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Kurzfarbwerk mit Zahnrakel für Hoch- und Flachdruck-
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maschinen .
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Stand der Technik: Übliche Farbwerke für Buchdruck- und Offsetmaschinen
bestehen aus einer Vielzahl von oszillierenden Walzen, die einen möglichst gleichmäßig
verriebenen Farbfilm auf die Druckform abgeben sollen (Prinzip eines Mahlwerkes).
Der grundsätzliche Nachteil liegt in der aufwendigen Bauweise dieser Farbwerke und
in der Tatsache, daß bei ungleicher Verteilung der Bildelemente auf der Druckform,
z.B. groBe Volltonflächen auf der einen Seite und nur wenige Schriftelemente auf
der anderen Seite, das Farbangebot über Zonenschrauben am Farbkasten einreguliert
und ständig nachreguliert werden muß. Auch in Umfangsrichtung kann bei ungünstiger
Verteilung der Bildelemente oder bei einer zu geringen Anzahl von Einfärbewalzen
ein "Schabloniereffekt" auftreten Bei schnellaufenden Rotationsmaschinen entsteht
durch die Mahlarbeit der Farbwerke auch ein wesentlich erhöhter Energieverbrauch.
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Ein weiterer Nachteil des klassischen Verreibfarbwerks liegt in der
langen Einlauf zeit, die verstreicht, um ein der jeweiligen Druckform angepaßtes
Einfärbgleichgewicht zu erzielen (hohe Makulatorquote!).
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Tatsächlich werden derzeit "Closed-loop"-Regelsysteme diskutiert,
die über eine Farbdichtemessung des*Druckproduktes und über ein automatisches Verstellen
der genannten Zonenschrauben die Einfärbung regeln sollen, wobei eine derartige
Regelung durch den langen Einfärbweg stets zum Überpendeln neigt. Diese neueste
Entwicklung markiert also nur das Erreichen einer Systemgrenze, die nur mit kaum
vertretbarem Aufwand weiter hinausgeschoben werden kann.
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Aus den genannten Gründen geht nun die Entwicklung vom Verreibfarbwerk
weg, hin zum bereits aus dem Flexodruck bekannten.
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Kurzfarbwerk,(gemäß Stand der Technik) Dieses besteht bekanntlich
aus einer mechanisch molettierten oder geätzten Rasterwalze (Aniloxwalze), die ständig
abgerakelt wird und die in den Näpfchen verbleibende Farbe an die Druckform abgibt.
Damit sind alle Nachteile des Verreibfarbwerkes beseitigt, indem mit jeder Umdrehung
(ab der ersten Umdrehung!) ein durch die Rasterwalze definiertes Farbangebot entsteht.
Der Nachteil des Flexodruckwerkes liegt aber in der harten Beschaffenheit der Rastereinfärbwalze,
die eine entsprechend weicheßnamensbegründende Druckform bedingt. Weiche Druckformen
(Flexoklischees aus Gummi oder weichem Photopolymer) erzeugen aber zwangsläufig
einen weniger präzisen Ausdruck (Quetschen und Dublieren) und sind überdies lösungsmittelempfindlich.
Ein weiteres Problem liegt im nicht moirefreien Farbauftrag, auch wenn die Rasterweite
der Einfärbwalze wesentlich feiner ist als der Bildraster des Klischees. In jedem
Fall entsteht zwischen Einfärbraster und Bildraster eine mehr oder weniger störende
Interferenz.
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Klassifizierend kann das Flexodruckprinzip als hartweich-hart benannt
werden, nämlich: Harte Einfärbwalze, weiche Druckform, harte Gegendruckwalze (sh.
Abb. 1).
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Um die bevorzugte harte Druckform verwenden zu können, wurde nun vorgeschlagen,
zwischen Rasterwalze und Druckform eine weiche Übertragungswalze anzuordnen. Damit
liegt das Druckprinzip hart-weich-hart-weich vor, nämlich: harte Einfärbwalze, weiche
Zwischenwalze, harte Druckform, weiche Gegendruckwalze (übliches Drucktuch) (sh.
Abb. 2).
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Der konstruktive Nachteil dieser Anordnung liegt darin, daß die weiche
Zwischenwalze synchron mit dem Duckformzylinder angetrieben werden muß und den gleichen
(großen!) Umfang desselben aufweisen muß, um ein "Schablonieren", d.h. eine schwankende
Einfärbung in Umfangsrichtung auszuschließen.
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Im übrigen verbleibt, wenn auch in abgemildeter Form, das beschriebene
Moiréproblem.
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Begründung der Ansprüche: Die vorgeschlagene Erfindung hat nun zum
Ziel, die Vorteile der harten Druckform mit dem einfachstmöglichen Kurzfarbwerk
zu verbinden.
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Zum genannten Zweck wird gemäB Anspruch 1 und 2 anstelle der harten
Rasterwalze eine weiche, d.h. völlig übliche Einfärbwalze verwendet, auf der mit
Hilfe einer gezähnten Rakel ein definierter Farbfilm erzeugt wird (Anspruch 1, Abb.
3). Eine solche Zahnrakel ist um ein Vielfaches billiger als eine Rasterwalze und
unterliegt beim Abrakeln der weichen Einfärbwalze praktisch keiner Abnutzung.
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Damit ist auf einfachste Weise das Druckprinzip weichhart-weich realisiert,
nämlich: weiche Einfärbwalze, harte Druckform, weiche Gegendruckwalze.
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Je nach Feinheit der Rakelzähnung entsteht auf der Einfärbwalze ein
Farbauftrag in radialen Linien, der analog zum beschriebenen Farbauftrag der Rasterwalze
in Verbindung mit dem Bildraster des Klischees ein Moire erzeugen kann. Für hohe
Ansprüche beim Rasterdruck ist es deshalb geboten, über dem abgeraktelten, d.h.
bereits definierten Farbfilm der Einfärbwalze eine einfache Verteilerwalze von harter
oder weicher Beschaffenheit mitlaufen zu lassen, um eine Glättung des linienmäßigen
Farbauftrages zu erreichen (Anspruch 2, Abb. 4).
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Diese Verteilerwalze kann seitlich feststehend oder - zur besseren
Verteilungswirkung - oszillierend sein.
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In keinem Fall kann durch die zusätzliche Verteilerwalze ein "Schablonieren",
d.h. ein druckformabhängiger, ungleichmäßiger Farbauftrag auftreten, da die Einfärbung
der Druckform nicht von der Verteilerwalze, sondern stets von der Einfärbwalze selbst,
d.h. vom primär bei jeder Umdrehung durch die Abrakelung definierten Farbfilm besorgt
wird.
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Anspruch 3,(Abb. 5) stellt eine Variante dar, bei der mit der genannten
Zahnrakel eine harte Walze abgerakelt wird. Dies hat den Vorteil, daß die Zahnrakel
vorzugsweise mit negativem Anstellwinkel laufen kann, was bei einer weichen Gummiwalze
nicht möglich ist. Die negative Anordnung ist bei hochviskosen Farben günstiger,
indem durch die Abschälwirkung der Rakel der Farbauftrag weniger geschwindigkeitsabhängig
(staudruckabhängig) ist. Auch ist die Gefahr des "Zusetzens" geringer, da eventuelle
Schmutzpartikel besser abgeleitet werden Da auch bei dieser Anordnung das Prinzip
weiche Einfärbwalze - harte Druckform erhalten bleiben soll, muß eine weiche Einfärbwalze
wahlweise mit oder ohne Verteilerwalze nachgeschaltet werden Um ein "Schablonieren"
zu verhindern, wird diese Einfärbwalze nach der Farbabgabe mit einer normalen glatten
Rakel in üblicher positiver Anstellung abgerakelt. Nur so ist gewährleistet, daß
die Einfärbwalze vor der erneuten Farbaufnahme keine von der Druckform herrührendes
Restbild weitertransportiert.
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