wird die Temperatur der Form auf einen Wert über der Glasübergangstemperatur eingestellt, jedoch wird sie bei der Endformung auf einen Wert geregelt, der im wesentlichen gleich oder etwa niedriger ist als die Temperatur des Glases. Selbst bei Weglassen der Zwischenformung oder der Endformung werden Presslinsen mit hoher Wirtschaftlichkeit erhalten.
Die Anwendung des mehrstufigen Pressverfahrens ermöglicht nicht nur eine verbesserte Produktivität, sondern hat den zusätzlichen Vorteil, daß die teure Form, die eine hohe Oberflächengenauigkeit und -glätte aufweist, nur bei der Endformung eingesetzt wird. Bei der Endformung wird die Glastemperatur verringert und die Form ist nur kurze Zeit mit dem Glas in Kontakt. Dadurch läßt sich die Gebrauchsdauer der Form erhöhen und die allgemeinen Herstellungskosten lassen sich wesentlich senken. 10
In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Mehrstufenverfahrens wird ein Vorformling verwendet, der durch Pressen eines Glasklumpens in herkömmlicher Weise (mit einer Glasviskosität von 10 bis 10 Poise und einem Press-2
druck von 2 bis 10 kg/cm ) hergestellt wurde, um eine äußere Form zu erhalten, die im wesentlichen der gewünschten Endform entspricht. Ähnlich wie im oben genannten Fall werden eine Zwischenformung und eine Endformung durchgeführt. In diesem Fall sollte jedoch der gebildete Glasklumpen keine Schermarkierungen aufweisen. In herkömmlichen Verfahren zum Pressen von Linsen wird eine niedrige Formtemperatur angewandt und daher neigt das Produkt zur Ausbildung eines Baummusters. Das Baummuster kann jedoch durch die Zwischenformung vermieden werden. Somit kann das Pressen im Anschluß an das Glasschmelzen mit hoher Genauigkeit durchgeführt werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Form, die für das Vorformen, Zwischenformen oder Endformen verwendet wird;
Fig. 2 eine Draufsicht, die die Anordnung der Formen
etc. auf dem in Beispiel 1 verwendeten Drehtisch zeigt ;
Fig. 3 eine Draufsicht, die die Anordnung der Formen
etc. auf dem in Beispiel 2 verwendeten Drehtisch zeigt.
In Fig. 1 sind dargestellt eine obere Form 1, eine ringförmige Form 2, das Halteteil 2' der Form, untere Formen 2, 3, eine Buchse 4, ein Einlaß/Auslaß 5 und der Vorformling oder Klumpen 6. In den Fig. 2 und 3 sind die Positionen der Glaszufuhr I, der Vorformungsform Pp, der Zwischenformungsform P und der Endformungsform Pp sowie die Heizpositionen T, T-, T3 und T. und die Entnahmeposition O dargestellt. In den Fig. 2 und 3 strömt Stickstoffgas aus den Spalten der Form und die gesamte Vorrichtung wird in einer Stickstoffatmosphäre gehalten.
Beispiel 1
Dieses Beispiel beschreibt das Verpressen eines dichten optischen Flintglases SFIl. Ein Klumpen dieses Glases wird nach dem oben beschriebenen herkömmlichen Formverfahren hergestellt. Nach dem Abkühlen wird der erhaltene Klumpen poliert, um Schermarkierungen zu entfernen. Der entstehende Klumpen wird als Vorformling eingesetzt. Die Endkonfiguration der Linse hat die Form eines Meniskus von 12 mm Durchmesser und 5 mm Dicke in der Mitte.
Es wird eine Metallform aus Wolframcarbid verwendet, die mit TiN beschichtet ist. Die Form umfaßt, wie in Fig. 1 gezeigt, eine obere Form 1, eine ringförmige Form 2, eine untere Form 3, eine Buchse 4 und einen Einlaß/Auslaß 5 für das Glas und die ringförmige Form. Ein Vorformling 6, der auf eine Temperatur über der Glasübergangstemperatur vorerhitzt wurde, wird auf die ringförmige Form 2 aufgelegt, die in gleicher Weise vorerhitzt wurde. Unter diesen Bedingungen wird eine 850°C-Heizeinheit, die in Nachbarschaft zur Form angeordnet ist, verwendet, um den Vorformling etwa 18 Sekunden zu erhitzen, bis die Viskosität in seinem Inneren 10 ' Poise erreicht. Der Vorformling
wird, gehalten durch die ringförmige Form, durch den Einlaß/Auslaß 5 in die Buchse 4 der Form eingeführt. Der Vorformling wird durch Bewegen der oberen und unteren Formen in der Buchse gepresst. Hierbei betragen die Formtem-
peratur 473°C, der Pressdruck 200 kg/cm und die Presszeit 18 Sekunden. Nach dem Tempern liegt die Oberflächengenauigkeit der Linse innerhalb 2 Newton-Ringe und innerhalb einer halben Linie an astigmatischer Differenz. Die Linse ist somit genau genug, um als photographische Linse verwendet werden zu können.
Beispiel 2
In diesem Beispiel wird ein Glaskörper, der durch Ausschneiden aus einer Glasplatte von dichtem optischem Flintglas SFlI erhalten wurde, einer mehrstufigen Pressbearbeitung unterzogen. Die Endkonfiguration der Linse entspricht einem Durchmesser von 12 mm und einer zentralen Dicke von 1 mm, wobei beide Oberflächen konkav sind. Es werden eine Vorformungsform und eine Endformungsform aus mit TiN beschichteten Wolframcarbid verwendet. Jede der Formen umfaßt, wie in Fig. 1 gezeigt, eine obere Form 1, eine ringförmige Form 2, eine untere Form 3, eine Buchse 4 und einen Einlaß/Auslaß 5 für das Glas und die ringförmige Form.
In Fig. 2 ist ein Drehtisch 7 gezeigt, der in acht radial angeordnete gleiche Abschnitte unterteilt ist. Die oben beschriebenen Formeinrichtungen sind in den Zentren der Abschnitte Pp (Vorformung) bzw. P (Endformung) angeordnet. Fig. 2 zeigt außerdem eine Zylinderanordnung 8 mit acht radial angeordneten Kolbenzylindern 9. Die Zylinderanordnung 8 wird schrittweise gedreht und in jedem Abschnitt bzw. jeder Position angehalten. Jeder Zylinder weist einen Kolben 10 mit einem Halteelement 11 für die ringförmige Form auf. An der Position I wird der Glaskörper auf das Halteteil 21 der ringförmigen Form 2 aufgelegt. Der Glaskörper wird zusammen mit der ringförmi-
gen Form 2 zu den Heizpositionen T, und T2 bewegt, so daß das Glas erweicht. Hierauf werden das Glas und die ringförmige Form 2 in Position Pp durch den Einlaß/Auslaß 5 in die Buchse 4 der Vorformungsform eingeführt. Unter diesen Bedingungen werden die obere und untere Form entlang der Buchse bewegt, um das Glas auf die ringförmige Form 2 zu pressen. Da die obere und untere Form durch die Buchse genau geführt werden, läßt sich die Form mit hoher Genauigkeit zentrieren. Der erhaltene Vorformling wird zusammen mit der ringförmigen Form zu der dritten Heizposition T., bewegt, wo er auf gleichmäßige Temperatur erhitzt wird. Anschließend wird der Vorformling in Position P1-, in der oben beschriebenen Weise einer Endformung unter-
zogen. Das behandelte Glas wird in Postion T. abgekühlt.
In Position O werden die gepressten Linsen aus der ringförmigen Form entnommen und zu der folgenden Station befördert, wo sie allmählich abkühlen. Die in Beispiel 2 angewandten Pressbedingungen für die Linsen sind in der folgenden Tabelle 1 genannt:
Glasinnen
temperatur		 Tabelle 1 Formtem
peratur		 Press
druck		 Press
zeit
5900C Innenvisko
sität des
Glases		 478°C 200
kg/cm		 10 see
25 Vorfor
mung		 - 4690C 107 Poise 469°C 380
kg/cm		 10 see
Endfor-
mung		 10 Poise
Die Oberflächengenauigkeit der erhaltenen Linsen liegt innerhalb 2 Newton-Ringen und innerhalb einer halben Linie an astigmatischer Differenz. Die Linsen besitzen somit ausreichend Genauigkeit. Da die Linsen dünn sind, war es nicht notwendig, eine Zwischenformung durchzuführen. Wenn jedoch relativ dicke Linsen hergestellt werden sollen, führt man vorzugsweise eine Zwischenformung zwischen der Vorformung und der Endformung durch.
Beispiel 3
In diesem Beispiel erfolgt zunächst eine Grobformung (herkömmliche Grobformung der äußeren Form durch Pressen). Es wird ein Phosphatglas mit einer Glasübergangstemperatur von 4200C, n, 1600 und J^ 63,5 verwendet. In der Endkonfiguration hat die Linse einen Durchmesser von 30 mm und eine zentrale Dicke von 4 mm; beide Oberflächen sind konvex. Zur Grobformung wird eine gußeiserne Form verwendet. Das Grobformen erfolgt in herkömmlicher Weise mit einem Drehtisch mit langsamer Formbewegung.
Ein Zwischen- und Endformungs-Drehtisch, wie er in Fig. 3 gezeigt ist, befindet sich im Anschluß an den Grobformungs-Drehtisch. Der Grobformling wird in Position I von Fig. 3 mit Vakuum-Klemmbacken in die ringförmige Form eingesetzt, so daß der von dem Halteteil 21 gehalten wird. In diesem Zustand wird der Grobformling nacheinander zu den Heizpositionen T, und T„ befördert und erhitzt. In der Position Pj wird der Grobformling dann zusammen mit der ringförmigen Form durch den Einlaß/Auslaß 5 in die Buchse 4 der Zwischenformungsform eingeführt und gepresst. In der Position T-, wird das Produkt auf gleichmäßige Temperatur gebracht und in der Position P wird die Endformung durchgeführt. Die Linsen-Pressbedingungen in diesem Beispiel sind wie folgt:
Glasinnentemperatur
Tabelle 2
Innenviskosität
des Glases
Formtemperatur
Pressdruck
Presszeit
Grobfor- 8100C 20 Poise
mung
r 5
3700C
35 Zwischen- 4900C 10 ' Poise 448°C formung
Endformung 448°C 1010'5 Poise 4480C
kg/cm
150 2 kg/cm^
380 2 kg/cm^
5 sec 15 sec 15 sec
Die Oberflächengenauigkeit der erhaltenen Glaslinse liegt innerhalb 4 Newton-Ringen und innerhalb einer Linie an astigmatischer Differenz. Die Linse besitzt somit ausreichend hohe Genauigkeit. 5 Erfindungsgemäß können Präzisions-Presslinsen hergestellt werden, die nach dem Verpressen kein Schleifen und Polieren erfordern. Die Fertigungs- und Presszeit ist kurz und die Glastemperatur relativ niedrig. Dementsprechend kann die Gebrauchsdauer der verwendeten teuren Formen, die mit hoher Genauigkeit poliert worden sind, verlängert werden. Dies wiederum gestattet eine beträchtliche Senkung der Herstellungskosten gegenüber herkömmlichen Linsen-Herstellungsverfahren.

Claims (9)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von optischen Linsen, dadurch gekennzeichnet, daß man (1) Glas mit einer Innenviskosität von mindestens 10 Poise in eine Form einbringt, die mindestens eine Oberfläche von optischer Qualität aufweist und deren Inneres eine bestimmte Linsenkonfiguration definiert, wobei man die Form bei einer Temperatur hält, die zumindest gleich ist der Glasübergangstemperatur, und hierauf (2) das Glas bei einem Druck von mindestens 100 '.
guration verpresst.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenv:
trägt.
von mindestens 100 kg/cm zu der bestimmten Linsenkonfi-
Innenviskosität des Glases etwa 10 bis 10 ' Poise be-
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verpressen bei einer Innenviskosität des Glases von etwa 10 bis 10 ' Poise begonnen und bei einer Innen-
9 11 Viskosität des Glases von etwa 10 bis 10 Poise beendet wird, wobei die Temperatur der Form am Ende des Pressvorgangs im wesentlichen der Temperatur des Glases entspricht,
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Schritt (1) einen Glaskörper, dessen äußere Form im allgemeinen der gewünschten Endform entspricht, erhitzt, das erhitzte Glas, dessen Innenviskosität im Bereich von
6 7 8
10 bis 10 ' Poise liegt, einer Vorformung unterzieht, gegebenenfalls eine Zwischenformung durchführt, wobei die
7 5 9 Innenviskosität des Glases im Bereich von 10 ' bis 10 Poise liegt, und schließlich eine Endformung des Glases vornimmt, wobei dessen Innenviskosität im Bereich von 10 ' bis 10 Poise, vorzugsweise 10 ' bis 10 Poise, liegt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
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man das Glas durch Verpressen mit einem Druck von 2 bis 10 kg/cm zu einem Glaskörper vorformt, dessen äußere Form im allgemeinen der gewünschten Endform entspricht, wobei das Glas eine Viskosität von 10 bis 10 Poise hat, gegebenenfalls eine Zwischenformung durchführt, bei der die Innenviskosität des zu formenden Glases im Bereich
7 5
von 10 ' bis 10 Poise liegt, und schließlich eine Endformung vornimmt, bei der die Innenviskosität des Glases im Bereich von 10 ' bis 10 Poise, vorzugsweise 10 ' bis 109 Poise, liegt.
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