DE3406301C2 - Verfahren zum Herstellen eines Matratzenrohlinges sowie Anlage zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen ei­ nes Matratzenrohlinges nach dem Oberbegriff des Anspru­ ches 1 sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruches 4.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art wird der Kleb­ stoff mittels Tropfdüsen auf das Deckblatt aufgetragen und dann auf das mit dem Klebstoff versehene Deckblatt der zuvor zugeschnittenen und auf Lager gehaltenen Pol­ sterträger aufgelegt und dabei gegenüber dem Deckblatt ausgerichtet. Nachteilig ist hierbei, daß der Klebstoff nur relativ langsam aus den Düsen tropft und der Pol­ sterträger vor dem Auflegen zugeschnitten, gesondert auf Lager gehalten und von Hand auf das Deckblatt gelegt und auf diesem ausgerichtet werden muß. Dadurch ist die ma­ ximale Durchlaufgeschwindigkeit des Deckblattes und da­ mit die größtmögliche Stückzahl der herzustellenden Ma­ tratzenrohlinge relativ gering. Die Produktionsleistung wird noch dadurch verringert, daß die Tropfdüsen nach­ tropfen und dadurch ihre Düsenöffnungen zugesetzt und das Transportband verunreinigt werden. Deshalb müssen die Tropfdüsen und das Transportband relativ oft gerei­ nigt werden, wozu die Tropfdüsen in einer Flüssigkeit mit einem Lösungsmittel für längere Zeit aufbewahrt und das Transportband und damit die Anlage stillgesetzt wer­ den müssen. Darüber hinaus ist diese Reinigung sowie das Zuschneiden der Polsterträger umständlich und zeitauf­ wendig. Die zugeschnittenen Polsterträger müssen zudem noch gesondert auf Lager gehalten werden, was einen re­ lativ großen Lagerraum erfordert.

Es ist auch ein Verfahren bekannt (DE-PS 3 73 540), bei dem zur Herstellung eines Polsters für Rückenlehnen von Kraftfahrzeugen zunächst ein Faserstreifen von einem Webstuhl zugeführt und zwischen Konussen hindurchgeführt wird, wobei seine Seitenkanten nach oben über ein Mit­ telstück des Faserstreifens umgebogen werden. Ein endlo­ ser Papierstreifen wird zum Überziehen mit Leim durch einen Leimbehälter der Vorrichtung geführt und dann auf dem zwischen den umgeschlagenen Rändern liegenden Mit­ telteil des Faserstreifens verleimt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungs­ gemäße Verfahren und die gattungsgemäße Anlage so aus zu­ bilden, daß die Matratzenrohlinge in einfacher Weise und innerhalb kürzester Zeit hergestellt werden können und eine hohe Produktionsleistung ohne aufwendige und kost­ spielige Arbeitsschritte und Anlagen erreicht wird.

Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren und der gattungsgemäßen Anlage erfindungsgemäß mit den kenn­ zeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 bzw. 4 gelöst.

Da der Polsterträger beim Weitertransport und beim Kleb­ stoffauftrag automatisch und als Endlosware auf das Deckblatt aufgebracht und auf diesem befestigt wird, muß der Polsterträger nicht vor dem Aufbringen zugeschnitten und auf Lager gehalten werden. Außerdem ist keine Bedie­ nungsperson erforderlich, um den Polsterträger in einem gesonderten Arbeitsgang auf das Deckblatt aufzulegen und genau gegenüber diesem auszurichten. Dadurch kann der Polsterträger einfach und in kurzer Zeit auf das Deck­ blatt kaschiert werden. Da der Klebstoff nur in einem bestimmten Bereich aufgetragen wird und gleichzeitig beim Abrollen der Endlosbahn die Längsränder des Deck­ blattes und dessen freie Querränder mit Klebstoff be­ sprüht werden, kann die Auftragsgeschwindigkeit des Pol­ sterkörpers erheblich vergrößert und ein Nachtropfen des Klebstoffes aus den Düsen sicher vermieden werden. Ein Zusetzen der Düsen und das Reinigen der Transportvor­ richtung können entfallen. Der schnelle Klebstoffauftrag und das schnelle Auflegen des Polsterträgers ermöglicht, daß das Deckblatt mit großer Geschwindigkeit transpor­ tiert und damit die Produktionsleistung um mindestens das Doppelte vergrößert werden kann. Da das Auflegen und das Abschneiden des Polsterträgers automatisch durchge­ führt wird, können mehrere Arbeitsgänge und Bedienungs­ personen eingespart werden. Schließlich entfällt auch die Zwischenlagerung des zugeschnittenen Polsterträgers, so daß Lagerhaltungskosten eingespart werden können. Vor allem kann der Matratzenrohling in einem ununterbroche­ nen Durchlauf hergestellt werden, so daß die Anlage auf kleinstem Raum untergebracht werden kann.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeich­ nungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 in schematischer Darstellung eine erfindungsgemäße Anlage mit einer in Transportrichtung vorderen Montageeinrichtung in Seitenansicht,

Fig. 2 die Anlage nach Fig. 1 in Draufsicht,

Fig. 3 eine Seitenansicht der Anlage nach Fig. 1 ohne die Montageeinheit und in vergrößerter Darstellung,

Fig. 4 eine Draufsicht auf die Anlage nach Fig. 3,

Fig. 5 eine Abwickel- und Schneideinrichtung der Anlage nach Fig. 1 und 2 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 6 einen Spritzkopf der Anlage nach den Fig. 1 und 2, der an einem verstellbaren Seitenanschlag für ein mit der Anlage zu kaschierendes Deckblatt befestigt ist, in vergrößerter Darstellung und

Fig. 7 einen quer zur Transportrichtung der Anlage nach den Fig. 1 und 2 verfahrbaren Doppelspritzkopf in vergrößerter Darstellung.

Die Anlage nach den Fig. 1 bis 7 dient zum Herstellen von Matratzenrohlingen, die aus zwei äußeren Deckblättern aus Schaumstoff mit einem dazwischenliegenden Federkern aus Stahlfedern bestehen. Auf den Innenseiten der Deckblätter sind jeweils kleinere, aus Viskose bestehende Polsterträger kaschiert, die so auf die Deckblätter aufgelegt sind, daß jeweils ein umlaufender Rand des Deckblattes verbleibt. Zwischen den einander gegenüberliegenden umlaufenden Rändern der Deckblätter ist ein Matratzengürtel aus einzelnen Schaum­ stoffteilen verklebt.

Die Anlage nach den Fig. 1 und 2 besteht aus einem sich über die ganze Länge der Anlage erstreckenden Maschinentisch 1 mit aufklappbaren Seitenteilen 2 und 3 und einem die Auf­ lagefläche des Maschinentisches bildenden, vorzugsweise fünfteiligen Transportband 4, das in einen in Transportrichtung P rückwärtigen Auflage­ abschnitt 5, einen darauffolgenden mittleren Kaschier- und Klebeabschnitt 6 sowie einen im Vergleich zu diesen beiden Abschnitten um ein Mehrfaches längeren Montageabschnitt 7 unterteilt ist (Fig. 1). Das Transportband 4 besteht vorzugs­ weise aus Polyvinylchlorid und hat daher einen geringen Reibungskoeffizienten, so daß die Deckblätter ohne besonde­ ren Kraftaufwand und schnell auf dem Transportband ausgerich­ tet und von diesem heruntergenommen werden können.

Im Bereich des Auflage- sowie des Kaschier- und Klebeband­ abschnittes 5 und 6 sind auf dem Transportband mit Abstand von den Längsseiten 16, 17 des Maschinentisches 1 zueinander und zu den Längsseiten parallele seitliche, leistenartige Anschläge 8 und 9 (Fig. 2 und 4) vorgesehen. Der Anschlag 8 erstreckt sich vom in Transportrichtung P rückwärtigen Ende 10 des Maschinentisches 1 aus bis über eine senkrecht zum Maschinentisch verlaufende Vorrichtung 11 zum Auftragen von Klebstoff auf die Schmalseiten eines mit einem Polsterträger 12, 13 versehenen Schaumstoffdeckblattes 14, 15 (Fig. 5 bis 7).

Der andere Anschlag 9 ist kürzer als der Anschlag 8, und sein vorderes Ende 18 liegt auf gleicher Höhe wie das vordere Ende 19 des Anschlages 8. Die Anschläge 8 und 9, die etwa gleichen Abstand von den zuhörigen Längsseiten 16, 17 des Maschinentisches 1 haben, dienen zum Ausrichten der im Auflageabschnitt 5 auf das Transportband 4 aufgelegten Schaumstoffdeckblätter 14, 15, die hierzu mit ihrer einen Längsseite an dem längeren Anschlag 8 zur Anlage gebracht werden. Hierdurch werden die Schaumstoffdeckblätter 14, 15 außerdem genau gegenüber dem anderen Anschlag 9 ausgerich­ tet, so daß sie beim Auftragen des Klebstoffes und des zuge­ hörigen Polsterträgers 12, 13 genau zwischen den Anschlägen 8, 9 hindurchgeführt und gegenüber dem Maschinentisch ausge­ richtet sind. Die Anschläge 8 und 9 sind zur Anpassung an unterschiedlich breite Schaumstoffdeckblätter senkrecht zur Transportrichtung P verstellbar.

Die Anlage weist ferner eine in Transportrichtung P hinter der Klebstoffauftragvorrichtung 11 an den Querrändern des Schaumstoffdeckblattes 14, 15 angeordnete Lagervorrichtung 20 und eine hinter dieser liegende Lager- und Zuführ- bzw. Abrollvorrichtung 21 für den Polsterträger 12, 13 auf. Unterhalb der Abrollvorrichtung ist außerdem eine Abschneide­ vorrichtung 22 vorgesehen, mit der der Polsterträger auf die gewünschte Länge zugeschnitten wird.

Zudem sind in Transportrichtung P hinter der Abrollvorrich­ tung 21 zwei mit Abstand nebeneinander und zwischen den bei­ den Anschlägen 8 und 9 angeordnete rückwärtige Spritz­ düsen 23 und 24 (Fig. 4) zum Auftragen zweier mittlerer Kleb­ stoffspuren vorgesehen. Zusätzlich zu diesen Spritzdüsen 23 und 24 sind etwa mit gleichem Abstand zwischen der Abschneide­ vorrichtung 22 und der Klebstoffauftragvorrichtung 11 zwei an den Anschlägen 8 und 9 befestigte seitliche Spritzdüsen 25 und 26 befestigt. Sie dienen zum Auftragen von Leim an den Längsrändern 61 der Schaumstoffdeckblätter 14, 15.

Die Lagervorrichtung 20 besteht aus drei vorzugsweise gleichen Lagerrollen 27 bis 29 (Fig. 3), auf denen der Pol­ sterträger 12, 13 als endlose Bahn aufgewickelt ist. Die La­ gerrollen 27 bis 29, die sich senkrecht zur Transportrich­ tung P erstrecken, sind oberhalb des Transportbandes 4 auf Horizontalstreben 31 und 32 eines Gestelles 30 gelagert. Die Lagerrollen haben vorzugsweise gleichen Abstand voneinander. In Transportrichtung P hinter der rückwärtigen Rolle 27 und zwischen den nachfolgenden Rollen 28 und 29 sind an den Un­ terseiten der Horizontalstreben 31 und 32 drei mit gleichem Abstand voneinander angeordnete Laufrollen 33 bis 35 be­ festigt. Zunächst wird der Polsterträger 12 von der ersten Lagerrolle 27 über die rückwärtige Laufrolle 33 gemäß Fig. 5 nach unten in Richtung auf das Transportband 4 umgelenkt. Sobald der Polsterträger 12 von der ersten Laufrolle 33 abgewickelt ist, wird der Polsterträger der zweiten Lauf­ rolle 28 verwendet, indem der Polsterträger beim Abwickeln von der Laufrolle 28 über die mittlere und die rückwärtige Laufrolle 33 und 34 nach unten umgelenkt wird. Nachdem auch der Polsterträger dieser Laufrolle verbraucht ist, wird der Polsterträger der dritten Lagerrolle 29 abgerollt, indem er über sämtliche Laufrollen 33 bis 35 nach hinten geführt wird. Die im Vergleich zu den Lagerrollen wesentlich klei­ neren Laufrollen 33 bis 35 bilden zusammen mit einer Trans­ portwalze 36 und zwei auf verschiedenen Seiten der Trans­ portwalze angeordneten Rollen 37 und 38, die Abrollvorrich­ tung 21. Die Rolle 37 bildet eine Umlenkrolle für den Pol­ sterträger 12, während die andere Rolle 38 eine Andrückrolle ist, mit der der Polsterträger gegen die dre­ hend angetriebene Transportwalze 37 gedrückt wird. Die Rollen 37 und 38 sind vorzugsweise gleich ausgebildet wie die Laufrollen 33 bis 35. Die Transportwalze 36 liegt etwa in halber Höhe zwischen dem Transportband 4 und der Auf­ lagefläche der Laufrollen 33 bis 35. Der Polsterträger 12 wird über die rückwärtige Laufrolle 33 nach unten umge­ lenkt und dabei unterhalb der in Transportrichtung P rück­ wärtigen Umlenkrolle 37 und über die Transportwalze 36 und zwischen dieser und der Andrückrolle 38 nach unten geführt. Mit geringem Abstand oberhalb des Transportbandes 4 wird der Polsterträger 12 durch einen vorzugsweise teil­ kreisförmig in Transportrichtung P nach vorne gekrümmten Führungsschlitz 39 eines balkenartigen Querträgers 40 der Abschneidevorrichtung 22 hindurchgeführt (Fig. 5). Unmittelbar vor dem Querträger 40 ist eine an diesem höhen­ beweglich befestigte Messerleiste 41 der Abschneidevor­ richtung 22 angeordnet, mit der der Polsterträger 12 auf die gewünschte Länge zugeschnitten wird.

Die Transportwalze 36 ist mit ihren beiden Enden in an den Längsseiten 16 und 17 des Maschinentisches 1 befestigten Gehäusen 42 und 43 gelagert, in denen ein (nicht dargestell­ tes) Getriebe und ein (nicht dargestellter) Motor zum An­ trieb der Transportwalze 36 untergebracht sind.

Wie insbesondere Fig. 4 zeigt, sind die beiden rückwärtigen Spritzdüsen 23 und 24 an der Rückseite 44 des Querträgers 40 der Abschneidevorrichtung 22 gehalten. Die beiden Spritz­ düsen 23 und 24 haben voneinander und von den benachbarten Anschlägen 8 und 9 etwa gleichen Abstand. Sie dienen zum Auftragen von Klebstoff auf das unter ihnen durch laufende Schaumstoffdeckblatt 14 bzw. 15, so daß auf dieses Schaum­ stoffdeckblatt später der auf ihn abgerollte Polsterträger 12, 13 sicher befestigt werden kann. Als Spritzdüsen 23 und 24, die jeweils gleich ausgebildet sind, werden vorzugsweise Spritzpistolen verwendet, die senkrecht zur Transportrich­ tung nebeneinander liegen. Einander benachbarte Spritzpisto­ len schließen jeweils einen spitzen Winkel ein, so daß ihre Austrittsöffnungen vorzugsweise unmittelbar nebeneinander liegen. Mit den Spritzpistolen kann der Klebstoff bzw. Leim mit relativ großer Geschwindigkeit fein versprüht in Form einer relativ breiten Klebstoffspur auf das Schaumstoffdeck­ blatt aufgetragen werden.

Unmittelbar unterhalb des unteren Randes des Führungsschlitzes 39 ist im Maschinentisch 1 eine über das Transportband 4 nach oben verfahrbare Anschlag- und Halteeinrichtung 45 angeordnet. Sie besteht aus einer senkrecht zur Transportrichtung P verfahrbaren Schiene bzw. Leiste, die über das Transport­ band 4 nach oben verschiebbar ist und mit der ein ankommen­ des Schaumstoffdeckblatt 14 (Fig. 5) so lange angehalten wird, bis der Polsterträger 12, 13 des vorangehenden Schaum­ stoffdeckblattes 15 abgeschnitten ist.

Etwa unterhalb der mittleren Lagerrolle 28 der Lagervorrich­ tung 20 sind an den Anschlägen 8 und 9 die seitlichen Spritz­ düsen 25 und 26 (Fig. 4 und 6) befestigt, die entsprechend den Spritzdüsen 23 und 24 aus jeweils vier geneigt zueinan­ der angeordneten Spritzpistolen bestehen. Diese sind mit ihrem Spritzkopf 47 an einer vertikalen Stütze 48 befestigt, die mit einem im Querschnitt U-förmigen Fuß 49 auf dem zuge­ hörigen, im Querschnitt rechteckigen Anschlag 9 verschraubt ist.

Mit den seitlichen Spritzköpfen 25 und 26 werden die beim Kaschieren des Schaumstoffdeckblattes 14, 15 verbleibenden Längsränder 61 mit einer Klebstoffspur 66 versehen (Fig. 6).

Die Klebstoffauftragvorrichtung 11 hat einen Doppelspritz­ kopf 50 (Fig. 3 und 7), der mit einem Kupplungsstück 51 an einem (nicht dargestellten) Kolben eines kolbenstangen­ losen Zylinders 52 befestigt ist. Der Zylinder 52 erstreckt sich senkrecht zur Transportrichtung P über die ganze Breite des Maschinentisches 1 und ist mit seinen Enden in Endkappen 53 und 54 gelagert, die am Maschinentisch 1 be­ festigt sind (Fig. 4). Die Endkappen 53 und 54 sind an jeweils einem rahmenartigen Wagen 55 und 56 befestigt, der mit Rändern 57 auf einem Ständer 58 (Fig. 3) parallel zur Längsrichtung des Maschinentisches 1 verfahrbar ist. Die beiden Spritzköpfe des Doppelspritzkopfes sind gleich aus­ gebildet wie der Spritzkopf gemäß Fig. 6 und bestehen aus jeweils vier Spritzpistolen 67, die spitzwinklig zueinander verlaufen, so daß ihre Austrittsöffnungen in Transportrich­ tung unmittelbar hintereinander liegen. Durch diese Ausbildung tritt der Klebstoff in Form eines relativ brei­ ten gebündelten Strahles aus dem Spritzkopf aus. Mit dem Doppelspritzkopf 50 werden zwei in Transportrichtung hinter­ einander liegende schmale Ränder 59, 60 der Oberseite des vorderen und rückwärtigen Schaumstoffdeckblattes 14, 15 mit je­ weils einer Klebstoffspur 64, 65 (Fig. 7) versehen, solange der jeweilige Polsterträger mit der Abschneidevorrichtung 22 abgeschnitten wird. Hierbei wird mittels des Kolbens des Zylinders 52 der Doppelspritzkopf 50 quer zur Trans­ portrichtung über die Breite des Schaumstoffdeckblattes 15 gefahren und die Klebstoffspuren 64, 65 aufgebracht.

Mit der beschriebenen Anlage werden Matratzenrohlinge in einem einzigen Durchlauf hergestellt, indem zunächst ein erstes Deckblatt 15 auf das Transportband 4 gelegt und dann in Transportrichtung P zwischen den beiden Anschlägen 8 und 9 hindurchgeführt wird. Dabei werden zunächst mit den rück­ wärtigen Spritzdüsen 23 und 24 zwei mittlere Klebstoff­ spuren aufgetragen und dann, nachdem das Schaumstoffdeck­ blatt 15 die Abschneidevorrichtung 22 mit der Messerleiste 41 passiert hat, der Polsterträger 12 mit der Abrollvor­ richtung 21 auf dem Deckblatt abgerollt. Der Polsterträger 12 wird hierzu von einer der Lagerrollen 27 bis 29 über die zugehörigen Laufrollen 33 bis 35 sowie die darunterliegen­ den Rollen 37 und 38 mittels der Transportwalze 36 und den Führungsschlitzen 39 in Richtung auf das Transportband 4 gelenkt. Der Polsterträger 12 wird außerdem so auf das Schaumstoffdeckblatt 15 aufgelegt, daß an dessen beiden Seiten jeweils ein schmaler Längsrand 61 (Fig. 6) ver­ bleibt. Außerdem wird der Polsterträger 12 erst dann auf das Schaumstoffdeckblatt 15 aufgebracht, wenn dessen vor­ dere Stirnfläche den Führungsschlitz 39 passiert hat, so daß auf der Deckblattoberseite neben den seitlichen Längs­ rändern ein vorderer freier, quer zur Transportrichtung verlaufender Rand 59 bzw. 60 verbleibt. Nachdem der Polster­ träger 12 auf dem Schaumstoffdeckblatt abgerollt und mit die­ sem über die beiden mittleren Klebstoffspuren verklebt wird, wird der Polsterträger mit der Abschneidevorrichtung 22, insbesondere mit der Messerleiste 41, senkrecht zur Trans­ portrichtung P mit geringem Abstand vor der rückwärtigen Stirnfläche 63 des Schaumstoffdeckblattes 15 abgeschnitten, wodurch auf der Deckblattoberseite der rückwärtige schmale Rand 60 (Fig. 7) verbleibt. Beim Aufbringen des Polster­ trägers 12 auf das Deckblatt 15 werden die Längsränder 61 der Oberseite des Schaumstoffdeckblattes mit der Klebstoff­ spur 66 versehen, sobald das Schaumstoffdeckblatt mit dem Polsterträger unter den beiden randseitigen Spritzköpfen 25 und 26 hindurchbewegt wird. Beim Abschneiden des Polster­ trägers 12 wird gleichzeitig der vordere schmale Rand 59 der Deckblattoberseite über den Doppelspritzkopf 50 mit Klebstoff versehen.

Zum Abschneiden des Polsterträgers 12 wird zunächst die An­ schlagleiste 45 zwischen zwei hintereinanderliegenden Transportbandabschnitten über das Transportband 4 nach oben bewegt, so daß das nachfolgende Schaumstoffdeckblatt 14 angehalten wird. An der Anschlagleiste 45 kommt hierbei das Schaumstoff­ deckblatt 14 mit einer in Transportrichtung P vorderen schmalen Stirnfläche 62 zur Anlage.

Der rückwärtige schmale Rand 60 des vorlaufenden Schaumstoff­ deckblattes 15 und der vordere schmale Rand 59 des nach­ folgenden Schaumstoffdeckblattes 14 werden beim Abschneiden des Polsterträgers 13 des Schaumstoffdeckblattes 14 gleich­ zeitig mittels des Doppelspritzkopfes 50 mit den Kleb­ stoffspuren 64, 65 versehen (Fig. 7).

Nachdem das in Transportrichtung P vordere Schaumstoffdeck­ blatt 15 mit dem Polsterträger 12 kaschiert und an seinem umlaufenden Rand mit Klebstoff versehen ist, wird im Bereich des Polsterträgers der (nicht dargestellte) Federkern und auf die mit Klebstoff versehenen Längsränder 61 und die schmalen Ränder 59, 60 die einzelnen Schaumstoffstücke des (ebenfalls nicht dargestellten) Matratzengürtels aufgelegt. Zum Schluß wird auf das kaschierte Schaumstoffdeckblatt 15 mit dem Federkern und dem Matratzengürtel nur noch das nachfolgende kaschierte Schaumstoffdeckblatt 14 zur Fertig­ stellung des Matratzenrohlinges aufgelegt.

Bei diesem Verfahren kann der Matratzenrohling in einem einzigen Durchgang und mit nur wenigen Arbeitsschritten hergestellt werden, da der Polsterträger 12, 13 automatisch von der Abrollvorrichtung 20 auf das Schaumstoffdeckblatt 14, 15 aufgebracht wird, wobei die Längsränder der Deck­ blattoberseite mit Klebstoff versehen werden, und da beim Abschneiden des Polsterträgers im gleichen Arbeitsgang die schmalen Ränder zweier aufeinander folgender Deckblätter mit Klebstoff versehen werden können. Dadurch müssen nur noch die Schaumstoffdeckblätter 14, 15 auf den Maschinentisch 1, der Federkern und der Matratzengürtel auf die kaschierten Schaumstoffdeckblätter und zum Schluß hierauf das jeweils nachfolgende kaschierte Schaumstoffdeckblatt gelegt werden, so daß im wesentlichen nur drei Verfahrensschritte notwen­ dig sind.

Da auch der Klebstoff mit den Spritzdüsen äußerst schnell aufgetragen und dabei ein Zusetzen der Spritzdüsenöffnungen sowie eine Verschmutzung des Transportbandes vermieden ist, lassen sich in sehr kurzer Zeit relativ viele Matratzen­ rohlinge herstellen, so daß das beschriebene Verfahren äußerst einfach und wirtschaftlich ist.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines Matratzenrohlings, bei dem zunächst ein zugeschnittenes erstes Deck­ blatt auf eine Transporteinrichtung gelegt wird, auf das beim Weitertransport in einem mittleren Bereich Klebstoff aufgetragen wird, wobei auf das Deckblatt ein Polsterträger so kaschiert wird, daß ein umlaufender Randbereich des Deckblattes frei bleibt, wobei dann auf den Polsterträger ein Fe­ derkern gelegt und auf den freien umlaufenden Rand des Deckblattes ein die Matratzenränder bildender Matratzengürtel befestigt wird, und bei dem zu­ letzt auf den Federkern ein auf dem Transportband nachfolgendes und in gleicher Weise wie das erste Deckblatt mit einem zweiten Polsterträger kaschiertes zweites Deckblatt gelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff im mitt­ leren Bereich des Deckblattes (14, 15) aufgesprüht wird, daß der Polsterträger (12, 13) in Form einer Endlosbahn auf dem mittleren Deckblattbereich ab­ gewickelt und auf ihm kontinuierlich abgerollt wird, und daß gleichzeitig auf die freien Längs­ ränder (61) des Deckblattes (14, 15) Klebstoff aufgesprüht, dann der Polsterträger (12, 13) von der Endlosbahn abgeschnitten und an den beiden Deckblattquerrändern (59, 60) Klebstoff aufge­ sprüht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Querränder (59, 60) gleichzeitig beim Abschneiden des Polsterträgers (12, 13) mit mindestens einer Klebespur (64, 65) versehen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff beim Auftragen der Klebstoffspuren (64, 65) vernebelt wird.

4. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einer Transporteinrichtung sowie mit mindestens einer ersten, mittig zum Deckblatt liegen­ den Klebstoffaustragdüse und weiteren seitlich angeord­ neten Klebstoffaustragdüsen, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der ersten Klebstoffaustragdüse (23, 24) eine Speicher- und Zuführvorrichtung (20, 21) für den als Endlosbahn ausgebildeten Polsterträger (12, 13) angeord­ net ist und daß in Transportrichtung (P) vor der ersten Klebstoffaustragdüse (23, 24) eine Abschneidevorrichtung (22) für den Polsterträger (12, 13) und vor der Abschneide­ vorrichtung seitlich des Polsterträgers weitere Klebstoff­ austragdüsen (25, 26) vorgesehen sind, die als Spritz­ düsen ausgebildet sind.

5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß min­ destens vor, vorzugsweise vor und hinter den seitlichen Klebstoffaustragdüsen (25, 26) quer, vorzugsweise senk­ recht zur Transportrichtung (P) bewegbare vordere Klebstoff­ austragdüsen (50) angeordnet sind.

6. Anlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Klebstoffaustragdüsen (25, 26) in entgegen­ gesetzte Richtungen, vorzugsweise stufenlose verfahrbar sind.

7. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß mindestens die vordere Klebstoffaustrag­ düse (50) quer zur Transportrichtung (P), vorzugsweise über die ganze Breite des Deckblattes (14, 15) verfahrbar ist.

8. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß mindestens die seitlichen, vorzugsweise alle Klebstoffaustragdüsen (23, 24, 25, 26, 50) als Düsenpaket mit jeweils mindestens vier Spritzpistolen (46) ausgebildet sind.

9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die einander benachbarten Spritzpistolen (46) jedes Düsen­ paketes (23, 24, 25, 26, 50) einen, vorzugsweise gleichen spitzen Winkel einschließen, derart, daß die Austritts­ öffnungen der Spritzpistolen unmittelbar nebeneinander liegen.

10. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Transporteinrichtung (4) ein aus einem Werkstoff mit geringem Reibungskoeffizienten, vor­ zugsweise aus Polyvinylchlorid bestehendes Transportband ist.