DE3390072C2

DE3390072C2 - Rechnergesteuertes Verarbeitungssystem f}r Messwertdaten

Info

Publication number: DE3390072C2
Application number: DE19823390072
Authority: DE
Inventors: Stewart V. Ypsilanti Mich. Gable; Raymond C. Canton Mich. Meier
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1982-07-06
Filing date: 1982-07-06
Publication date: 1986-07-10
Also published as: GB2135061A; GB2135061B; DE3390072T1; WO1984000417A1; GB8404190D0

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein rechnergesteuertes Verarbeitungssystem für Meßwertdaten der durch den Oberbegriff des Patentanspruches 1 angegebenen Gattung.

Bei einem aus der US-PS 40 83 234 bekannten Verarbeitungssystem dieser Art ist für eine dabei ausschließlich vorgesehene Ermittlung von Fehlzündungen der

J5 Maschine ein deren Drehzahl ermittelnder erster Sensor und ein zweiter Sensor vorgesehen, weicher die von dem Auslaßdruck in dem Auslaßkrümmer der Maschine erzeugten Geräusche erfaßt und davon eine kontinuierliche Signalwelle erzeugt, die eine mn dem Geräuschpegel wechselnde Frequenz aufweist. Bei einzelnen Frequenzen ist diese Signalwelle mit einem jeweils einen Spitzenwert aufweisenden Spektrum versehen, wobei der Spitzenwert einer Grundfrequenz der Signalwelle einen normalen Betrieb der Maschine veranschaulicht.

Wenn in dieser Signalwelle weitere Spitzenwerte an bestimmten Teil-Oberwellen der Grundfrequenz auftreten, dann sind diese weiteren Spitzenwerte ein Anzeichen für eine Fehlzündung der Maschinenzylinder. Diese für eine Fehlzündung der Maschinenzylinder maßgeblichen Spitzenwerte werden bei diesem bekannten Verarbeitungssystem aus der Signalwelle ausgefiitert, die von dem auf den Auslaßdruck ansprechenden Sensor kontinuierlich erzeugt wird, um dann über einen Vergleich mit dem Ausgangssignal, das von dem auf die Drehzahl der Maschine ansprechenden Sensor erzeugt wird, für eine Zuordnung einer jeweils ermittelten Fehlzündung zu einem bestimmten Zylinder der Maschine analysiert zu werden.

Es ist daneben ein in der Praxis bisher hauptsächlich

to eingesetztes Analyseverfahren bekannt, bei dem eine Fehlerermittlung an Brennkraftmaschinen von Kraftfahrzeugen eine funktionell Bezugnahme an dem Kurbclwcllenwinkel erfährt. Es handelt sich dabei im wesentlichen um eine zeitbezogenc Fehleranalyse, für die verschiedene Sensoren zur Erfassung des Einlaßdruckes und des Auslaßdruckes in den Ein- und Auslaßkrümmern der Maschine, des Kurbelgchäusedruckes, des Öldruckes und der Drehzahl der Maschine bereit gestellt

werden. Eine Grundfrequenz der von diesen Sensoren erzeugten elektrischen Ausgangssignale wird für eine Speicherang in einem Großrechner als Zündfrequenz in einer zeitbezogenen Abhängigkeit von dem Kurbelwellenwinkel gespeichert. Es wird dabei für die Zündfrequenz die folgende Beziehung berücksichtigt:

_,_ ,. .... Maschinendrehzahl (U/min) Zundfrequenz (Hz)= ™

wobei N= Anzahl der Zylinder.

Diese für die Grundfrequenz des Ausgangssignais aller Sensoren vorgenommene Speicherung von mithin zeitbezogenen Meßwertdaten in dem Großrechner wird dabei einmal für eine völlig fehlerfreie Maschine durchgeführt und ein zweites Mal mit einer Maschine, die zuvor eine Vielzahl der vorbekannten Fehler erhalten hat, welche mit der Fehleranalyse ermittelt werden sollen. Aus dem Unterschied der für die Grundfrequenzen gespeicherten Meßwertdaten ergibt sich fcglich für jeden Fehler ein von dem Kurbelwellenwinkel rbhängiges Fehlerfeld, das mit einem Abrufen des betreffenden Fehlers eine durch den Großrechner gesteuerte Aufzeichnung erfahren kann. Die Fig. 1 der Zeichnung zeigt am Beispiel des Auslaßdruckes im Auslaßkrümmer einer Brennkraftmaschine eine solche exemplarische Fehleraufzeichnung, bei welcher das für den Kurbelwinkel von 180° besonders gekennzeichnete Fehlerfeld als eine durch einen Kurzschluß an der Zündkerze erhaltene Fehlzündung des ersten Zylinders einer mit 1000 U/ min betriebenen vierzylindrigen 2,3 Liter-Ford-Maschine zu analysieren ist. Wenn daher unter Zugrundelegung dieser Fehlerdiagnostik der Auslaßdruck im Auslaßkrümmer einer Maschine erfaßt wird, für weiche die Existenz evtl. Fehler ermittelt werden soll, dann kann die Anwesenheit oder Abwesenheit eines Fehlers daran beurteilt v/erden, ob nach Zuschaltung des entsprechenden Sensors die Grundfrequenz des von diesem erzeugten Ausgangssignals in dieses Fehlerfeld hineinfällt oder nicht. Wenn eine solche zeitbezogene Fehlerermittlung auf eine Vielzahl möglicher Fehlerquellen erstreckt werden soll, dann ist dafür eine sehr umfangreiche Speicherung des Großrechners zur Bereitstellung einer entsprechenden Vielzahl von Meßwertdaten erforderlich, die dann auch für exakte Fehleranalysen entsprechend vielschichtig zu manipuiiereii sind.

Die durch die Patentansprüche gekennzeichnete Erfindung löst die Aufgabe, ein rechnergesteuertes Verarbeitungssystem für Meßwertdaten der angegebenen Gattung bereitzustellen, das eine weniger aufwendige Programmierung erfordert und insbesondere bei der Fertigkontrolle von Kraftfahrzeugen eine einfache und auf einem Prüfstand rasch durchzuführende Fehleranalyse erlaubt.

Die mit der Erfindung erzielbarer Vorteile liegen im wesentlichen darin, daß unter Verwendung bekannter Sensoren mit einfachen elektronischen Schaltelementen ein Datenverarbeitungssystem bereit gestellt wird, das ohne eine aufwendige Speicherung von Meßwertdaien eine äußerst zuverlässige Fehleranalyse erlaubt. Es werden dafür die elektrischen Ausgangssignale der Sensoren zu einem für einen jeweiligen Betriebsparameter der Maschine charakteristischen Frequenzspektrum zusammengefaßt und verglichen mit einem Frequenzspektrum, das in entsprechendtr Weise für eine fehlerfreie Maschine ermittelt wurde, so daß dann bei einer beispielsweise auf einem Prüfstand bei der Fertigkontrolle von Kraftfahrzeugen durchgeführten Fehlersuche aus einem dabei ermittelten Frequenzunterschied eine so- ' fortige Fehlerzuordnung möglich ist.
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Datenverarbeitungssystems wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine grafische Darstellung der von dem Kurbelwelienwinkel abhängigen Meßkurven für den mittels

ίο eines Sensors erfaßten Auslaßdruck im Auslaßkrümmer einer fehlerfreien Maschine und einer Maschine, bei welcher entsprechend der bereits erfolgten Beschreibung ein Zylinder eine Fehlzündung aufweist.

F i g. 2 eine grafische Darstellung der Meßkurven, die

is bei einer entsprechenden Erfassung des Auslaßdruckes im Auslaßkrümmer derselben Maschine mit dem erfindungsgemäßen Datenverarbeitungstystem erhalten werden,

F i g. 3 ein Blockbiid des Datenverarbeitungssystems nach F i g. 3 und

F i g. 4 ein Biockbiid zur Darstellung eires möglichen Prüfablaufs auf einem Prüfstand für Brennkraftmaschinen bei der Fertigkontrolle von Kraftfahrzeugen,

Für eine Fehlerermittlung an Brennkraftmaschinen ■ von Kraf*fahrzeugen werden nach dem Blockbild in Fig. 3 verschiedene Sensoren 11 bis 17 bereit gestellt, die zur Erfassung von verschiedenen Betriebsparametern eingerichtet sind. Unter diesen Sensoren ist beispielsweise der Sensor 11 zur Erfassung des Auslaßdruckes, der Sensor 12 zur Erfassung des Einlaßdruckes, der Sensor 13 zur Erfassung des Kurbelgehäusedruckes, der Sensor 14 zur Erfassung des Öldruckes, der Sensor 15 zur Erfassung der Drehzahl, der Sensor 16 zur Erfassung der Zündzeitfolge aller Zylinder und der Sensor 17 zur Erfassung der Zündung eines ausgewählten Zylinders der Maschine vorgesehen. Die von diesen Sensoren 11 bis 17 erzeugten elektrischen Ausgangssignale erfahren durch einen Eingangspuffer 19 eine Verstärkung, wobei dieser Eingangspuffer 19 gleichzeitig für eine FiI-terung unbrauchbarer Frequenzen der Ausgangssignale der Zensoren eingerichtet ist. Als unbrauchbare Frequenzen kommen hier insbesondere die höheren Geräuschfrequenzen in Betracht, die folglich keine Weiterverarbeitung erfahren.

Die durch den Eingangspuffer 19 verstärkten Aus- ι gangssignale der Sensoren U bis 15 erfahren eine Weiterleitung an einen Auswählschalter 20, der durch eine Folgesteuerung 25 eines Mikrorechners 18 so gesteuert wird, daß die verstärkten Ausgangssignale der Sensoren 11 bis 15 zeitlich aufeinanderfolgend über einen einzigen Ausgang einem Bandpaß-Filter 22 zugeleitet werden, der ebenfalls durch d^:e Folgesteuerung 25 des Mikrorechners 18 gesteuert wird. Der Bandpaß-Filter 22, der auch durch einen der im Handel befindlichen Mikro-Prozessoren oder als weitere Alternative au<^h durch einen üblichen Spektralanalysator ersetzt sein kann, ist für die Lieferung «n sensorspezifischen Frequenzbereichbändern an einen Isolator bzw. Taktgeber 23 angeschlossen, wobei arn Ausgang des Bandpaß-Filters 22 noch ein Ausgangspuffer 24 zwischengeschaltet ist, der ebenfalls durch die Folgesteuerung 25 des Mikrorechners 18'synchrön, mit dem Auswähischaiter 20 und dem Bandpaß-Filter 22 gesteuert wird. Ein zweiter Ausgang dieses Ausgangspuffers 24 ist zusammen mit einem ein-

6!> zigen Ausgang des Isolators 'bzw. Taktgebers 23 an einen Vergleichsmodul 26 des Mikrorechners 18 ange- , schlossen, der mit einer visuellen Anzeige 27 verbunden ist.

Der Isolator bzw. Taktgeber 23 weist für eine an einer Maschine mit vier Zylindern durchgeführten Fehlerermittlung vier Eingänge auf, die an vier Ausgänge eine Signalgebers 21 angeschlossen sind. Der Signalgeber 21 ist mit zwei Eingängen Für eine Zuleitung der von dem Eingangspuffer 19 verstärkten Ausgangssignale der beiden restlichen Sensoren 16 und 17 versehen. In den vier Ausgängen des Signalgebers 21 werden daher in Abhängigkeit von der Zündzeitfolge der vier Zylinder der Maschine aufeinanderfolgend beispielsweise Rechteckimpulse erhalten, so daß das über den einzigen Ausgang des Isolators bzw. Taktgebers 23 an den Vergleichsmodul 26 des Mikrorechners 18 weitergeleitete Signal eine zylinderspezifische Zuordnung ergibt.

Der Vergleichsmodul 26 ist mit den Daten von sensorspezifischen Vergleichsfrequenzen gespeichert und wird ebenfalls durch die Folgesteuerung 25 des Mikrorechners 16 gesteuert. Der Mikrorechner 18 übernimmt damit die Aufgabe, wahrend eines der Fehlerermittlung dienenden Prüfablaufs einer Brennkraftmaschine, die dabei auf einem Prüfstand mit einer Drehzahl von 1000 ± U/min lastfrei betrieben wird, die Sensoren 11 bis ' 15 über den Auswählschalter 20 aufeinanderfolgend für einen Anschluß an den Bandpaß-Filter 22 einzuschalten, wodurch dann durch den Bandpaß-Filter 22 jeweils ein sensorspezifisches Frequenzbereichband aus einem Frequenzbereich zwischen beispielsweise 0 und 100 Hz für eine Weiterleitung an den Isolator bzw. Taktgeber 23 und an den Vergleichsmodul 26 ausgewählt wird. Der Bandpaß-Filter 22 arbeitet daher in der Kombination mit dem Mikrorechner 18 als ein sensorspezifischer Frequenzbereich-Analysator. der durch den Anschluß an den Vergleichsmodul 26 des Mikrorechners 18 eine exakte Fehlerdiagnostik über die an der visuellen Anzeige 27 erfolgenden Anzeige erlaubt.

Bei einer durch die Folgesteuerung 25 des Mikrorechners 5 S gesteuerten Einschaltung des Sensors ! 1 werden für den damit erfaßten Auslaßdruck in dem Auslaßkrümmer einer Maschine somit beispielsweise die in F i g. 2 dargestellten Meßkurven mit einer Aufzeichnung an der visuellen Anzeige 27 erhalten. Die mit einer ausgezogenen Linie dargestellte Meßkurve hat dabei Gültigkeit für eine fehlerfreie Maschine, deran Zündfrequenz bei 33.33 Hz liegt und durch die Spitze dieser Meßkurve ausgewiesen wird. Die strichpunktiert dargestellte andere Meßkurve hat demgegenüber Gültigkeit für eine fehlerhafte Maschine, womit über die an den subharmonischen Schwingungen und an den Schwingungen höherer Ordnung dieser zweiten Meßkurve erscheinenden Meßwertspitzen eine exakte Fehlerermittlung möglich ist. Drese exakte Fehlerermittlung läßt sich dabei für den hier herausgegriffenen Betrachtungsfall der Erfassung des Ausiaßdruckes im Auslaßkrümmer der Maschine gleichzeitig dadurch für eine Einengung einer eigentlichen Fehlerursache untergliedern, daß der Bandpaß-Filter 22 dafür eingerichtet wird, aufeinanderfolgend nur Frequenzen durchzulassen, die aus einer mit dem Ausgangspuffer 24 erhaltenen Verstärkung der mit 3333 Hz angegebenen Zündfrequenz beispielsweise mit den Faktoren 0.0625, 0.125. 0,1875, 0,25, 03125. 0375, 0.4375,0,5625.0,625,0,6875.0.75,0,8125,0.875 und 03375 bereit gestellt werden. Eine für eine fehlerhafte Maschine ermittelte Meßkurve kann damit dann beispielsweise ohne weiteres in der Weise analysiert werden, daß bei einem bestimmten Zylinder die Zündkabel kurgeschlossen sind, daß die Maschine mit einem zu mageren Luft-Brennstoff-Gemisch betrieben wird, daß eine Leckage im Einlaßkrümmer der Maschinen vorhanden ist daß das Rezirkulationssystem für die Auspuffgase nicht in Ordnung ist, daß die Nockensteuerung nicht stimmt, daß die Hauptlager für die Pleuelstange fehlen, daß zu schwache Ventilfedern verwendet wurden oder daß die Kolbenringe für die Kolben vergessen wurden usw. Die gleiche Untergliederung kann dabei dann selbstverständlich auch für alle übrigen Sensoren vorgesehen werden.

Das vorbeschriebene Datenverarbeitungssystem kann für eine vereinfachte Anwendung entsprechend einem mit dem Blockbild gemäß der Fig.4 dargestellten Prüfablauf eingesetzt werden. Es wird dabei vorausgesetzt, daß die meisten bei der Fertigung einer Brennkraftmaschine vorkommenden Fehler bei einer Frequenz auftreten, die bei einer vierzylindrigen Maschine einem Viertel der Zündfrequenz entspricht und somit bei 8,3 Hz liegt. Für einen solchen vereinfachten Prüfablauf wird daher der Bandpaß-Filter 22 für den Durchlaß eines bei einer Frequenz von 8,3 Hz gcrnittcltcn Frc quenzbandes eingerichtet. Bei jeder auf den Prüfstand 40 gebrachten und dort lastfrei mit einer Drehzahl von 1000 ±20 U/min betriebenen Maschine werden dann die an ihr angebrachten Sensoren 11 bis 15 in aufeinanderfolgend abgerufenen Prüffolgen 41 bis 45 eingeschaltet, wobei für jede Prüffolge eine Ja/Nein-Aussage bezüglich aller dabei geprüfter Fehler angezeigt wird. Die Ja-Anzeige von Fehlern ist dabei für jede Prüffolge untergliede, ι, wobei diese Untergliederung mit für das Ausgangssignal des jeweils zugeordneten Sensors bereit gestellten unterschiedlichen Verstärkungen erhalten wird. Die Ja-Aussage von Fehlern des Typs I, die mittels des zur Erfassung des Ausiaßdruckes im Auslaßkrümmer der Maschine angeordneten Sensors 11 bei der Prüffolge 41 ermittelt werden, beinhaltet somit beispielsweise eine untergliederte und dabei gleichzeitig zylinderspezifische Analyse als fehlerhafter Ventilstößel des Auslaßventils, fehlerhafter Ventilstößel des Einlaßventils. Leckage des Rezirkulationssystems für die Auspuffgase, fehlende Kolbenringe, angefressenes E'tnlaßventil, schwache Ventilfedern und Leckage der Zylinderkopfdichtung. Fehler des Typs II, die bei der Prüffolge 42 durch den zur Erfassung des Einlaßdruckes im Einlaßkrümmer der Maschine angeordneten Sensor 12 ermittelt werden, sind entsprechend untergliedert in Fehler des Brennstoffsystems, Leckagen im Einlaßsystem, Sekundärfehler des Zündsystems, fehlerhafte Ventilstößel der Ein- und Auslaßventile, Leckagen im Rezirkulationssystem für die Auspuffgase, verspätete Zündsteuerung, angefressene Ein- und Auslaßventile, schwaehe Ventilfedern und Leckagen der Zylinderkopfdichtung. Fehler des Typs III, die bei der Prüffolge 43 durch den zur Erfassung des Kurbelgehäusedruckes angeordneten Sensor 13 ermittelt werden, erfassen mit einer entsprechenden Untergliederung Löcher am Kolbendeckel größer als etwa 0,8 mm im Durchmesser, fehlende Kolbenringe und Leckagen an der Zylinderkopfdichtung. Fehler des Typs IV, die mit der Prüffolge 44 durch den zur Erfassung des Öldruckes angeordneten Sensor 14 ermittelt werden, sind untergliedert in Fehler an den Ventilstößeln der Ein- und Auslaßventile, Leckagen des Rezirkulationssystems für die Auspuffgase, schwache Ventilfedern und Leckagen der Zylinderkopfdichtung. Fehler des .Typs V, die bei der Prüffolge 45 durch den zur Erfassung der Drehzahl der Maschine angeordneten Sensor 15 ermittelt werden, erfassen schließlich nur den Fehler fehlender Hauptlager. Sobald bei einer der Prüffolgen 41 bis 45 eine Ja-Aussage bezüglich eines ermittelten Fehlers getroffen ist wird dieser Fehler nach sei-

ncr Klassifizierung notiert und die Maschine mit einer Unterbrechung des weiteren Prüfablaufs von dem Prüfstand 40 entfernt. Eine Maschine wird andererseits nur dann als völlig fehlerfrei diagnostiziert, wenn alle Prüfvorgaben mit einer Nein-Aussage durchgeführt werden konnten, was dann in einem Prüfprotokoll 46 festgehalten wird.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

JD

JO

40

45

JO

55

60

Claims

Patentansprüche:

1. Rechnergesteuertes Verarbeitungssystem für Meßwertdaten, die für eine insbesondere bei der Fertigkontrolle von Kraftfahrzeugen vorgesehene Fehlerermittlung bei Brennkraftmaschinen mittels elektrische Ausgangssignale erzeugender Sensoren als Prüfdaten für die Drehzahl und den im Auslaßkrümmer vorherrschenden Auslaßdruck der Maschine erfaßt und für einer, Soli-Ist-Wertvergleich in einem an die Sensoren angeschlossenen Mikrorechner aufbereitet werden, dadurch gekennzeichnet, daß für eine Gut-Schlecht-Auswahl der dafür lastfrei betriebenen Maschine weitere Sensoren (12, 13, 14) zur Erfassung auch des in dem Einlaßkrümmer der Maschine vorherrschenden Einiaßdruckes, des Kurbelgehäusedruckes und des Öldruckes vcgesehen und von allen vorhandenen Sensoren iil bis 15) wenigstens zwei Sensoren an einen durch eine Folgesteuerung (25) des Mikrorechners (18) steuerbaren Auswählschalter (20) angeschlossen sind, der mit einem einzigen Ausgang an einen ebenfalls durch die Folgesteuerung (25) des Mikrorechners (18) steuerbaren Bandpaß-Filter (22) bzw. Mikroprozessor angeschlossen ist, der für die Lieferung von wenigstens zwei sensorspezifisch unterschiedlichen Frequenzbereichbändern an einen mit den Daten von Vergleichsfrequenzen für die zugehörigen Betriebsparameter der Maschine gespeicherten Vergleichsmodui (26) des Mikrorechners (18) eingerichtet ist.

2. Verarbeitungssyste.n nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß an den ergleichsmodul (26) eine visuelle Anzeige (27) des Mikrorechners (18) angeschlossen ist, die für eine gleichzeitige Aufzeichnung der von dem Vergleichsmodul jeweils verglichenen Daten eingerichtet ist.

3. Verarbeitungssystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (11 bis 15) über einen ihre Ausgangssignale verstärkenden und unbrauchbare Frequenzen filternden Eingangspuffer (19) an den Auswählschalter (20) angeschlossen sind.

4. Verarbeitungssystem nach den Ansprüchen 1 und 3. dadurch gekennzeichnet, daß der Eingangspuffer (19) für eine unterschiedliche Verstärkung der von den Sensoren (11 bis 15) gelieferten Ausgangssignale eingerichtet ist, und daß der Auswählschalter (20) eine auf jede Signalstärke abgestimmte Schaltstufe aufweist.

5. Verarbeitungssystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung des Eingangspuffers (19) bei jedem Sensor (11 bis 15) für eine Untergliederung einer Fehlerzuordnung in wenigstens zwei Verstärkersulfen unterteilt ist.

6. Verarbeitungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Bandpaß-Filter (22) bzw. Mikroprozessor über einen Aus· gangspuffer (24) an den Vergleiehsmodul (26) angeschlossen ist.

7. Verarbeitungssysteni nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet', daß der Bandpaß-Filter (22) bzw. Mikroprozessor für eine Erfassung von Frequenzen zwischen 0 und 100 Hz eingerichtet ist.

8. Verarbeitungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß für eine

zylinderspezifische Fehlerzuordnung zwei weitere Sensoren (16, 17) zur Erfassung der Zündzeitfolge aller Zylinder und der Zündung eines ausgewählten Zylinders der Maschine vorgesehen sind, die an einen zur Erzeugung insbesondere von Rechteckimpulsen bei jeder Zündung eines Zylinders eingerichteten Signalgeber (21) angeschlossen sind, der mit einem an den Ausgang des Bandpaß-Filters '22) bzw. Mikroprozessors und an einen weiteren Eingang des Vergleichsmoduls (26) angeschlossenen Isolator (23) bzw. Taktgeber verbunden isL

9. Verarbeitungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß für eine bei einer mit einer Drehzahl von 1000 ±20 U/min lastfrei betriebenen Maschine mit vier Zylindern durchgeführten Fehlerermittlung der Bandpaß-Filter (22) bzw. Mikroprozessor für den Durchlaß eines bei 8,3 Hz gemittelten Frequenzbandes in wenigstens einer Steuerposition eingerichtet ist

10. Verarbeitungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (11 bis 17) für eine Frequenz-Ansprechempfindlichkeit von mehr als 1000 Hz eingerichtet sind.