DE3434529C2

DE3434529C2 - Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundgegenstands

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Publication number: DE3434529C2
Application number: DE19843434529
Authority: DE
Inventors: Peter Dr.-Ing. 7056 Weinstadt Peppler; Hans Ing.(grad.) 7000 Stuttgart Weißkopf; Kurt Wizemann
Original assignee: J Wizemann U Co 7000 Stuttgart De GmbH
Current assignee: J Wizemann U Co 7000 Stuttgart De GmbH
Priority date: 1983-10-21
Filing date: 1984-09-20
Publication date: 1988-12-22
Also published as: DE3434529A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundgegenstands, bei welchem ein aus einem metallischen Grundwerkstoff bestehender Oberflächenbereich eines Grundkörpers mit einem Plattierwerkstoff vollständig verbunden wird. Um den Grundkörper auch mit einer weitgehendst homogenen Schicht geringer Dicke und frei wählbarer Zusammensetzung plattieren zu können, wird der Plattierwerkstoff in eine dem zu plattierenden Oberflächenbereich sowie dem diesen umgebenden Nachbarbereich des Grundkörpers angepaßte und diesen Nachbarbereich überlappende Blechkappe gegeben, die letztere nach dem Andrücken des Plattierwerkstoffs samt Blechkappe gegen den Grundkörper evakuiert und im Vakuum mit dem Grundkörper elektronenstrahl-verschweißt, worauf Grundkörper, Plattierwerkstoff und Blechkappe heiß-isostatisch gepreßt werden. Nach dem Entfernen der Blechkappe ergibt sich der gewünschte plattierte Grundkörper.

Description

Verbundgegenstand herstellen läßt, der einen Grundkörper mit einem metallischen Oberflächenbereich aufweist, welcher mit einem aus einem Plattierwerkstoff bestehenden, zumindest im wesentlichen porenfreien Schichtkörper vollflächig fest verbunden ist.

Ausgehend von einem Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundgegenstands, bei welchem ein aus einem metallischen Grundwerkstoff bestehender Oberflächenbereich eines Grundkörpers mit einem einen Schichtkörper bildenden Plattierwerksioff beschichtet wird und bei dem der Plattierwerkstoff in einer diesem Oberflächenbereich angepaßten, an einem den letzteren umgegebenden Nachbarbereich des Grundkörpers angeschweißten Form angeordnet und dann im Vakuum unter Anwendung von Wärme verdichtet wird, worauf die Form entfernt wird, läßt sich diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch lösen, daß als Form eine zusammen mit dem Grundkörper einen allseits geschlossenen Aufr.ahmeraum für den Plattierwerkstoff bildende Blechkappe verwendet, diese zusammen mit dem Plattierwerkstoff gegen den Grundkörper angepreßt, der Hohlraum evakuiert und gleichzeitig die Blechkappe im Vakuum mit dem genannten Nachbarbi-reich des Grundkörpers gasdicht elektronenstrahl- oder laserverschweißt und so der Aufnahmeraum gasdicht verschlossen wird, worauf Grundkörper, Plattierwerkstoff und Blechkappe bei zweckentsprechendem Druck, Temperatur und Zeit unter Aufrechterhaltung des Vakuums unter der Blechkappe heißisostatisch gepreßt werden. Entweder verwendet man das erfindur.gsgemäße Verfahren zum Nachverdichten des zuvor z. B. durch Auftragsschweißen oder thermisches Flamm- oder Plasmaspritzen auf den Grundkörper aufgebrachten Schichtkörpers, wobei dann auch die Bindung zwischen Grund- und Schichtkörper verbessert wird, oder aber gibt man zunächst den Plattierwerkstoff in die Blechkappe und setzt dann den Grundkörper in die letztere ein, um den Plattierwerkstoff durch das eiiindungsgemäße Verfahren gleichzeitig in einen zumindest nahezu porenfreien Schichtkörper umzusetzen und diesen vollflächig mit oem Grundkörper zu verbinden. In jedem Fall läßt man erfindungsgemäß auf den Plattierwerkstoff gleichzeitig Vakuum, Druck und Temperatur einwirken, durch das heißisostatische Pressen werden eine hohe Verdichtung des Plattierwerkstoffs und eine gute, vollflächige Verbindung zwischen dem Plattierwerkstoff und <Sem Grundkörper herbeigeführt, und durch das Verschließen des den Plattierwerkstoff enthaltenden, von Blechkappe und Grundkörper gebildeten Aufnahmeraums im Vakuum steht der Plattierwerkstoff auch während des heißisostatischen Pressens unter Vakuum, wodurch sich Gaseinschlüsse in der Plattierung vermeiden iassen und sich infolgedessen eine besonders porenfreie Plattierung erzielen läßt. Hinzu kommt schließlich, daß sich das erfindungsgemäße Verfahren außerordentlich wirtschaftlich durchführen läßt, da beim Elektronenstrahl- oder Laser-Schweißen ohnehin im Vakuum gearbeitet werden muß, so daß das Evakuieren des von Blechkappe und Grundkörper umschlossenen, den Plattierwerkstoff aufnehmenden Hohlraums keinen zusätzlichen Verfahrensschritt erforderlich macht. Auch erlaubt es das erfindungsgemäße Verfahren, den Plattierwerkstoff weitgehend frei zu wählen und den Grundkörper mit einem Schichtkörper zu plattieren, der eine geringe im Millimeterbereich liegende Dicke hat, was mil den eingangs geschilderten, allgemein üblichen Plattierverfahren nicht möglich ist.

Bei dem soe. heißisosWriischen Pressen handelt es sich um ein bekanntes Verfahren, bei dem der zu behandelnde Gegenstand in einen Druckbehälter eingebracht wird, welcher einen insbesondere elektrisch beheizten Heizkörper enthält, der den zu behandelnden Gegenstand umgibt Nachdem der Druckbehälter mit Stickstoff gespült und anschließend mit Argon oder einem anderen Edelgas gefüllt wurde, wird der verschlossene Druckbehälter mit Hilfe des erwähnten Heizkörpers aufgeheizt Durch Einstellung des Drucks der Edelgasfüllung vor dem Aufheizen und der Heiztemperatur lassen sich Behandlungsdruck und -temperatur in weiten Grenzen frei bestimmen. Bei einer Behandlungstemperatur von beispielsweise 1200⁰C bleibt die Blechkappe nicht formsteif, so daß Plattierwerkstoff und Grundkörper fest zusammengepreßt werden und eine sichere und fehlerfreie Verbindung erzeugt werden kann.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird aber nicht nur die gestellte Aufgabe zuverlässig gelöst sondern es lassen sich noch zahlreiche Vorteile erzielen, vor allem dann, wenn, wie dies der bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßer Verfahrens entspricht, der Piattienvcrfcstcff als paivcrförmige Mischung der einzelnen Werkstoffkomponenten in die Blechkappe gegeben wird: Man ist nicht nur in der Auswahl der stofflichen Zusammensetzung des Plattierwerkstoffs weitgehend frei, sondern auch bezüglich der Vorgabe der Korngröße und der Dicke des aufzuplattierenden Schichtkörpers, so daß sich dieser den jeweiligen tribologischen Erfordernissen des zu plattierenden Oberflächenbereichs des Grundkörper;; optimal anpassen läßt. Auch muß der Boden der Blechkappe nicht eben sein, sondern er kann eine beliebige Kontur aufweisen. Ferner bietet die Blechkappe zusammen mit dem Grundkörper einen Schutz gegen unerwünschte Veränderungen des Plattierwerkstoffs während einer nach dem Plattieren durchzuführenden Warmbehandlung des Grundkörpers, wenn dieser z. B. einsatzgehärtet oder nitriert werden soll.

Besondere Vorteile gegenüber dem Stand der Technik ergeben sich für Werkstücke mit sog. kräftegebundener Oberflächenbeanspruchung, d.h. vor allem für mi! auf Reibung und Verschleiß beanspruchten Oberflächen; dabei kommt der Homogenität und Porenfreiheit der aufplattierten Schicht sowie der Korngröße und -gestalt des Gefüges des Plattierwerkstoffs besondere Bedeutung zu hinsichtlich Ermüdungserscheinungen bei Gleit-, Wälz- oder kombinierter Gleit-Wälz-Beanspruchung. Hieraus folgen als besonders wichtige Anwendungsgebiete des erfindungsgemäßen Verfahrens Bauteile der Gaswechselsteuerung in Verbrennungsmotoren, wie Nocken, und ihre Gegenläufer, wie Ventilstößel, Kipp-, Schwing- oder Schlepphebel, gepanzerte Ventilteller und dergleichen, aber auch Umformwerkzeuge, wie Fließpreßstempel und Ziehringe, Führungs- und Kopierschienen, Schneidkanten, Fadenführer und Umlenkrollen. Da, wie bereits erwähnt, der Boden der Blechkappe nicht eben sein muß, kommen als Anwendungsgebiete aber auch die Herstellung von Turbinenschaufeln, Geschossen etc. in Frage.

Hinsichtlich de^ Befestigens der Blechkappe am Grundkörpar durch Elektronenstrahl- oder Laser-Schweißen sei erwähnt, daß bei dieser Verbindungsart weit weniger Wärme in die Werkstoff::· eingetragen wird als beim Löten oder anderen Schweißverfahren.

daß sich eine schmälere Schweißnaht ausbilden läßt und daß es nicht zur Entwicklung störender Dämpfe kommt. Der Grundkörper kann aus Stahl oder Gußeisen, aber auch aus Nichteisenmetallen bestehen.

Daß die Erfindung durch den Stand der Technik nicht nahegelegt worden ist, ergibt sich aus der Tatsache, daß bisher mit hohem Aufwand und unter Inkaufnahme der geschilderten Nachteile über viele Jahre hinweg andere Wege beschatten worden sind, obwohl das heißisostatische Pressen seit mindestens 25 Jahren in der industriellen Praxis wohlbekannt ist. Der technische Fortschritt wird dadurch dokumentiert, daß sich z. B. ein Ventilstößel für einen Verbrennungsmotor unter Heranziehung des erfindungsgemäßen Verfahrens für weniger als die Hälfte desjenigen Preises herstellen läßt, der für das bisher übliche Plattieren durch Auflöten einer verschleißfesten Platte aufzuwenden ist.

Die Blechkappe wird am Grundkörper niemals gasdicht anliegen, so daß sich besondere Entlüftungsöffnungen an sich erübrigen. Um aber eine rasche Entlüftung des von der Blechkappe umschlossenen Raums und insbesondere des Plattierwerkstoffs beim Verschweißen Hpr Rlpphlrannp mit Hem OrunHIförnpr vii prrpir*hpn — — · —. — —...-—p. j-— ..... _ —... _._.._.._. j_ _. „_ _.._._.._.., empfiehlt es sich, den Grundkörper in dem genannten Nachbarbereich mit einer Entlüftungskerbe zu verse hen und diese nach dem Evakuieren des von Blechkappe und Grundkörper umschlossenen Raums unter Vakuum beim Schweissen zu verschließen.

Obwohl man zweckmäßigerweise so vorgeht, daß man den Plattierwerkstoff als pulverförmige Mischung der einzelnen Werkstoffkomponenten in die Blechkappe gibt, ist es auch möglich, den Plattierwerkstoff als vorverdichtete oder gesinterte Mischung oder als Legierung der einzelnen Werkstoffkomponenten in die Blechkappe zu geben und dann durch heissisostatisches Pressen mit dem Grundkörper vollflächig zu verbinden — der Plattierwerkstoff kann also bereits als massiver Schichtkörper in die Blechkappe eingelegt werden.

Um zu verhindern, daß im Falle von Guß als Grundwerkstoff Kohlenstoff in den in Pulverform in die Blechkappe gegebenen Plattierwerkstoff eindiffundiert und dort das homogene Zusammensintern erschwert, oder die Werkstoffzusammensetzung verändert, kenn sich empfehlen, zur Steuerung der Diffusion von Plattierwerkstoff und Grundwerkstoff eine insbesondere als Diffusionssperre für Kohlenstoff wirkende Folie, vorzugsweise aus Nickel oder Kobalt, zwischen Grundkörper und Plattierwerkstoff einzulegen.

Nach dem heißisostatischen Pressen sowie gegebenenfalls späteren Warmbehandlungen des Werkstücks läßt sich die Biechkappe einfach entfernen, indem ihr Umfangsbereich weggeschliffen wird. Sollten sich Schwierigkeiten beim Ablösen des Kappenbodens ergeben, können di-se dadurch vermieden werden, daß die Blechkappe innen mit einer als Diffusionssperre wirkenden Schicht versehen wird, um eine Bindung zwischen Blechkappe und Plattierwerkstoff zu verhindern.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es bei der Verarbeitung pulverförmig eingebrachter Plattierwerkstoffe auch ohne weiteres, die aufplattierte Schicht zu verstärken; hierzu werden in den pulverförmigen Plattierwerkstoff faser- oder fadenförmige Verstärkungen oder daraus hergestellte Vliese oder Gewebe eingelegt, wobei als Verstärkungen insbesondere Whisker oder Kohlenstoffasern in Frage kommen.

Mit besonderem Vorteil läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren auf Pulver aus schwierig zu gießenden und/oder zu bearbeitenden Werkstoffen anwenden, insbesondere auf Gußwerkstoffe mit hohen Gehalten an Chrom. Vanadin. Wolfram und/oder Kobalt

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den beigefügten Ansprüchen und/oder aus der nachfolgenden Beschreibung einiger bevorzugter Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens.
In der Zeichnung zeigt F i g. 1 einen Axialschnitt durch einen Ventilstößel mit Plattierwerkstoff und Blechkappe;

F i g. 2 den Ausschnitt »A« der F i g. 1 in größerem Maßstab;

ίο F i g. 3 den Ausschnitt »B« aus F i g. 2 als fotografische Aufnahme eines metallografischen Schliffes b«:i Verwendung des bekannten Hartstoffpulvers G 3 als Plattierwerkstoff nach Durchführung des heißisostatischen Pressens, und

Fig.4 eine entsprechende Aufnahme bei Verwendung einer vorgepreßten und gesinterten Platte aus der Hartmetallsorte G 30 als Plattierwerkstoff wobei für die Ausführungsformen nach den F i g. 3 und 4 ein GrundkÖrⁿC!^- 3U5 d'?m Einsetzsteh! 15 Cr 3 Verwendung fand.

Die F i g. 1 zeigt einen Ventilstößel-Grundkörper 10 mit einem zu plattierenden Oberflächenbereich 12, der von einer auf den Grundkörper aufgesetzten Blechkappe 14 überfangen wird. In die letztere wurde ein Plattierwerkstoff 16 gegeben, der den aufzuplattierenden Schichtkörper bilden wird. Die Blechkappe 14 überlappt einen Nachbarbereich 18 des zu plattierenden O'oerflächenbereichs 12, wobei dieser Nachbarbereich eir?n Teil der Umfangsfläche des Grundkörpeni 10 bildet und z. B. an einer Stelle eine Entlüftungskerbe 20 aufweist, so daß der von der Blechkappe 14 umschlossene Raum einschließlich des z. B. pulverförmig eingebrachten Plattierwerkstoffs 16 evakuiert werden kann, ehe im Vakuum die Blechkappe 14 längs einer Schweißnaht 22 mit dem Ventilstößel-Grundkörper 10 verschweißt und dabei die Entlüftungskerbe 20 verschlossen wird.

Wie die F i g. 2 erkennen läßt, wurde in den pulverförmigen Plattierwerkstoff 16 eine Gewebeeinlage 26 eingelegt, bei der es sich z. B. um ein aus Kohlenstofffasern hergestelltes Gewebe handelt.

In den F i g. 3 und 4 wurden der Grundkörper wieder mit 10 und der Plattierwerkstoff mit 16 bezeichnet

Sowohl bei dem Plattieren des aus Einsatzstahl 15 Cr 3 bestehenden Grundkörpers 10 mit dem allgemein bekannten Hartstoffpulver G 3 als auch beim Plattieren des Einsatzstahl-Grundkörpers 10 mit einem käuflichen Schichtkörper aus gepreßtem und gesintertem Hartmetall der Hartmetallsorte G 20 wurde der aus dem betreffenden Plattierwerkstoff bestehende Schichtkörper unmittelbar gegen den Grundwerkstoff angepreßt und mit diesem verbunden, und zwar ^urch heiß-isostatisches Pressen bei 1150⁰C und 1300 bar.

Bei den Ausführungsbeispielen nach den F i g. 3 und 4 wurden als Heizzeit 3 Stunden gewählt

Zunächst wurde der Druckbehälter der Presse mit Stickstoff gespült worauf der Druckbehälter evakuiert anschließend mit Argon gespült und schließlich bei Raumtemperatur ein Argondruck von 460 bar eingestellt wurde, ehe man mit dem Heizen begann. Bei geschlosseriem Druckbehälter ergab sich dann bei 1150⁰C ein Druck von 1300 bar.

Schlagprüfungen ergaben eine außerordentlich hohe Bindungsfestigkeit des aufplattierten Schichtkörpers am Grundkörper. Wie bereits erwähnt wird man normalerweise schon aus Kostengründen den aus dem Plattierwerkstoff bestehenden Schichtkörper unmittelbar gegen den Grundwerkstoff des Grundkörpers anpressen und mit diesem verbinden. Weisen Grund- und Plat-

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tierwerkstoff jedoch erheblich unterschiedliche Wärme- y.

dehnungskoeffizienten auf, so empfiehlt es sich, zum j

Ausgleich eine Folie, insbesondere aus Kupfer und/oder ;,!

Nickel und deren Legierungen, wie Konstantan, zwi- j

sehen Grundkörper und Plattierwerkstoff einzulegen. 5

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Hierzu 1 Blatt Zeichnungen >

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundgegenstands, bei welchem ein aus einem metallischen Grundwerkstoff bestehender Oberflächenbereich eines Grundkörpers mit einem einen Schichtkörper bildenden Plattierwerkstoff beschichtet wird und bei dem der Plattierwerkstoff in einer diesem Oberflächenbereich angepaßten, an einem den letzteren umgebenden Nachbarbereich des Grundkörpers angeschweißten Form angeordnet und dann im Vakuum unter Anwendung von Wärme verdichtet wird, worauf die Form entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Form eine is zusammen mit dem Grundkörper einen allseits geschlossenen Aufnahmeraum für den Plattierwerkstoff bildende Blechkappe verwendet, diese zusammen mit dem Plattierwerkstoff gegenden Grundkörper angepreüi, der Hohlraum evakuiert und gleichzeitig die Bleehkappe im Vakuum mit dem genannten Nachbarbereich des Grundkörpers gasdicht elektronenstrahl- oder laser-verschweißt und so der Aufnahmeraum gasdicht verschlossen wird, worauf Grundkörper, Plattierwerkstoff und Blechkappe bei zweckentsprechendem Druck, Temperatur und Zeit unter Aufrechterhaltung des Vakuums unter der Blechkappe heißisostatisch gepreßt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das der Grundkörper in dem genannten Nachbarbereirh mit einer Entlüftungskerbe versehen und diese nach dem Evakuieren des von Blechkappe und Grundkörpe.· umscf.iossenen Raums unter Vakuum beim Schwei&en verschlossen wird.

3. Verfahren nach Anspruch . oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattierwerkstoff als pulverförmige, vorverdichtete oder gesinterte Mischung oder als Legierung der einzelnen Werkstoffkomponenten in die Blechkappe gegeben und dann durch heißisostatisches Pressen mit dem Grundkörper vollflächig verbunden wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Steuerung der Diffusion von Plattierwerkstoff und Grundwerkstoff eine insbesondere als Diffusionssperre wirkende Folie, vorzugsweise aus Nickel oder Kobalt, zwischen Grundkörper und Plattierwerkstoff eingelegt wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Blechkappe innen mit einer als Diffusionssperre wirkenden Schicht versehen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in den pulverförmigen Plattierwerkstoff faser- oder fadenförmige Verstärkungen oder daraus hergestellte Vliese oder Gewebe eingelegt werden.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattierwerkstoff in einer Schichtdicke von 0,5 bis 5 mm aufgebracht wird.

8. Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 auf Pulver aus schwierig zu gießenden und/oder zu bearbeitenden Werkstoffen, insbesondere Gußwerkstoffe mit hohen Gehalten an Chrom, Vanadin, Wolfram und/ oder Kobalt.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundgegenstands mit einem aus einem metallischen Grundwerkstoff bestehenden Oberflächenbereich, welcher mit einem einen Schichtkörper bildenden Plattierwerkstoff vollflächig verbunden ist.

Allgemein übliche Verfahren zum Plattieren von Werkstücken sind das Auflöten, Auftragsschweißen, das thermische Flamm- oder Plasmaspritzen, das Detonationsplattieren, das Plattieren aus der Gasphase (PVD = physical vapor deposition und CVD = chemical vapor deposition) sowie das elektrochemische Plattieren, z. B. durch einen galvanischen Niederschlag. Für jedes dieser allgemein bekannten Verfahren bestehen unterschiedliche Beschränkungen hinsichtlich der möglichen P'attierwerkstoffe, der Plattierdicke und der Dichte des durch den Plattierwerkstoff gebildeten Schichtkörpers, außerdem führt nicht jedes dieser Verfahren zu einem homogenen Schichtkörper und zu einer einwandfreien Bindung des letzteren an einen Grundkörper des Verbundgegenstands. Werden in einen Verbundgegenstand über eine plattierte Oberfläche Kräfte eingeleitet, sei es durch eine dynamische oder eine Reibungsbeanspruchung, so kommen der Homogenität der Plattierung, z. B. der gleichmässigen Verteilung der Karbide, sowie der Dichte, d. h. der Freiheit von Poren und der Vollkommenheit der Bindung des vom Plattierwerkstoff gebildeten Schichtkörper an den Grundkörper des Verbundgegenstands überragende Bedeutung zu.

Aus den vorstehend geschilderten Gründen sind Verfahren wie das Auftragsschweißen oder das thermische Spritzen nur begrenzt tauglich, wenn Schichten mit einer im Millimeterbereich (gleich oder größer 0,5 mm) liegenden Dicke auf einen Grundkörper aufplattiert werden sollen. Andererseits ist das Auflöten äußerst schwierig und aufwendig, wenn massive Platten mit einer Größe von mehreren Quadratzentimetern ohne meßbare Bindungsfehler (Einzelfehler dürfen höchstens eine Ausdehnung von 0,5 mm² aufweisen) angebracht werden sollen; das Auflöten macht zudem an den zu plattierenden Oberflächenbereich geometrisch mit engen Toleranzen angepaßte Platten erforderlich, was sich zumindest bei gesinterten Platten wegen deren schwieriger Bearbeitbarkeit höchst nachteilig bemerkbar macht.

Nun ist es schon bekannt, zum Panzern eines Oberflächenbereichs eines Werkstücks dieses so in eine oben offene, üehalenförmige Form einzulegen, daß der zu panzernde Oberflächenbereich innerhalb der Form liegt, und die letztere am Werkstück durch Schweißen zu befestigen (DE-PS 19 21 568). Dann wird eine in Pulverform vorliegende Hartmetallegierung in die Form gegeben und im Vakuum gesintert. Die Form dient also ausschließlich der Formgebung der Hartmetallegierung. Durch das Sintern im Vakuum wird die Hartmetallegierung nicht verdichtet, Gaseinschlüsse lassen sich nicht vermeiden und schließlich läßt auch die Qualität der Verbindung zwischen Werkstück und Panzerung zu wünschen übrig. Nichts anderes gilt für ein anderes bekanntes Verfahren zum Beschichten von Werkstücken mit Hartimetallegierungen (DE-OS 28 33 840), bei dem gleichfalls eine oben offene, schalenförmige Form Verwendung findet, in die das Werkstück eingesetzt wird und in der die in Pulverform vorliegende Hartmetallegierung unter Überdruck aufgeschmolzen wird, so daß sich Gaücinschlüsse in der Hartmetallegierung mit Sicherheit nicht vermeiden lassen.

Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem sich ein metallischer