DE3430758A1 - Magnetische aufzeichnungsscheibe und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents
Magnetische aufzeichnungsscheibe und verfahren zu ihrer herstellungInfo
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Description
1A-4724
TDK-240
(880017)
(880017)
TDK CORPORATION Tokyo, Japan
Magnetische Aufzeichnungsscheibe und Verfahren zu
ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft eine magnetische Aufzeichnungsscheibe sowie ein Verfahren zu deren Herstellung. Insbesondere
betrifft die Erfindung eine magnetische Aufzeichnungsscheibe, bei der Probleme, wie die Kräuselung
oder Signalausfälle bei der Scheibe, vermieden werden.
Magnetscheiben werden weithin auf dem Gebiet der Computer und der magnetischen Kameras verwendet. Daher wurde
die Menge der auf diesen Magnetscheiben aufzuzeichnenden
Information von Jahr zu Jahr gesteigert. Es besteht daher ein erheblicher Bedarf nach magnetischen
Aufzeichnungsscheiben mit hoher Aufzeichnungsdichte.
Je höher die Aufzeichnungsdichte ist, umso ausgeprägter wird das Problem der Signalausfälle. Bei den derzeitigen
Aufzeichnungssystemen, bei denen ein Magnetkopf verwendet wird, kann der Abstandsverlust zwischen der Scheibe und
dem Aufzeichnungskopf durch den Ausdruck 54,6 ^= [dB] wiedergegeben
werden, wobei d den Abstand zwischen der Scheibe und dem Magnetkopf bezeichnet und λ die Aufzeichnungswellenlänge bezeichnet. Man erkennt aus dieser 'Formel,
daß bei einer kurzen Aufzeichnungswellenlänge und einer hohen Aufzeichnungsdichte das Ausmaß der Verringerung des
Ausgangssignals aufgrund eines Abstandes wesentlich
größer ist als bei längeren Wellenlängen. Somit führt schon eine geringe Menge Fremdmaterial auf der Oberfläche
der Scheibe unweigerlich zu Signalausfällen.
Als mögliche Ursachen für diese Signalausfälle kann man Magnetpulver in Betracht ziehen, welches aus der Oberfläche
der magnetischen Scheibe, die mit diesem Pulvermaterial beschichtet ist, herausfällt. Dies wird verursacht
durch eine Beeinträchtigung des Beschichtungsfilms aufgrund der Abnutzungen bei wiederholter Benutzung oder
aufgrund einer Abschabung des Basismaterials während des Laufs der Scheibe. Das gebildete Pulver oder der gebildete
Staub oder aergl. haftet an der Oberfläche des zur Stützung
dienenden Teils an, und es kommt zu einer Überführung von diesem Teil auf die Oberfläche der magnetischen
Beschichtung. Zur Verhinderung dieser unerwünschten Vorgänge wurden verschiedenste Verfahren vorgeschlagen. Es
wurde beispielsweise vorgeschlagen, die Fähigkeit der Beschichtungsschicht zu erhöhen oder eine Beschichtungsmasse
zu verwenden, welche Ruß, Graphit oder ein ähnliches Material eingeknetet in einem organischen Bindemittel
enthält, oder aber ein antistatisches Mittel und diese Masse auf die Oberfläche des zur Stützung dienenden
Bauteils gegenüber der magnetischen Oberfläche der Ma-
-Jd -
irnetscheibe (d.h. der rückwärtigen Fläche) aufzutragen,
um so die elektrostatischen Erscheinungen auf dem der Stützung dienenden Bauteil zu verringern. Ferner hat man
vorgeschlagen, eine Beschichtungsmasse zu verwenden, bei
der Siliciumoxid in das organische Bindemittel eingeknetet ist und die auf die Oberfläche des Stützbauteils aufgetragen
ist, in einem Versuch, diesem Stützbauteil eine größere Festigkeit zu verleihen und somit die Abrasion
des Basismaterials zu verringern.
Diese Maßnahmen sind zwar wirksam, die Tendenz zu einer Erhöhung der Signalausfälle bei wiederholtem Lauf der Scheibe
zu senken, dennoch ist das Ausmaß der Signalausfälle unter dän gegebenen Umständen nicht ausreichend niedrig.
Es ist erforderlich, die Signalausfälle weiter zu verringern. Daher wurden die Ursachen für die Signalausfälle im
einzelnen untersucht und es wurden die folgenden Tatsachen offengelegt.
Zunächst kann man im Hinblick auf die Ausbildung der rückwärtigen Beschichtung folgendes feststellen. Wenn man die
rückwärtige Beschichtung vor der Herstellung der magnetischen Beschichtung .ausbildet, so kommt es leicht vor, daß
die Unregelmäßigkeiten der Oberfläche der rückwärtigen
Beschichtung sich auf die magnetische Beschichtung übertragen, und zwar während der Oberflächenglättungsoperation,
d.h. während der Kalanderbehandlung. Es ist daher schwierig, eine adäquat glatte Oberfläche der magnetischen
Beschichtung zu erhalten. Es ist daherüolich, eine
magnetische Beschichtung zunächst auf einem Trägerbauteil auszubilden und danach auf der rückwärtigen Seite des
Trägerbauteils die rückwärtige Beschichtung auszubilden. Da die rückwärtige Beschichtung ausreichend fest sein soll,
um Signalausfälle zu verhindern, auch wenn die Frequenz der laufenden Scheibe erhöht wird, so ist es üblich, ein
wärmehärtbares Harz als Bindemittel für die rückwärtige
Beschichtung zu verwenden. In diesem Fall wird nach dem Aufbringen der rückwärtigen Beschichtung das Band,aus dem
die Scheiben geschnitten werden, auf eine Spule aufgewickelt und danach der Wärmehärtung unterzogen. Im Zeitpunkt
jedoch, in dem die Beschichtung gerade beendet worden ist, hat die Härtungsreaktion der rückwärtigen Beschichtung
noch nicht begonnen und die rückwärtige Schicht hat immer noch eine geringe Festigkeit. Dennoch steht die
rückwärtige Beschichtung in engem Kontakt mit der magnetischen Schicht, wenn das Band aufgewickelt ist. Daher kommt
es leicht vor, daß der Ruß, Graphit oder ein anderer organischer Füllstoff, .velcher der rückwärtigen Beschichtung
einverleibt wurde, aus der Oberfläche dieser Beschichtung in die Oberfläche der magnetischen Beschichtung
wandert, welche mit der Oberfläche der rückwärtigen Beschichtung in Berührung steht. Es wurde festgestellt,
daß das Wandern solcher Substanzen zu Signalausfällen oder zu einer Verkrustung des Magnetkopfes führt. Es wird
angenommen, daß ähnliche Vorgänge auch eintreten, wenn man ein thermoplastisches Harz verwendet.
Die vorliegende Erfindung hat das Ziel, diese Nachteile, welche mit der Bildung der rückwärtigen Beschichtung verbunden
sind, zu vermeiden und die Anzahl der Signalausfälle zu verringern. Erfindungsgemäß wird eine rückwärtige
Beschichtung ausgebildet. Hierzu wird eine Beschichtungsmasse
verwendet, welche erhalten wurde durch Kneten eines Bindemittels in Form eines strahlungsempfindlichen Harzes
(eines Harzes, das durch Bestrahlung härtbar ist) mit Ruß, Graphit oder einem anderen anorganischen Füllstoff.
Danach wird die Bestrahlung durchgeführt, wobei eine
Strahlungsquelle für Strahlen mit aktiver Energie verwendet wird. Dabei wird die rückwärtige Beschichtung gehärtet.
Alternativ kann man die Härtungsbehandlung nach der
-Jf-
Oberflächenbehandlung der rückwärtigen Beschichtung durchführen. Man erhält auf jeden Fall eine dreidimensionale
Raum-Netzstruktur in der rückwärtigen Beschichtung. Die rückwärtige Beschichtung ist daher äußerst fest, schon
ehe das Band aufgewickelt wird. Die Zahl der Signalausfälle kann somit auf ein Minimum gebracht werden. Nach beendeter
Vernetzung des Beschichtungsfilms wird das Band aufgewickelt.
Dabei kommt zwar die rückwärtige Beschichtung in engen Kontakt mit der Magnetschicht. Es findet jedoch
keine Wanderung aus der rückwärtigen Beschichtung in die Magnetschicht statt.
Ein weiteres, wesentliches Problem der Magnetscheiben besteht in der Kräuselung derselben. Bei Magnetscheiben mit
einer einseitigen Beschichtung wird die Kräuselung auf ein unausgewogenes, dynamisches Verhältnis zwischen dem Beschichtungsfilm
und dem Trägerbauteil angesehen. Der Beschichtungsfilm hat ein Young-Modul, welches größer ist
als das Young-Modul des Trägerbauteils. Daher neigt die Scheibe zur Durchbiegung in Richtung auf die beschichtete
Seite. Die Kräuselung führt zu nachteiligen Wirkungen in Bezug auf die Berührung mit dem Magnetkopf und in bezug
auf die Laufeigenschaften. Sie sollte daher so weit wie
möglich unterbunden werden. Es wird angenommen, daß man die Kräuselung der Scheibe, welche zu Problemen hinsichtlich
der Berührung mit dem Magnetkopf und hinsichtlich der Laufeigenschaften führt, durch eine besondere Ausbildung
der rückwärtigen Beschichtung vermeiden kann. Dabei enthält die rückwärtige Beschichtung Ruß, Graphit oder einen
anderen anorganischen Füllstoff. Die rückwärtige Beschichtung ist auf derjenigen Seite des Trägerbauteils
ausgebildet, welche der magnetischen Beschichtung abgewandt ist. Hierdurch kommt es zu einem ausgewogenen dynamischen
Verhältnis zwischen der magnetischen Beschichtung, dem Trägerbauteil und der rückwärtigen Beschichtung. Im
Falle eines wärmehärtbaren Bindemittels wird jedoch die Wärmehärtungsbehandlung im aufgewickelten Zustand durchgeführt,
so daß eine Kräuselung leicht in Richtung der Aufwicklung stattfinden kann. Ferner kommt es häufig zu einer
Verstärkung der Kräuselung durch eine Schrumpfung des Trägerbauteils. Demgegenüber kann im Falle der Härtung eines
Bindemittels mit Elektronenstrahlen diese Härtung on-line durchgeführt werden, so daß keine Probleme wie im Falle
der Wärmehärtung auftreten. Die Kräuselung kann vorteilhafterweise auf einem Minimum gehalten werden. Somit ist
es bei einer magnetischen Scheibe mit einer magnetischen Beschichtung auf einer Seite derselben möglich, gleichzeitig
das Problem der Kräuselung der Scheibe und das Problem der Signalausfälle dadurch zu verhindern, daß man
eine rückwärtige Beschichtung ausbildet, die einen Füllstoff in einem Bindemittel enthält. Diese rückwärtige Beschichtung
wird auf der rückwärtigen Seite des Trägerbauteils ausgebildet, wobei ein strahlungshärtbares Harz als
Bindemittel verwendet wird.
Somit wird erfindungsgemäß eine magnetische Aufzeichnungsscheibe
geschaffen, die ein Trägerbauteil umfaßt, eine magnetische Beschichtung auf einer Seite des Trägerbauteils
und eine rückwärtige Beschichtung auf der anderen Seite des Trägerbauteils, wobei die rückwärtige Beschichtung
aus einem Bindemittel besteht, das ein strahlungsempfindliches, härtbares Harz enthält sowie ein in diesem Bindemittel
dispergiertes Füllstoffmaterial.
Ferner wird erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung einer magnetischen Aufzeichnungsscheibe geschaffen, bei
der auf einer Seite eines Trägerbauteils eine magnetische Beschichtung ausgebildet wird,und bei dem danach auf der
anderen Seite des Trägerbauteils eine rückwärtige Beschichtung ausgebildet wird. Zu letzterer Beschichtung verwendet
man ein Beschichtungsmaterial, das bereitet wird durch Di-
spergieren eines Füllstoffmaterial in einem Bindemittel,
das ein strahlungsempfindliches, härtbares Harz enthält.
Sodann erfolgt eine Bestrahlung der rückwärtigen Beschichtung mit Strahlen aktiver Energie zum Zwecke der Härtung
des strahlungsempfindlichen, härtbaren Harzes. Das durch
Strahlung härtbare oder gegenüber Strahlung empfindliche Harz, das erfindungsgemäß eingesetzt wird, ist gewöhnlich
ein Harz, das mindestens zwei ungesättigte Doppelbindungen in der Molekülkette enthält, welche befähigt sind zur
Erzeugung von Radikalen für die Vernetzung, wenn eine Bestrahlung durchgeführt wird. Ein solches Harz kann auch
dadurch erhalten werden, daß man ein thermoplastisches Harz derart modifiziert, daß es strahlungsempfindlich wird.
Die Modifizierung im Sinne einer Herbeiführung der Strahlungsempfindlichkeit
kann z. B. durchgeführt werden, durch Einführung von strahlungsvernetzbaren oder strahlungspolymerisierbaren
Gruppen in das Molekül. Diese Gruppen sollten radikalisch polymerisierbare, ungesättigte Doppelbindungen
enthalten. Es handelt sich z.B. um Doppelbindungen des Acryl-Typs, die erhalten werden können aus Acrylsäure,
Methacrylsäure, deren Estern,oder um Doppelbindungen vom Allyl-Typ, die erhalten werden können von z.B.Diallylphthalat,
oder um ungesättigte Bindungen, welche z.B. erhalten werden können aus Maleinsäure, Fumarsäure oder
deren Derivaten. Es können natürlich auch alle anderen durch Bestrahlung vernetzbaren oder polymerisierbaren, ungesättigten
Doppelbindungen verwendet werden.
Beispiele für die thermoplastischen Harze, welche zu strahlungsempfindlichen Harzen modifiziert werden können,
seien im folgenden angegeben.
(I) Copolymere vom Vinylchlorid-Typ
Es seien die folgenden Copolymeren erwähnt: Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymere,
Vinylchlorid-Vinylalkohol-Copolymere, Vinylchlorid-Vinylalkohol-Vinylpropionat-Copolymere,
Vinylchlorid-Vinylacetat-Maleinsäure-Copolymere, Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymere,
deren Alkylgruppe OH-terminierte Seitenketten aufweist, wie VROH, VYNC oder VYEGX der Union
Carbide Corporation (UCC), USA), sowie mit Maleinsäure modifiziertes VERR (UCC).
Diese Copolymeren können durch Einführung von Acryl-, Malein- oder Allyl-Doppelbindungen nach einem weiter
unten zu erläuternden Verfahren in strahlungsempfindliche
Harze umgewandelt werden.
(II) Gesättigte Polyesterharze
Es seien die folgenden gesättigten Polyesterharze erwähnt, welche durch Veresterung von gesättigten, mehrbasischen
Säuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Maleinsäure, Maleinsäurederivate, Bernsteinsäure,
Adipinsäure oder Sebacinsäure, mit mehrwertigen Alkoholen, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Glycerin,
Trimethylolpropan, 1,2-Propylenglykol, 1,3-Butandiol,
Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandio1, Pentaerythrit,
Sorbit, Glycerin, Neopentylglykol oder 1,4-Cyclohexan-dimethanol, erhalten werden. Ferner können die
so erhaltenen Polyesterharze modifiziert werden, z.B. mit SO3 Na(z.B. Vylon 53S).
Diese Harze können zu strahlungsempfindlichen Harzen nach einem weiter unten erläuterten Verfahren modifiziert
werden.
(III) Ungesättigte Polyesterharze
Es seien Polyesterverbindungen genannt, welche strahlungshärtbare,
ungesättigte Doppelbindungen in den Molekülketten enthalten, z.B. ungesättigte Polyesterharze,
Präpolymere und Oligomere, welche strahlungshärtbare, ungesättigte Doppelbindungen enthalten und welche den ge
sättigten Polyesterharzen entsprechen, die gemäß Abschnitt (II) auf mehrbasischen Säuren und mehrwertigen
Alkoholen durch Veresterung erhalten werden. Dabei wird jedoch ein Teil der mehrbasischen Säure durch beispielsweise
Maleinsäure ersetzt.
Beispiele der mehrbasischen Säuren und der mehrwertigen Alkohole für die gesättigten Polyesterharze umfassen
diejenigen Verbindungen, welche oben in Abschnitt (II) erwähnt wurden, und Beispiele für die strahlungshärtbaren,
ungesättigten Doppelbindungen sind Doppelbindungen, welche aus Maleinsäure, Fumarsäure oder dergl. hervorgehen.
Das strahlungshärtbare, ungesättigte Polyesterharz kann
erhalten werden durch Zusatz von Maleinsäure, Fumarsäure oder dergl. zu mindestens einer mehrbasischen Säurekomponente
und mindestens einer mehrwertigen Alkoholkomponente, gefolgt von einer Umsetzung des Gemisches
unter Wasserentzug oder Alkoholentzug auf übliche Weise, d.h. bei einer Temperatur von 180 bis 2000C in einer
Stickstoffatmosphäre in Gegenwart eines Katalysators,
gefolgt von einer Anhebung der Temperatur auf 240 bis 2800C und einer Kondensationsreaktion unter vermindertem
Druck von 0,5 bis 1 mmHg unter Bildung des Polyesterharzes. Der Gehalt an Maleinsäure, Fumarsäure oder dergl.
kann im Bereich von 1 bis 40 Mol-# oder vorzugsweise 10 bis 30 MoI-Ji in der Säurekomponente .· liegen im Hinblick
-yr-
auf den Grad der Vernetzung, welcher bei der Herstellung
und bei der Strahlungspolymerisation usw. erhalten werden soll.
(IV) Harze vom Polyvinylalkohol-Typ
Es seien erwähnt Polyvinylalkohol, Butyralharze, Acetalharze,
Formalharze und Copolymere dieser Komponenten. Die Hydroxylgruppen, welche in diesen Harzen enthalten
sind, können nach weiter unten zu erläuternden Verfahren in strahlungsempfindliche Gruppen umgewandelt werden.
(V) Harze vom Epoxy-Typ und vom Phenoxy-Typ
Als Epoxyharze kommen Harze aus Bisphenol A und Epichlorhydrin, Methylepichlorhydrin oder dergl. in Frage, wie
Epikote 152, 154, 828, 1001, 1004 und 1007 (Shell Chemical Company); DEN431, DER732, DER511 und DER331 (Dow Chemical
Company); Epiclon-400 und Epiclon-800 (Dai-Nippon Ink
K.K!); Phenoxyharze umfassen PKHA, PKHC und PKHH (UCC), dabei handelt es sich um hochpolymerisierte Harze. Ferner
kommen in Frage Copolymere des bromierten Bisphenol A mit Epichlorhydrin, wie Epiclon 145, 152, 153 und 1120
(Dai-Nippon Ink & Chemicals Co.) und dergl.
Die strahlungsempfindliche Modifizierung wird bewirkt
unter Ausnutzung der Epoxy gruppen, welche in diesen Harzen enthalten sind.
(VI) Cellulose-Derivate
Cellulose-Derivate mit verschiedensten Molekulargewichten
können als thermoplastische Komponenten eingesetzt werden. Besonders wirksam und bevorzugt sind Nitrocellulose,
Celluloseaceto-butyrat, Ethylcellulose, Butylcellulose, Acetylcellulose und dergl.
Diese Cellulose-Derivate können zu strahlungsempfindlichen
Harzen umgewandelt werden unter Aktivierung der Hydroxylgruppen nach weiter unten zu erläuternden Verfahren.
Neben diesen Harzen können auch polyfunktionelle Polyesterharze, Polyester-etherharze, Polyvinylpyrrolidonharze
und Derivate derselben (z.B. PVP-Olefin-Copolymere),
Polyamidharze, Polyimidharze, Phenolharze, Spiroacetalharze,
Acrylharze mit mindestens einer Acryl- oder MethacrylsÄureester-Einheit mit einer Hydroxylgruppe als
Polymerisationskomponente und dergl. verwendet werden.
Ferner kann man ein thermoplastisches Elastomeres oder Präpolymeres mit dem vorerwähnten, strahlungsempfindlichen,
modifizierten, thermoplastischen Harz kombinieren. Auf diese Weise erhält man einen Beschichtungsfilm mit
größerer Zähigkeit oder Festigkeit. Wenn auch ein solches
Elastomeres oder Präpolymeres durch Modifizierung strahlungsempfindlich gemacht wird, so erzielt man noch bessere
Ergebnisse, wie weiter unten noch näher erläutert werden wird.
Im folgenden seien einige Beispiele für Elastomere und Präpolymere angegeben, welche mit den oben erwähnten,
strahlungsempfindlichen Harzen kombiniert werden können.
(I) Polyurethanelastomere, -präpolymere und -telomere
Die Verwendung von Polyurethanelastomeren ist besonders wirksam, da ihre Abriebfestigkeit und ihre Adhäsion gegenüber EPT-Folien zufriedenstellend sind.
Beispiele wirksamer Urethanverbindungen sind Polyurethanelastomere, -präpolymere und -telomere, welche aus Poly-
kondensaten von verschiedenen, mehrwertigen Isocyanaten als Isocyanatkomponenten und verschiedenen Polyestern
erhalten werden. Als Isocyanat-Komponenten kommen in Frage
2,4-Toluol-diisocyanat, 2,6-Toluol-diisocyanat, 1,3-Xylol-diisocyanat,
1,4-Xylol-diisocyanat, 1,5-Naphthalindiisocyanat,
m-Phenylen-diisocyanat, p-Phenylen-diisocyanat,
3f3'-Dimethyl-4,41-diphenylmethan-diisocyanat,
4,4·-Diphenylmethan-diisocyanat, 3,3'-Dimethylbiphenylendiisocyanat,
4,4!-Biphenylen-diisocyanat, Hexamethylendiisocyanat,
Isophoron-diisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat, Desmodule L, Desmodule N usw.; als Polyester
kommen in Betracht lineare, gesättigte Polyester (z.B. solche, die erhalten werden durch Polykondensation mehrwertiger
Alkohole, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol,
Glycerin, Trimethylolpropan, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol^
Pentaerythrit, Sorbit, Neopentylglykol, 1,4-Cyclohexan-dimethanol,
usw., mit gesättigten, mehrbasischen Säuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure,
Maleinsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, usw.), lineare, gesättigte Polyether (z.B. Polyethylenglykol,
Polypropylenglykol, Polytetraethylenglykol usw.) wie auch Caprolactam, Hydroxylgruppen enthaltende Acrylsäureester,
Hydroxylgruppen enthaltende Methacrylsäureester und dergl.
Diese Elastomeren können so, wie sie sind, mit verschiedenen strahlungsempfindlichen, thermoplastischen Harzen
kombiniert werden. Es ist jedoch besonders wirksam, diese Elastomeren mit einem Monomeren mit einer Acryl-Doppelbindung,
einer Allyl-Doppelbindung oder dergl. umzusetzen.
Die Umsetzung findet mit den terminalen Isocyanatgruppen oder Hydroxylgruppen im Urethanelastomeren statt. Auf
diese Weise erhält man durch Modifizierung strahlungsempfindliche Harze.
(II) Elastomere aus Acrylnitril-Butadien-Copolymeren
Präpolymere der Acrylnitril-Butadien-Copolymeren sind geeignet, welche terminale Hydroxylgruppen aufweisen, wie
"poly BD Liquid Resin" (Sinclair Petrochemicals Corp.)»
oder Elastomere, wie "Hycar 1432J11 (Japanese Zeon K.K.),
usw.; dabei handelt es sich um besonders günstige EIastomerkomponentenj
die Doppelbindungen in den Butadien-Struktureinheiten führen bei Bestrahlung zu Radikalen,
welche Vernetzungsreaktionen und Polymerisation bewirken.
(III) Polybutadien-Elastomere
Präpolymere mit niedrigem Molekulargewicht mit terminalen
Hydroxylgruppen, wie "Poly BD Liquid Resin R-15"
(Sinclair Petrochemicals Corp.), sind besonders geeignet in bezug auf ihre Kompatibilität mit thermoplastischen
Harzen. Bei dem R-15-Präpolymeren ist es aufgrund der
terminalen Hydroxylgruppen des Moleküls möglich, die Strahlungsempfindlichkeit durch Addition von acrylischen
ungesättigten Doppelbindungen an die terminalen Enden des Moleküls zu erhöhen. Hierdurch erhält man Präpolymere,
welche mit großem Vorteil als Bindemittel verwendet werden können.
Ferner kommen cyclische Produkte des Polybutadiene in Frage, wie "CBR-M9O1H (Japan Synthetic Rubber Co.). Diese
zeigen ein vorzügliches Verhalten bei Kombination mit thermoplastischen Harzen. Insbesondere sind cyclisierte
Polybutadiene hoch wirksam zur Vernetzung und Polymerisation durch Bestrahlung, da die in dem Polybutadien enthaltenen
Doppelbindungen zu Radikalen führen. Somit machen ihre Eigenschaften sie vorzüglich als Bindemittel
geeignet.
Ferner sind unter den thermoplastischen Elastomeren und Präpolymeren die folgenden besonders geeignet: Styrol-Butadien-Kautschuk,
chlorierter Kautschuk, Acry!kautschuk, Isoprenkautschuk und ihre cyclisierten Produkte (z. B.
CIR7O1; Japan Synthetic Rubber K.K.) sowie Elastomere,
wie Epoxy-modifizierter Kautschuk oder gesättigte, lineare
Polyester mit innerer Weichstellung (z.B.Vylon Nr. 300; Tojro Spinning K.K.). Diese können ohne weiteres einer
modifizierenden Behandlung unterzogen werden, um sie strahlungsempfindlich zu machen. Dies wird weiter unten
näher erläutert.
Im folgenden wird die Synthese der strahlungsempfindlichen
Bindemittel anhand von Beispielen näher erläutert.
Unter den hochpolymeren Substanzen finden sich solche, welche bei Bestrahlung Zersetzungsreaktionen erleiden,
und solche, welche bei Bestrahlung Molekülvernetzungen erleiden. Zu denjenigen, welche bei Bestrahlung Vernetzungsreaktionen
zeigen, gehören Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyacrylsäureester, Polyacrylamid,
Polyvinylchlorid, Polyester, Polyvinylpyrrolidon-Kautschuk, Polyvinylalkohol und Polyacrolein. Solche vernetzenden
Polymeren können als strahlungshärtbare Beschichtungsharze für die rückwärtige Schicht verwendet
werden. Es ist nicht erforderlich, diese einer besonderen modifizierenden Behandlung zu unterziehen, da sie auch
ohne eine solche Behandlung zu einer Vernetzungsreaktion befähigt sind.
343075t
Ferner kann nach diesem Verfahren auch ein Harz von Nicht-Lösungs-Typ wirksam für die rückwärtige Beschichtung
verwendet werden, da es auch ohne Verwendung eines Lösungsmittels innerhalb kurzer Zeit gehärtet werden
kann.
Als aktive Energiestrahlung für die Vernetzung der rückwärtigen Schicht kann man Elektronenstrahlen einsetzen,
welche aus Strahlenbeschleunigern erhalten werden. Ferner kommen in Frage γ-Strahlen von Co , ß-Strahlen von
Sr^ und Röntgenstrahlen eines Röntgenstrahlengenerators
usw.
Unter dem Gesichtspunkt der leichten Steuerbarkeit der Absorptionsdosis, der Einfügung in die Produktionslinie
und der Abschirmung der ionisierenden Strahlung ist es besonders vorteilhaft, die Strahlung eines Strahlungsbeschleunigers zu verwenden. Unter dem Gesichtspunkt der
Charakteristik» der verwendeten Strahlen ist es bevorzugt, eine Beschleunigungsspannung von 100 bis 750 KV
und vorzugsweise 150 bis 300 KV zu wählen sowie eine Absorptionsdosis
im Bereich von 0,5 bis 20 Mrad, um die gewünschte Penetrationsfähigkeit zu gewährleisten.
Für die Härtung der rückwärtigen Beschichtung ist ein Strahlungsbeschleuniger mit niedriger Dosierung (Elektronen-Vorhang-System)
der Energy Science Co., USA, bevorzugt, und zwar unter dem Gesichtspunkt der leichten
Einfügbarkeit in eine Produktionslinie für die Bandbeschichtung sowie unter dem Gesichtspunkt der Abschirmung
der sekundären Röntgenstrahlen innerhalb des Beschleunigers. Es ist natürlich auch möglich, einen Van
de Graaff-Beschleuniger zu verwenden, welcher bisher weithin als Strahlungsbeschleunigungsgerät verwendet wurde.
Es ist ferner wichtig, daß man die Vernetzung durch Bestrahlung in einem Inertgasstrom durchführt, z.B. in einem Stickstoff gas strom, einem Heliumgas strom oder dergl.
Es ist äußerst nachteilig, die Bestrahlung an Luft durchzuführen, da sich Ozon bildet. Dieses wirkt sich dahingehend aus, daß die im Polymeren gebildeten Radikale
daran gehindert werden, Vemetzungs reaktionen einzugehen.
Es ist somit äußerst wichtig, unter einer Inertgasatmosphäre zu arbeiten, z.B. unter N2, He oder CO2, wobei
die Sauerstoffkonzentration maximal "V& betragen darf.
Füllstoffe, welche der rückwärtigen Beschichtung zusammen mit dem vorerwähnten Bindemittel einverleibt werden,
umfassen (1) Graphit und Ruß mit elektrischer Leitfähigkeit und (2) nicht-leitfähige Füllstoffe, z. B. anorganische
Füllstoffe, wie SiO2, TiO2, Al2O,, Cr2O3, SiC,
CaCO,, Zinkoxid, Goethit, Oc-Fe2O3, Talkum, Kaolin, CaSO^,
Bornitrid sowie Teflonpulver, Graphitfluorid und Molybdändisulf
id. Die Menge eines solchen Füllstoffs sollte zweckmäßigerweise im Bereich von 20 bis 100 Gew.Teilen, bezogen
auf 100 Gew. Teile des Bindemittels liegen, und zwar im Falle eines elektrisch leitfähigen Füllstoffs (1), und
im Bereich von 10 bis 300 Gew.Teilen im Falle des nichtleitfähigen
Füllstoffs (2). Wenn die Menge des Füllstoffs zu groß ist, so wird nachteiligerweise der Beschichtungsfilm
zu brüchig und es kommt zu einer erhöhten Anzahl von Signalausfällen. Man kann natürlich übliche
Dispergiermittel und Gleitmittel zur rückwärtigen Beschichtung geben.
Als Trägermedium kann man eine Polyethylenterephthalat-Folie,
eine Polyimid-Folie oder eine Polyamid-Folie verwenden.
Ferner kann man auch für die magnetische Beschichtung herkömmliche magnetische Schichten vom Beschichtungs-Typ
verwenden. Dabei kann man ein magnetisches Pulver vom Oxid-Typ einsetzen, z. B. Ct-Fe2O,, Fe,O^, mit Kobalt beschichtetes
oder dotiertes Ot-Fe2O,,oder aber auch Metallpulver
oder Legierungspulver, wie Fe, Ni, Co oder deren Legierungen.
Falls die magnetische Beschichtung aus einem mit Elektronenstrahlen
härtbaren, magnetischen Beechichtungsmaterial besteht, so ist es im Sinne einer Verhinderung einer
Kräuselung äußerst günstig, das gleiche Material für die Ausbildung der rückwärtigen Beschichtung und die Ausbildung
der magnetischen Beschichtung zu verwenden. Es ist dabei möglich, die gesamte Beschichtung on-line durchzuführen
und somit eine Zwischenstufe mit aufgewickeltem Magnetband zu vermeiden, so daß eine Kräuselung in der
longitudinalen Richtung weitestgehend vermieden werden kann.
Die Dicke der rückwärtigen Beschichtung liegt gewöhnlich im Bereich von 1 bis 10/um und vorzugsweise im
Bereich von 2 bis 4/um.
Durch Ausbildung einer solchen rückwärtigen Beschichtung ist es möglich, Signalausfälle weitestgehend zu unterdrücken
sowie die antistatischen Eigenschaften zu verbessern und auch die Laufcharakteristika zu verbessern.
Ferner wird eine Biegung der Scheibe zur Seite der magnetischen
Beschichtung verringert.
Es können verschiedenste magnetische Scheiben mit einer solchen rückwärtigen Beschichtung versehen werden, z.B.
Scheiben für Computer und für magnetische Kameras. In ersterem Falle sind Signalausfälle besonders kritisch, und
in letzterem Falle ist die Durchbiegung der Scheibe besonders kritisch. Daher ist das Aufbringen der rückwärtigen
Beschichtung gemäß vorliegender Erfindung eine äußerst wirksame Maßnahme.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen näher erläutert. Zunächst seien einige
Beispiele für die Synthese der strahlungsempfindlichen Bindemittel gegeben.
Herstellung von Tolylen-diisocvanat-Addukt (a) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes aus
einem Harz von Typ des Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeren (strahlungsempfindliches, modifiziertes
Harz)
750 Gew.Teile Vinylite VAGH, 1250 Gew.Teile Toluol und
500 Gew.Teile Cyclohexanon werden in einen Vierhalskolben mit einem Fassungsvermögen von 5 1 eingefüllt und unter
Erhitzen aufgelöst. Nach Anheben der Temperatur auf 800C gibt man 61,4 Gew.Teile 2-Hydroxyethyl-methacrylat-Addukt
von Tolylen-diisocyanat zu. Ferner setzt man 0,012 Gew.Teile Zinnoctylat und 0,012 Gew.Teile Hydrochinon
zu und führt die Umsetzung bei einer Temperatur von 800C in einem Stickstoffstrom durch, bis die Umwand-
lung an NCO 9056 erreicht hat. Nach beendeter Umsetzung
wird das Reaktionssystem abgekühlt und durch Zugabe von 1250 Gew. Teilen Methylethylketon verdünnt.
Herstellung des 2-Hydroxyethyl-methacrylat(2HEMA)-Adduktes von Tolylen-diisocyanat (TDI)
348 Gew.Teile Tolylen-diisocyanat werden in einem Vierhalskolben
mit einem Fassungsvermögen von 1 1 in einem Stickstoffstrom auf eine Temperatur von 800C erhitzt. Anschließend
tropft man 260 Gew. Teile 2-Heacamethylenmethacrylat,
0,07 Gew.Teile Zinnoctylat und 0,05 Gew.Teile
Hydrochinon in das Reaktionsgefäß, wobei man kühlt, um die Temperatur im Inneren des Reaktionsgefäßes im Bereich
von 80 bis 850C zu halten. Nach beendetem Zutropfen tfird die Mischung 3 h bei 800C zur Vervollständigung
der Reaktion gerührt. Nach beendeter Umsetzung wird das Reaktionsprodukt aus dem Reaktionsgefäß entnommen und abgekühlt.
Man erhält 2-Hydroxyethyl-methacrylat(2HEMA)-Addukt von Tolylen-diisocyanat (TDI) als weiße Paste.
(b) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines
Butyralharzes (strahlungsempfindliches, modifiziertes Harz)
Ein Vierhalskolben mit einem Fassungsvermögen von 5 1 wird mit 100 Gew.Teilen eines Butyralharzes (BM-S;
Sekisui Chemical Co.) zusammen mit 191,2 Gew.Teilen Toluol und 71,4 Gew.T eilen Cyclohexanon beschickt und das
Ganze unter Erhitzen aufgelöst. Nach Anheben der Temperatur auf 800C gibt man 7,4 Gew.Teile 2-Hydroxyethylmethacrylat-Addukt
von Tolylendiisocyanat zu der Lösung, gefolgt von weiterer Zugabe von 0,015 Gew.Teilen Zinnoctylat
und 0,015 Gew.Teilen Hydrochinon. Anschließend wird die Reaktion in einem Stickstoffstrom bei 800C
durchgeführt, bis die Umwandlung an NCO mindestens 90%
" 3Λ30758
erreicht hat. Nach beendeter Reaktion wird das Reaktionsprodukt abgekühlt und mit Methylethylketon verdünnt.
(c) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines
gesättigten Polyesterharzes (strahlungsempfindliches, modifiziertes Harz)
100 Gew.Teile Vylon RV-200 (Toyo Spinning Co.) werden unter
Erhitzen in 116 Gew.Teilen Toluol und 116 Gew.Teilen
Methylethylketon aufgelöst. Nach Anheben der Temperatur auf 800C setzt man 3,55 Gew.Teile des 2-HEMA-Adduktes
von TDI und anschließend 0,007 Gew.Teile Zinnoctylat und
0,007 Gew.Teile Hydrochinon zu. Dann wird die Reaktion
bei 800C in einem Stickstoffstrom durchgeführt, bis die
Umwandlung an NCO mindestens 90% erreicht hat.
(d) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines Epoxyharzes (strahlungsempfindliches, modifiziertes
Harz)
400 Gew.Teile Epikote 1007 (Shell Chemical Co.) werden
unter Erhitzen in 50 Gew.Teilen Toluol und 50 Gew.Teilen
Methylethylketon aufgelöst. Anschließend gibt man 0,006 Gew.Teile N,N-Dimethylbenzylamin und 0,003 Gew.-TeIIe
Hydrochinon zu der Lösung und erhöht die Temperatur auf 800C. dann tropft man 69 Gew.Teile Acrylsäure zu
und führt die Umsetzung bei 800C durch, bis die Säurezahl
5 oder weniger beträgt.
(e) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines Urethan-Elastomeren (strahlungsempfindliches Elastomeres)
250 Gew.Teile eines Urethan-Präpolymeren vom Diphenylmethan-diisocyanat(MDI)-Typ
mit endständigen Isocyanatgruppen (Nipporan 4040? Nippon Polyurethane Industry Co.),
32,5 Gew.Teile 2HEMA, 0,07 Gew.Teile Hydrochinon und
0,009 Gew.Teile Zinnoctylat werden in ein Reaktionsgefäß
eingefüllt und unter Erhitzen bei 800C aufgelöst.
Dann werden 43,5 Gew.Teile TDI in das Reaktionsgefäß eingetropft, wobei man kühlt, um die Temperatur im
Inneren des Reaktionsgefäßes in einem Bereich von 80 bis 900C zu halten. Nach beendetem Zutropfen wird die Reaktion
bei 800C durchgeführt, bis die Umwandlung an NCO mindestens 9596 erreicht hat.
(f) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines
modifizierten Polyether-Elastomeren mit endständigen Urethangruppen (strahlungsempfindliches Elastomeres)
250 Gew.Teile eines Polyethers (PTG-500; Nippon Polyurethane
Industry), 32,5 Gew.Teile 2HEMA, 0,007 Gew.Teile Hydrochinon und 0,009 Gew.Teile Zinnoctylat werden in ein
Reaktionsgefäß eingefüllt und unter Erhitzen bei 800C aufgelöst. Dann werden 43,5 Gew.Teile TDI in das Reaktionsgefäß
eingetropft, wobei man kühlt, um die Temperatur im Inneren des Reaktionsgefäßes im Bereich von 80 bis
900C zu halten. Nach beendetem Zutropfen wird die Reaktion
bei 800C weitergeführt, bis die Umwandlung an NCO mindestens 95% erreicht hat.
(g) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines
Polybutadien-Elastomeren (strahlungsempfindliches
Elastomeres)
250 Gew.Teile Polybutadien mit niedrigem Molekulargewicht und eriiständigen Hydroxylgruppen (Poly-BD-Liquid-Resin
R-15; Sinclair Petrochemicals, Inc.), 32,5 Gew.Teile
2HEMA, 0,007 Gew.Teile Hydrochinon und 0,009 Gew.Teile Zinnoctylat werden in ein Reaktionsgefäß eingefüllt und
unter Erhitzen bei 800C aufgelöst. Dann tropft man 43,5 Gew.Teile TDI zu, wobei man kühlt, um die Temperatur
im Inneren des Reaktioi^gefäßes im Bereich von 80 bis 900C
- 22"-
zu halten. Nach beendetem Zutropfen wird die Reaktion
bei 8O0C weitergeführt, bis die Umwandlung an NCO mindestens
95% erreicht hat.
Gew.Teile
Ruß (Teilchengröße 81 m/um) (Asahi HS-5OO;
Asahi Carbon Co.) ' 50
Acryl-modifiziertes Vinylchlorid-Vinylacetat-
Vinylalkohol-Copolymeres (experimentelles
Produkt) 30
Acryl-modifiziertes Polyurethan-Elastomeres (experimentelles Produkt) 20
Lösungenittelgemisch (MIBK/Toluol =1/1) 300
Das Gemisch dieser Bestandteile wird 5 h in einer Kugelmühle dispergiert und das dispergierte Gemisch auf die
rückwärtige Oberfläche einer Polyester-Folie aufgetragen, auf die bereits eine magnetische Beschichtung aufgebracht
wurde. Die Beschichtung erfolgt in der Weise, daß die rückwärtige Beschichtung nach dem Trocknen eine Dicke
von 3/um hat. Danach wird die rückwärtige Beschichtung einer Bestrahlung mit Elektronenstrahlen unter Stickstoffgas
unterworfen, wobei man einen Elektronenstrahl-Beschleuniger
vom Elektronen-Vorhang-Typ mit einer Beschleunigungsspannung von 150 KeV, einem Elektrodenstrom von
10 mA und einer Absorptionsdosis von 10 Mrad verwendet. Man erhält eine gehärtete Schicht. Nach dem Härten wird
die beschichtete Folie aufgewickelt und schließlich werden floppy Discs mit einem Durchmesser von 12,5 cm gestanzt.
Dabei erhält man die Probe Nr. 1.
Zur Ausbildung der magnetischen Beschichtung wird eine Dispersion eines Gemisches der nachstehenden Zusammensetzung
5 h in einer Kugelmühle dispergiert, worauf man 10 Gew.Teile Isocyanat (Colonate L; Nippon Polyurethane)
zu 100 Gew.Teilen des Gemisches zusetzt und sodann die
Beschichtungsmasse in einer Dicke von 3/um (in getrock
netem Zxistand) aufträgt.
Gew.Teile
Kobalt-adsorbiertes, azikulares Y-Fe?O,
(Länge = 0,4 /um, Dur ehm.: 0,05 /um) ° 120
Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-
Copolymeres (VAGH; UCC) 30
Polyurethan-Elastomeres (N5033; Nippon
Polyurethane Co.) 20
Ruß (antistatisch, Mitsubishi Carbon Black
MA-600) 5
a-Al2O,-Pulver (0,5/um) 2
Lösungsmittel (Methylethylketon/Toluol = 50/50) 200
Gew.Teile
SiO2 (Teilchengröße 2/um) 50
Acryl-modifiziertes Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymeres
(experiment.Produkt) 30 Acryl-modifiziertes Polyurethan-Elastomeres
(experimentalles Produkt) 20
(experimentalles Produkt) 20
Lösungsmittelgemisch 300
Dieses Gemisch wird in gleicher Weise wie in Beispiel 1 verarbeitet, wobei man eine Probe Nr. 2 erhält.
Beispiel 3
Gew.Teile
Ruß (Asahi HS500) 50
Acryl-modifiziertes Polyesterharz
(experimentelles Produkt) 60
Lösungsmittelgemisch 300
Dieses Gemisch wird gemäß Beispiel 1 verarbeitet, wobei man eine Probe Nr. 3 erhält.
Beispiel 4
Gew.Teile
Ruß (Asahi HS5OO) 50
Acryl-modifiziertes Polyurethan-Elastomeres (experimentelles Produkt) 60
Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkoho1-Co-
polymeres (VAGH) 70
Lösungsmittelgemisch 300
Dieses Gemisch wird gemäß Beispiel 1 verarbeitet, wobei man eine Probe Nr. 4 erhält.
Beispiel 5
Gew.Teile
Kobalt-adsorbiertes, azikulares Y-2
(Länge:0,4/um, Durchm.:0,05/um; ·*
Hc:600 Oe)7 ' 120
Ruß (antistatisch, Mitsubishi Carbon Black
MA-600) 5
a-Al2O,-Pulver (0,5 /um sphärisch) 2
Dispersionsmittel (mit Sojabohnenöl gereinigtes Lecithin) 3
Lösungsmittel (Methylethylketon/Toluol = 50/50) 100
Diese Komponenten werden 3 h in einer Kugelmühle vermischt, bis azikulare, magnetische Eisenoxid ausreichend
mit dem Dispersionsmittel benetzt ist.
Eine Mischung der folgenden Zusammensetzung wird gesondert sorgfältig vermischt und aufgelöst.
Gew. Teile
Copolymerisat aus teilweise verseiftem Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerem
mit Maleinsäure (X Gew.96) 15
Polyester-urethan-Elastomeres (b) mit Acryl-Doppelbindungen
(b) 15
als Feststoffe)
Lösungsmittel (Methylethylketon/Toluol=50/50) 200 Gleitmittel (mit höherer Fettsäure modifiziertes
Silikonöl) 3
Die erhaltene Lösung wird in eine Kugelmühle gegeben,
welche die Magnetpulvermischung enthält, und das Geaisch wird 42 h sorgfältig durchmischt und dispergiert.
Das so erhaltene, magnetische Beschichtungsmaterial wird auf eine Seite einer Polyesterfolie aufgetragen, so daß
die Dicke im trockenen Zustand 3/um beträgt. Sodann erfolgt eine Härtung mit dem Elektronenstrahl. Ferner
wird das gleiche Beechichtungsmaterial auch auf die rückwärtige Seite aufgetragen, und zwar wiederum in einer
Dicke in trockenem Zustand von 3/um. Dann erfolgt nochmals eine Härtung mit Elektronenstrahlen. Nun wird eine
floppy Disc mit einem Durchmesser von 12,5 cm aus der erhaltenen,
beschichteten Folie gestanzt. Dabei erhält man die Probe Nr. 5.
Gew.Teile
Ruß (Asahi HS5OO) 50
Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-
Copolymeres (VAGH) 30
Polyurethan-Elastomeres (N5033) 20
Lösungsmittelgemisch 3000
Dieses Gemisch wird gemäß Beispiel 1 bereitet, worauf man 10 Gew.Teile Isocyanat (Colonate L; Nippon Polyurethane
Co.) zusetzt. Dann wird die Mischung in einer Dicke (in
trockenem Zustand) von 3/um aufgetragen. Danach beläßt man die beschichtete Folie 24 h bei einer Temperatur von
600C, um die Wärmehärtung durchzuführen. Sodann werden
floppy Discs mit einem Durchmesser von 12,5 cm gestanzt. Dabei erhält man die Probe Nr. 6.
Es wird das gleiche magnetische Medium wie bei den vorstehenden Beispielen und Vergleichsbeispiel 1 verwendet,
mit der Ausnahme, daß keine rückwärtige Beschichtung aufgebracht wird. Dabei erhält man die Probe Nr. 7. Es handelt
sich wiederum um eine floppy Disc mit einem Durchmesser von 12,5 cm aus einer Polyesterfolie mit einer magnetischen
Beschichtung.
Mit den Proben Nr. 1 bis 7 werden die Signalausfälle und die Kräuselungserscheinungen bewertet.
Ein einzelnes Signal von 125 kHz wird aufgezeichnet und wiedergegeben. Die Anzahl der Defekte wird ermittelt.
Bei einem Defekt handelt es sich jeweils um den Fall, daß das wiedergegebene Signal einen Pegel von weniger als
40% des durchschnittlichen Wiedergabepegels hat, und zwar während mindestens 8/usec. Diese Defekte werden über
Gie gesamte Spur gezählt.
Tabelle 1
Proben Nr. 1 Nr. 2 Nr.3 Nr.4 Nr.5 Nr.6 Nr.7
Zahl der Proben,
die mindestens
einen Signalausfall aufweisen
(unter 100 Proben) 8 6 9 10 6 25 13
die mindestens
einen Signalausfall aufweisen
(unter 100 Proben) 8 6 9 10 6 25 13
Man erkennt aus Tabelle 1, daß die Proben Nr. 1 bis Nr. 5, welche einer Strahlungshärtungsbehandlung unterzogen wurden,
eine wesentliche geringere Anzahl von Signalausfällen zeigen als die Proben vom üblichen Wärmehärtungstyp
(Probe Nr.6 ).
Eine gestanzte Scheibe mit einem Durchmesser von 20 cm wird auf eine horizontale Ebene gelegt und der Abstand d
der Peripherie der Scheibe von der horizontalen Ebene wird mit einem Mikroskop ermittelt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 2 zusammengestellt.
Kräuselung(mm) 0,3 0,5 0,4 0,5 0,2 1,1 2,3
Aus obigen Ergebnissen ersieht man, daß die Kräuselungserscheinungen wesentlich geringfügiger sind bei Proben
mit einer rückwärtigen Beschichtung im Vergleich zu Proben ohne eine solche rückwärtige Beschichtung. Ferner
sind unter den Proben mit einer solchen rückwärtigen Beschichtung die Proben Nr. 1 bis Nr. 5, welche einer
Strahlungshärtung unterworfen wurden, wesentlich weniger gekräuselt als die Vergleichsprobe Nr. 6, bei der ein
übliches Wärmehärtungsharz verwendet wurde.
Claims (9)
1. Magnetische Aufzeiclmungsscheibe mit einem Trägerbauteil,
einer magnetischen Beschichtung auf einer Seite des Trägerbauteils und einer rückwärtigen Beschichtung
auf der anderen Seite des Trägerbauteils, dadurch gekennzeichnet, daß die rückwärtige Beschichtung ein Bindemittel
umfaßt, das ein strahlungsempfindliches, härtbares Harz enthält sowie ein in dem Bindemittel dispergiertes
Füllstoffmaterial.
2. Magnetische Scheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllstoffmaterial ein elektrisch
leitfähiges Material ist, wie Ruß oder Graphit.
3. Magnetische Scheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet
, daß das Füllstoffmaterial ein Pulver aus einem Material hoher Festigkeit ist, wie SiO2, TiO2,
, Cr2O3, SiC, CeO2, CaCO,, Zinkoxid, Goethit,
2O,, Talkum, Kaolin, CaSO^, Bornitrid, Teflonpulver,
Graphit-fluorid, Molybdän-disulfid oder Zirkondioxid.
4. Magnetische Scheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllstoff material ein Gemisch eines
elektrisch leitfähigen Pulvers, wie Ruß oder Graphit, ist und eines Pulvers hoher Festigkeit, wie SiO2, TiO2,
Al2O,, Cr2O,, SiC, CeO2, CaCO^, Zinkoxid, Goethit,
OC-Fe2O,, Talkum, Kaolin, CaSO^, Bornitrid, Teflonpulver,
Graphit-fluorid, Molybdän-disulfid oder Zirkondioxid.
5. Verfahren zur Herstellung einer magnetischen Aufzeichnungsscheibe,
dadurch gekennzeichnet, daß man auf einer Seite eines Trägerbauteils eine magnetische Beschichtung
aufbringt und sodann auf der anderen Seite
des Trägerbauteils eine rückwärtige Beschichtung aufbringt, und zwar aus einem BeSchichtungsmaterial, welches
bereitet wurde durch Dispergieren eines Füllstoffmaterials in einem Bindemittel, das ein strahlungsempfindliches,
härtbares Harz enthält, worauf man die rückwärtige Beschichtung einer Bestrahlung mit Strahlen aktiver
Energie unterwirft, um das strahlungsempfindliche, härtbare
Harz zu härten.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllstoffmaterial ein elektrisch leitfähiges
Pulver, wie Ruß oder Graphit, ist.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllstoffmaterial ein Pulver aus einem Material
hoher Festigkeit ist, wie SiO2, TiO2, Al2O,, Cr2O,,
SiC, CeO2, CaCO-,, Zinkoxid, Goethit, Cc-Fe2O*, Talkum,
Kaolin, CaSO^, Bornitrid, Teflonpulver, Graphit-fluorid,
Molybdän-disulfid oder Zirkondioxid.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllstoffmaterial ein Gemisch eines Pulvers
aus einem elektrisch leitfähigen Material, wie Ruß oder Graphit, und eines Pulvers aus einem Material hoher Festigkeit,
wie SiO2, TiO2, Al2O,, Cr2O^, SiC, CeO2,
CaCO,, Zinkoxid, Goethit, (X-Fe2O,, Talkum, Kaolin, CaSO^,
Bornitrid, Teflonpulver, Graphit-fluorid, Molybdändisulf
id oder Zirkondioxid, ist.
9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestrahlung mit Strahlen aktiver Energie in
einer Inertgasatmosphäre durchgeführt wird, und zwar mit einem Elektronenstrahl-Beschleuniger mit einer Beschleunigungsspannung
von 100 bis 750 KV und einer Absorptionsdosis von 0,5 bis 20 Mrad.
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Date | Code | Title | Description |
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8141 | Disposal/no request for examination |