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Beschreibung
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine fließ- bzw. streichfähige,
Bindemittel und gegebenenfalls Füllstoffe und Netzmittel enthaltende Beschichtungsmasse
sowie Verfahren zur Flammschmelz-Beschichtung von metallischen und mineralischen
Gegenständen.
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In der deutschen Patentschrift 959 425 ist ein Verfahren beschrieben,
bei dem man auf eine flammgestrahlte Stahloberfläche eine Phosphorsäurebeize aufträgt,
die mit Hilfe von Flammstrahlbrennern wie beim Flammstrahlen selbst eingebrannt
wird. Es bildet sich eine amorphe, bis zu 10 um dicke Metallphosphatschicht mit
"Bienenwabenstruktur" aus.
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Die Schicht besteht im wesentlichen aus offenporigem Aluminiummetaphosphat
und bindet sich chemisch an das Stahlgefüge. Die Flammphosphatierung ersetzt damit
keine geschlossenporige Grundierung bzw. Beschichtung, sondern sie stellt lediglich
eine Oberflächenvorbehandlung dar. Auf die derart vorbehandelte Fläche wird dann
die eigentliche Beschichtung aufgetragen. Zweck der Vorbehandlung ist es daher,
bei einer etwaigen mechanischen Beschädigung der Schicht eine Unterrostung weitgehend
zu unterbinden.
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Seit langem sind ferner Verfahren zum Metallisieren von Stahlflächen
bekannt, bei denen die Metalle aufgespritzt werden. Bei diesen Metallspritzverfahren
wird das zu spritzende Metall als Draht oder Pulver einer beheizten Spritzeinrichtung,
z.B. einer Spritzpistole, zugeführt, bis über den Schmelzpunkt erhitzt und mit Druckluft,
eventuell unter Zusatz von Schutzgasen, zerstäubt und auf die vorher von Korrosionsprodukten
und sonstigen Verunreinigungen befreite, vorzugsweise gesandstrahlte Metalloberfläche
fläche
geschleudert. Für das Schmelzen werden Brenngasgemische verwendet, hauptsächlich
Acetylen-Sauerstoff, Propan-Sauerstoff und Leuchtgas-Sauerstoff. Beim Aufprall der
heißen Teilchen auf die zu überziehende Oberfläche werden sie zum größten Teil plastisch
verformt. Ihre Haftung untereinander und auf der Metalloberfläche ist nicht rein
mechanischer Natur, sondern beruht mindestens zum Teil auf Kaltverschweißung. Nachteilig
wirkt sich jedoch auch bei diesem Verfahren die Tatsache aus, daß keine dichtschließenden
porenfreien Überzüge entstehen. Zur Erhaltung der so metallisierten Oberfläche ist
es daher zusätzlich erforderlich, diese mit üblichen Lacksystemen zu beschichten.
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Außer diesen üblichen Lacksystemen, die als Lösungs- und/ oder Bindemittel
die verschiedenartigsten organischen Verbindungen enthalten, die insbesondere durch
die leicht flüchtigen organischen Lösungsmittel sowohl bei der Herstellung als auch
bei der Verarbeitung nicht ungefährlich sind, gibt es Wasserglas farben, die im
wesentlichen aus Wasserglas und einem alkalibeständigen Farbpulver bestehen. Diese
Wasserglas farben werden insbesondere auf Kalk enthaltende Untergründe, z.B. Verputz,
aufgetragen, wo sie einen harten, matten, lichtechten und wetterfesten Anstrich
ergeben. Leider stellen jedoch derartige Anstriche ebenfalls nur eine poröse Beschichtung
dar, die damit ebenfalls nicht als Korrosionsschutz geeignet ist.
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Zusammenfassend ergibt sich somit, daß die vorstehend angegebenen
Beschichtungsverfahren auf metallischer bzw. anorganischer Basis nur poröse Überzüge
ergeben und die üblichen Lacksysteme den Nachteil hinsichtlich der lästigen und
gefährlichen Entwicklung von Lösungsmitteldämpfen mit sich bringen.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine neue Beschichtungsmasse
Beschichtungsmasse
auf anorganischer Basis zu schaffen, die in einfacher Weise ohne die lästige Entwicklung
von organischen Lösungsmitteldämpfen zu verarbeiten ist und eine porenfreie Beschichtung
in relativ kurzer Zeit ergibt, die beständig gegen chemische, thermische und mechanische
Beanspruchungen ist und so die beschichteten Gegenstände, z.B. Tankbehälter, Wasseraufbereitungsanlagen,
Rohrleitungen, Schiffe und metallische und/oder mineralische Bauwerke unter und
über der Erdoberfläche sicher vor korrodierenden Einflüssen schützt.
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Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch eine fließ- bzw.
streichfähige Bindemittel und gegebenenfalls Füllstoffe und Netzmittel enthaltende
Beschichtungsmasse, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie Wasserglas, Quarz, Tonerde,
Lavalit, Magnesiumsilikat, Bimsstein, Zement und Wasser, sowie geringe Mengen Phosphorsäure
und gegebenenfalls ein zusätzliches Stellmittel und einen zusätzlichen Härter enthält,
sowie durch ein Verfahren zum Flammschmelz-Beschichten von metallischen und mineralischen
Gegenständen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse
auf die zu beschichtenden Gegenstände aufbringt, anhärten läßt und dann einer Flammschmelzbehandlung
unterwirft, wobei das Flammschmelzen vorzugsweise bei einer Temperatur in der Beschichtungs-0
0 masse von 400 bis 1900 , insbesondere von 750 bis 1350 c erfolgt.
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Gemäß der Erfindung wird somit eine fließ- bzw. streichfähige Beschichtungsmasse
hergestellt, die sich für Korrosionsschutzbeschichtungen in nur einem Arbeitsgang
bis zu 500pm auftragen und durch beliebig mehrere Auftragsschichten zur Erzielung
hoher Schichtstärken für extreme Belastungen bis zu 10 mm und mehr aufbauen läßt.
Die aufgetraaenen Schichten sind gleichmäßig sowohl hinsichtlich ihrer Dicke, ihrem
Aussehen wie auch ihrer Qualität.
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Bei der
Bei der nachfolgenden thermischen Behandlung
verfließt die aufgebrachte Beschichtung in ihrem Transformationsbereich vom Sinterbeginn
bis zur Schmelze zu einer glatten geschlossenen, porendichten Oberfläche und verbindet
sich gleichzeitig mit dem Trägermaterial. Es findet ein Ubergang von der starren
Materialmenge in den flüssigen Zustand statt, so daß beim Zusammenschmelzen des
Silikatgemisches chemische Reaktionen erfolgen, die eine hohe Bindungsfestigkeit
für die aufgetragene Beschichtung gewährleisten.
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Bevorzugte Bereiche, innerhalb derer die einzelnen Komponenten eingesetzt
werden, sind folgende: (a) mindestens 10 Gew.-% Quarz 1 - 40 Gew.-% Tonerde 0,1
- 30 Gew.-% Lavalit 0,5 - 40 Gew.-% Wasserglas 0,2 - 20 Gew.-% Magnesiumsilikat
0,5 - 50 Gew.-% Bimsstein 0,25- 25 Gew.-% Zement 0,1 - 20 Gew.-% Wasser 0,01- 2
Gew.-% Phosphorsäure-Lösung 40 (b) mindestens 2 Gew.-% Quarz 0,5 - 35 Gew.-% Tonerde
2 - 45 Gew.-% Lavalit 0,5 - 40 Gew.-% Wasserglas 0,5 - 25 Gew.-% Magnesiumsilikat
2 - 30 Gew.-% Bimsstein 1 - 20 Gew.-% Zement 0,2 - 20 Gew.-% Wasser 0,02 - 2 Gew.-%
Phosphorsäure-Lösung 40 (c) mindestens 2 Gew.-% Quarz 0,5 - 35 Gew.-% Tonerde 1
- 45 Gew.-% Lavalit 0,5 - 40 Gew.-% Wasserglas 0,1 - 25 Gew.-% Magnesiumsilikat
0,5 - 30 Gew.-% Bimsstein 1 - 20 Gew.-% Zement 1 - 20 Gew.-% Wasser 0,05 - 5 Gew.-%
PhosphorsäureLösung 40 Das erfindungsgemäß
Das erfindungsgemäß
als Filmbildner eingesetzte Quarzmehl bzw. der Quarzsand ist ein Siliciumdioxid
<SiO2) mit trigonalen und amorphen molekularen Anteilen an der Tetraederstruktur.
Das Quarzmehl weist vorzugsweise eine Teilchengrößenverteilung von 0,001 mm bis
1,0 mm und der Quarzsand eine Teilchengrößenverteilung von 1,0 mm bis 5,0 mm auf.
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Lavalit, ein aus verschiedenen Oxiden von Si, Fe, Mg, Al und Ti zusammengesetztes
Material, dient als Farbstoff in der Beschichtung und der Erzielung der Oberflächenhärte.
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Lavalit wird als Lavalitmehl mit einer Teilchengrößenverteilung von
0,001 mm bis 1,0 mm oder als Lavalitsand mit einer Teilchengrößenverteilung von
1,0 mm bis 5,0 mm eingesetzt.
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Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Wassergläsern handelt es sich
um solche, die im Handel erhältlich sind, vorzugsweise in den üblichen Konzentrationen.
Die Wassergläser, von denen Kaliwasserglas bevorzugt wird, dienen einerseits der
Benetzung der inerten Füllstoffe und andererseits als Bindemittel. Die eingesetzten
Wassergläser können solche sein, die ein Si02/Me20-Verhältnis von mindestens oder
höchstens 1,5 aufweisen. Vorzugsweise beträgt das Verhältnis SiO2 : Na20 / K20 2,0
bis 4,0. Die Wasserglaslösungen in Wasser werden mit der Dichte von 1,15 g/ml bis
1,55 o/ml bevorzugt.
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Das Magnesiumsilikat
Das Magnesiumsilikat, das unter
anderem zur spezifischen Füllstoffpackung der Festkörpermengen dient, ist ein Schichtsilikat
mit freien Tetraederspitzen und den Schichtanionen von Mg3 Si4010 /(OH)2. Das bevorzugt
eingesetzte Magnesiumsilikat ist Talkum mit einer Teilchengrößenverteilung von 0,001
mm bis 0,050 mm und/oder von 0,050 mm bis 5,0 mm.
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Bimsmehl bzw. Bimskorn, auch Bimssand genannt, erhält man aus Bimsstein.
Das Material des Bimssteins besteht vorwiegend aus Obsidian. Erhitzt man z.B. Obsidian
im Tiegel auf 900 bis 10000C, so bläht er sich zu Bimsstein auf.
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Gemäß der Erfindung wird ein Bimsmehl mit einer Teilchengrößenverteilung
von 0,001 mm bis 0,010 mm oder als Bimskorn mit einer Teilchengrößenverteilung von
0,010 mm bis 5,0 mm eingesetzt.
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Der erfindungsgemäß eingesetzte Zement, der vorzugsweise ein Portlandzement
oder ein Tonerdezement, insbesondere ein solcher der Qualität nach DIN 1165, 4210,
273, 51043 und/oder 51044 ist, dient ebenfalls als Bindemittel, der durch P.eaktion
mit dem ebenfalls vorhandenen Wasser die Anhärtung bedingt, die Oberflächengüte
mit bestimmt und zur Haftung der Beschichtungsmasse auf dem beschichteten Gegenstand
bis zur thermischen Behandlung beiträgt.
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Die zugesetzte Phosphorsäure, die vorzugsweise in einer wässrigen
40%igen Lösung eingesetzt wird, kann im Fall der Aufbringung der erfindungsgemäßen
Beschichtungsmasse auf Stahlflächen dazu beitragen, die Unterrostung zu verhindern.
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Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse kann zusätzlich Substanzen
als Stellmittel enthalten, die eine fixotrope Wirkung entfalten und dadurch beispielsweise
ein Abfliessen an senkrecht zu beschichtenden Wänden verhindern.
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Zu solchen Substanzen gehört Ton, vorzugsweise in reiner Form als
Form
als Kaolin mit der Formel A1203 2 2 SiO2 2 H20 oder ein Montmorillonit der Type
Bentone EW und/oder eine hochdisperse Kieselsäure vom Typ Aerosil 200 oder 300.
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Ferner kann die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse als Füllstoff
ein Mineral mit einem Siliciumdioxidanteil bis zu 60% und mit einem spezifischen
Gewicht unter oder über 2 in einer Menge von 1 bis 70 Gew. -% bezogen auf die Gesamtmasse
enthalten. Ein solcher Füllstoff in mikronisierter Form kann sein ein basisches
Oxid allein oder im Gemisch mit K, Li, Ca, Al, Sr, Sn, Zn, Mg und/oder Ti als Netzwerkwandler.
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Außerdem kann es von Vorteil sein, wenn man in die Beschichtungsmasse
kurz vor der Verarbeitung, d.h. der Aufbringung als Beschichtung, einen zusätzlichen
Härter, vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse,
einarbeitet.
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Die Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse erfolgt durch
Mischen der Komponenten in den jeweilig gewünschten Mengenverhältnissen in an sich
bekannter Weise, z.B. mittels Rührer, Dissolver, Kneter oder einer Perlmühle. Selbstverständlich
eignen sich auch Zwangsmischer, wie sie als Betonmischmaschinen auf der Baustelle
Anwendung finden. Die so hergestellte Beschichtungsmasse wird je nach Baustellenanforderung
in Eimern, Hobbocks, Fässern oder Groß-Containern angeliefert. In besonderen Fällen
kann die Mischung der einzelnen Komponenten bzw. die Mischung der teilweise schon
vorgemischten Komponenten mit den restlichen Komponenten direkt auf der Baustelle
erfolgen. Dies wird insbesondere dann bevorzugt, wenn noch ein zusätzlicher Härter
kurz vor der Verarbeitung in die Beschichtungsmasse eingearbeitet werden soll. Zu
diesem Zweck kann dann ein Teil der Komponenten schon vorgemischt sein. Gemäß einer
besonderen Ausführungsform geht man dabei so vor, daß man zunächst eine Mischung
aus Quarz,
Quarz, Tonerde und Lavalit mit einer Mischung aus Wasserglas,
Magnesiumsilikat und Bimsstein mischt und anschliessend dieses Gemisch mit einem
Gemisch aus Zement und Wasser mit geringen Mengen Phosphorsäure vermischt.
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Die so hergestellte erfindungsgemäße Beschichtungsmasse wird dann
auf den zu beschichtenden Gegenstand aufgetragen. Nach dem Abbinden wird die angehärtete
Beschichtung durch Flammschmelzen thermisch nachbehandelt, wobei eine geschlossene
"zugeschmolzene" Oberfläche entsteht. Das Aufbringen kann durch Spritzen, Rollen,
Streichen oder Spachteln erfolgen, wobei dickere Schichten durch wiederholte Beschichtungsvorgänge
erzeugt werden.
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Zum Flammschmelzen bedient man sich einer Brenngasflamme oder eines
Heißluftgebläses. Als zu verbrennendes Gas verwendet man allein oder in Mischung
Methan, Ethan, Propan, n-Butan, Isobutan, Leuchtgas, Erdgas, Acetylen oder Wasserstoff.
Besonders bevorzugt von diesen Gasen wird Acetylen. Das Einstellen der Sauerstoff-Acetylen-Flamme
0 auf ca. 2700 erfolgt mit einer Flamme, in der Sauerstoff im Uberschuß vorhanden
ist, wobei sich die Flammkerne vom Brenner abheben. Die verwendeten Handbrenner
von 5 cm bis 25 cm Brennerbreite sind so konstruiert, daß sie im Schnee-0 pflugwinkel
von ca. 45 und einer Neigung von ca. 40 % mit der Vorschubgeschwindigkeit von 4
bis 8 m/min über die Beschichtung zu führen sind. Die Handhabung der Brenngase erfolgt
hierbei nach den Richtlinien 0301 vom Deutschen Verband für Schweißtechnik. Die
an Stahlflächen direkt nach der Flammbehandlung mittels Thermochromstiften 0 gemessenen
Temperaturen liegen zwischen ca. 95 bis 160 C.
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Vor dem Auftrag der Beschichtungsmasse auf die zu beschichtenden Gegenstände
ist eine gründliche Vorbehandlung der Untergründe notwendig. Bei Stahlbauten müssen
die zu beschichtenden Flächen frei von Rost, Zunder, (Walzhaut), Verschmutzungen
Verschmutzungen
und Staubablagerungen jeder Art sein. Das Reinigen kann beispielsweise mit dem "Sandstrahl"-Verfahren
erfolgen, wobei man als Granulat Hartguß, Temperguß, Stahlguß, Stahldrahtkorn, Leichtmetall
oder mineralische Strahlmittel aus Korund, Glas oder Schlacke einsetzt.
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Alternativ kann das Reinigen auch mit dem Flammstrahl-Verfahren durchgeführt
werden, an das sich ein maschinelles Bürsten anschließt. Die gereinigten Stahlflächen
müssen den Norm-Reinheitsgraden nach DIN 55 928 Teil 4, von Sa 2 und Sa 2.1/2 entsprechen.
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Bei Betonbauten müssen die Betonflächen der unterschiedlichsten Zementqualitäten
von den Güteklassen B 200 bis B 800 und darüber hinaus, die man bei Betonbehältern,
Betonfertigteilen, Beton fundamenten, Betonfußböden, Betonplatten, Betondämmen und
Betonschächten findet, vor ihrer Beschichtung ebenfalls sauber und trocken sein.
Die Entfernung der Rückstände von Ö1, Fett, Betonschlämmpe, Gummiabrieb und Algenbewuchs
erfolgt am günstigsten mit dem Flammstrahl-Verfahren und dem anschließenden maschinellen
Bürsten. Gegebenenfalls kann natürlich auf trockenen Betonflächen ebenfalls das
Standstrahl-Verfahren zur wirkungsvollen Reinigung eingesetzt werden.
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Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse bringt in Verbindung mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere die folgenden Vorteile. Die Beschichtungsmasse
wird aus inländischen anorganischen Rohstoffen in wässriger Lösung hergestellt.
Bei ihrer Herstellung, Lagerung und Verarbeitung entstehen keine gesundheitsschädlichen
und brennbaren Gase und es treten keinerlei Geruchsbelästigungen für den Verarbeiter
auf. Die gesetzlichen Bestimmungen wie im Umgang mit brennbaren Beschichtungswerkstoffen
brauchen bei der Herstellung und dem Auftrag der Beschichtungsmasse nicht mehr beachtet
werden. Durch die thermische Nachbehandlung wird die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse
schichtungsmasse
auf der Oberfläche verschmolzen. Der bisher hohe Energieaufwand zur Aufheizung des
ganzen Werkstücks sowie deren Rauminhalt der dafür konstruierten Trocken- und Einbrennöfen
wird verringert. Darüber hinaus können jetzt mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse
größere Konstruktionsteile oder komplette Anlagen beschichtet und thermisch nachbehandelt
werden, die bisher aus räumlichen Gründen bei herkömmlichen Einbrennbedingungen
nicht in den Trocken- oder Einbrennöfen Platz hatten. Die chemische Aushärtung der
aufgebrachten Beschichtungsmasse ist nach ihrer Abkühlphase nach dem Flammschmelzen
nach ca. 15 bis 20 min abgeschlossen. Die erhaltene Beschichtung ist undurchlässig
für Gase, Flüssigkeiten und Feststoffe. Sie kann nicht quellen oder sich legieren,
ist hygienisch und bildet aufgrund ihrer anorganischen Zusammensetzung keinen Nährboden
für Bakterien. Die chemisch/physikalischen dreidimensional aufgebauten Sperrschichten
der Silicium-Ausbildung schaffen in Verbindung mit den Füllstoffmengen eine Isolator-Eigenschaft
von besonders langer Lebensdauer.
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Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie jedoch
darauf einzuschränken. Die Aufbringung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse
auf die zu beschichtenden Gegenstände erfolgt mittels vertrauter Auftragstechniken.
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Beispiel 1 Auftragstechnik: Spachteln Das Spachteln mit der Kelle,
dem Glätter oder der Ziehspachtel durch manuelle Auftragstechniken ermöglicht es,
Schichtstärken bis 50 mm in nur einem Arbeitsgang aufzuziehen.
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Zur Egalisierung von Lunkern, Rissen, Lochfraß-Korrosion und Ausbrüchen
bei mineralischen sowie metallischen Untergründen, sowie zur Behebung von Schäden
an Kanalisationsrohren.
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rohren, Betonkühltürmen, Schwimmbecken, Tankanlagen, Schrammborden
auf Autobahnbrücken und Industrieböden (überwiegend im chemischen Bereich) können
die Rezepturen 1 und 2 eingesetzt werden.
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Rezeptur Nr. 1 3 Gew.-% Bimskorn mindestens 25 Gew.-% Kaliwasserglas
800 Be mindestens 20 Gew.-% Tonerdehydrat 1,5 Gew.-96 Portlandzement PZ 35 mindestens
10 Gew.-% Quarzsand W 8 8 Gew.-% Lavalitsand 3 Gew.-% Magnesiumsilikat 0,5 Gew.-%
Wasser 0,02 Gew.-% Phosphorsäure (40%) + wahlweise: 1 - 6 Gew.-96 Kaolin 233 5 Gew.-?b
Chromoxid 24 11 Gew.-% Zinkoxid 90 RS Rezeptur Nr. 2 1 Gew.-% Wasserglas CWM-HK
30 2,5 Gew.-% Lavalitmehl mindestens 15 Gew.-% Quarzmehl W10 7,5 Gew.-% Tonerdehydrat
mindestens 18 Gew.-% Wasser 0,5 Gew.-% Phosphorsäure (40%) 6 Gew.-% Bimsmehl 1,5
Gew.-% Magnesiumsilikat mindestens 25 Gew.-% Portlandzement PZ 45 + wahlweise: 13
Gew.-% Kaolin 233 13 Gew.-% Basaltmehl 13 Gew.-% cal. Tonerdehydrat Nach dem Anhärten
der applizierten Spachtelmasse wird der lose Wasseranteil mit Hilfe der Sauerstoff-Acetylen-Flamme
aus der aufgezogenen Fläche verdunstet.
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Im direkten
Im direkten Anschluß erfolgt die thermische
Nachbehandlung bei Temperaturen von 750 bis 13500C über den Transformationsbereich
hinaus. Die flammgeschmolzene Fläche ist nach der Abkühlung wasserfest, feuerfest
und beständig gegen Chemikalien.
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Beispiel 2 Auftragstechnik: Streichen oder Rollen Das Applizieren
mit dem Pinsel, Quast und Flächenstreicher oder mit der Farbrolle kann auf vielfältige
Weise genutzt werden.
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Auf mineralische und metallische Untergrunde von Schwimmbecken, Tankanlagen,
Rohrleitungen, Schleusenanlagen, Kaimauern, Betonkühltürmen und in chemischen Betriebsanlagen
lassen sich aus den Rezepturen 3 und 4 hochsäurefeste Beschichtungen herstellen.
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Rezeptur Nr. 3 mindestens 35 Gew.-% Wasserglas 28 - 300 Be mindestens
20 Gew.-% Quarzmehl W10 15 - 22 Gew.-% Tonerdehydrat 1 - 3 Gew.-% Magnesiumsilikat
1 - 3 Gew.-% Portlandzement PZ 45 0,5 - 1 Gew.-% Bimsmehl 8 - 12 Gew.-% Lavalitmehl
0,3 - 1 Gew.-% Wasser 0,2 Gew.-% Phosphorsäure (40%) 1,5 Gew.-% Bentone EW 1 - 3
Gew.-% Kaolin 233 + wahlweise: 10 Gew.-% Zirkonsilikat 335 5 Gew.-% Chromoxid 24
Rezeptur Nr. 4
Rezeptur Nr. 4 (Zwei-Komponenten-System) mindestens
25 Gew.-% Quarzmehl W10 mindestens 35 Gew.-% Kaliwasserglas 350 Be 1,5 Gew.-% Magnesiumsilikat
0,5 - 1 Gew.-% Wasser 0,5 - 3 Gew.-% spez. Stellmittel Aerosil 200 1 - 3 Gew.-%
Lavalitmehl 1 - 5 Gew.-% Bimsmehl 0,3 - 2 Gew.-% Portlandzement PZ 45 15 - 20 Gew.-%
Tonerdehydrat 0,2 Gew.-96 Phosphorsäure (4096) 1 - 3 Gew.-% Kaolin 233 + wahlweise:
2,5 Gew.-% Feldspat K11 2,5 Gew.-% Feldspat Na427 2 Gew.-9b Härter (Carbolsäureester)
Das Beschichtungsmittel kann durch Zusatz von Farbstoffen, wie sie auch bei Wasserglasfarben
Anwendung finden, gefärbt werden. Darüberhinaus kann das Beschichtungsmittel durch
Zusatz von organischen und anorganischen bleifreien Farbstoffen bzw. Pigmenten beliebig
im Farbton gefärbt werden.
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Die erzielten Trockenfilmstärken betragen je nach Anforderung der
Aufgaben-Spezifikation 1001um bis 400/um.
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Nach dem Anhärten und Verdunsten des losen Wasseranteils wird die
Oberfläche für kurze Zeit mit der Sauerstoff-Acetylen-Flamme bei 90 OOC bis 14000C
flammgeschmolzen.
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Beispiel 3 Auftragstechnik: Spritzen mit Druckluft oder dem Airless-Verfahren.
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Das Spritzen durch Druckluft erfolgt über einem Druckbehälter und
einer Druckluft-Spritzpistole mit einer 2 bis 6 mm Düse bei 1,5 bis 8 bar Druck.
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Das Airless-Spritzen
Das Airless-Spritzen geschieht
mit einer Förderleistung und Druckübersetzung der Doppelaktionspumpe 32 : 1, Förderleistung
10 Ltr/min. Lufteingangsdruck bis 10 bar Fördermenge je Doppelhub 69 cm3, größte
Düsenbohrung 1.0 mm alternativ mit vier Spritzpistolen 4 x 0,53 mm. Das Beschichten
an großflächigen Objekten von Tankbehältern für innen und außen, an Großröhren,
Brücken, Wasseraufbereitungs-Anlagen, Schiffsböden, Kaianlagen, Staumauern, U-Bahnschächten,
Fabrikationsanlagen von Brauereien, Molkereien und der chemischen Industrie im Säureschutzbereich
kann zeitlich stark verkürzt werden durch Anwendung von Beschichtungsmassen gemäß
den Rezepturen Nr. 5 und Nr. 6.
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Rezeptur Nr. 5 mindestens 24 Gew.-% Quarzmehl W 12 0,5-1,5 Gew.-%
Magnesiumsilikat 0,5-3 Gew.-% Portlandzement PZ 35 1 - 15 Ges.-96 Tonerdehydrat
mindestens 30 Gew.-% Kaliwasserglas 350Be 0,1-0,6 Gew.-% Wasser 1 - 2 Gew.-% spez.Stellmittel
(Betone EW Lösg. 25% in H2O) 0,5-2 Gew.-% Bimsmehl mindestens 8 Gew.-% Lavalitmehl
0,02-0,2Gew.-% Phosphorsäure (40%) 1 - 5 Gew.-% Kaolin 233 + wahlweise: 15 Gew.-%
Zinkoxid 90RS 8 Gew.-% Chromoxid 24 Rezeptur Nr. 6 mindestens 35 Gew.-% Quarzmehl
W12 5 - 10 Gew.-% Bimsmehl 1 - 3 Gew.-% Lavalitmehl mindestens 30 Gew.-% Kali wasserglas
28 - 300 Be 0,1-0,6 Gew.-% Wasser 1 Gew.-% Magnesiumsilikat 1 - 3 Gew.-%
1
- 3 Gew.-% spez. Stellmittel (Betone EW Lösg. 25% in H2O) 0,1-0,8 Gew.-% Phosphorsäure
(40%) 1 - 4 Gew.-% Tonerdehydrat 1 Gew.-% Tonerdeschmelzzement 35 1 - 10 Gew.-%
Kaolin 233 + wahlweise: 3 Gew.-% Wallastonit A38 5 Gew.-% Basaltmehl Aus der hochabriebbeständigen
und chemikalienfesten Beschichtung kann der lose Wasseranteil verdunsten; zur Beschleunigung
der Anhärtung ist das Verdunsten der Wassermengen mit der Sauerstoff-Acetylen-Flamme
zu beschleunigen.
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Im direkten Anschluß erfolgt das Flammschmelzen bei kurzzeitigen Temperaturen
von 700 bis 14000C von der Oberfläche der Beschichtung aus.
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Zur Verbesserung der physikalischen, thermischen und chemischen Beständigkeit
kärin die Beschichtungsmasse auch die Komponenten Chromoxid ( Cr2 O3 ), calzinierte
Tonerdehydrat ( A12 O3 = 99,5 % ), Basaltmehl (Feldspatgestein), Natronfeldspat
( NaO . A12 O3 . 6 Si O2 ), Kalifelsspat ( K20 . 21203 . 6 SiO2 ), Tonerdehydrat
( A1203 . 3 H20 ), Wollastanit ( CaO . SiO2 ), Zinkoxid ( ZnO bleifrei ), Zirkonsilikat
( ZrO2 . SiO2 ) alleine oder im Gemisch an Tonerde ( A1203 ) und/oder Kieselsäure
( SiO2 ) gebunden, in seiner benannten Form und/oder in Modifikationen enthalten
Darüberhinaus lassen sich zur Gestaltung dekorativer Aufgaben in der Farbharmonie
an zu schmückenden Fassadenflächen oder in Schwimmbädern vorgeschmolzene Materialien
wie Bariumoxid ( BaO ), Bariumselenit ( BaSeO3 ), Bortrioxid ( BeO3), Kupferoxid
( CuO ), Cadmium-Selenrot (CdSu-CdSe), Eisenoxid ( Fe203 ), Manganoxid ( MnO ),
Nickeloxid ( NiO, Ni2O3 ), Zirkondioxid ( ZrO2 ), Antimonoxid In ( Sb203 weiß )
( Sb205 gelb ) 1. Kobaltoxid ( CoO, Co2O3, Co304 ), Selenverbindungen ( Se- ) wie
Natriumselenit ( Na2 SeO3 ), Zinkselenit ( Zn SeO3 ), Bleioxid ( PbO ) als Fritten,
wobei durch Zusammenschmelzen mit Kieselsäure ( Silo2 )
( SiO2
) und/oder eines oder mehrere der bisher genannten Komponenten alleine oder im Gemisch
ohne die Gefahr der Giftigkeit für den Hersteller, Verarbeiter oder Benutzer verwenden.