DE3331197C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Umwindegarnspinnaggregat mit einer antreibbaren Hohlspindel, welche eine mit ihr mitrotierende Hülse mit einem darauf aufgewickelten Bindefaden trägt, mit einem mitrotierenden, positiven Falschdrallgeber, in den der Bindefaden und ein von einer Liefervorrichtung mit einem eine Klemmlinie bildenden Ausgangswalzenpaar zugeführtes Faserband einlaufen, und mit einem der Hohlspindel folgenden Abzugswalzenpaar.

Bei einem bekannten Umwindegarnspinnaggregat der eingangs genann­ ten Art (EP OO 67 701 A1) wird mit Hilfe des positiven Falschdrall­ gebers ein exakt definierter Falschdrall erzeugt, wobei der mit der Hohlspindel mitrotierende Falschdrallgeber bei einer Spindelumdrehung eine Falschdrehung in dem Faserband zwischen dem Falschdrallgeber und der Liefer­ vorrichtung erzeugt. Um ein gleichmäßiges Umwindegarn zu erzeugen, wird bei der bekannten Bauart vorgesehen, daß der Falschdrallgeber vorzugsweise in der Mitte zwischen den Klemmlinien des Ausgangs­ walzenpaares und des Abzugswalzenpaares liegt, jedoch nicht näher als ein Drittel des Gesamtabstandes zwischen den Klemmlinien der beiden Walzenpaare zu einem der beiden Walzenpaare hin. Die Praxis zeigt, daß trotz des Einleitens eines exakt definierten Falsch­ dralls und trotz des Einhaltens der vorgeschriebenen Abstände noch relativ viele Unregelmäßigkeiten in dem ersponnenen Umwindegarn vorhanden sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Umwindegarnspinn­ aggregat der eingangs genannten Art so auszubilden, daß die Gleichmäßigkeit des Garnes verbessert wird.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Abstand zwischen dem Falschdrallgeber und der Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares kleiner als die mittlere Stapellänge des Faserbandes ist.

Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, daß eine zu lange Falschdrallstrecke zwischen der Klemmlinie des Ausgangs­ walzenpaares und dem Falschdrallgeber zu Unregelmäßigkeiten führt, weil sich der aufgebrachte Falschdrall in dieser Falsch­ drallstrecke nicht gleichmäßig auf das Faserband verteilt. Es besteht die Gefahr, daß in dem Faserband vorhandene Dick- und Dünnstellen unterschiedlich falsch gedreht werden, nämlich daß in die Dünnstellen ein höherer Falschdrall eingeleitet wird als in die Dickstellen. Diese dadurch verstärkten Dünn- und Dickstellen werden dann von dem Bindefaden fixiert, so daß in dem fertigen Garn die vorher gegebenenfalls nur schwach vorhan­ denen Dick- und Dünnstellen in verstärktem Maße erscheinen. Durch die erfindungsgemäße wesentliche Verkürzung der Falsch­ drallstrecke zwischen dem Falschdrallgeber und der Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares wird eine ungleichmäßige Einleitung des Falschdralles im wesentlichen verhindert. Die Praxis zeigt, daß die Verlängerung der Strecke zwischen dem Abzugswalzenpaar und dem Falschdrallgeber keinen Nachteil herbeiführt, da in diesem Bereich das Faserband bereits durch den Bindefaden fixiert und außerdem ungedreht ist.

Bei einem Umwindegarnspinnaggregat (GB 16 00 129), das nicht mit einem positiven Falschdrallgeber versehen ist, wird vorge­ sehen, daß das verzogene Faserband unter einem Winkel von 3° bis 10° zur Rotationsachse in die Hohlspindel einläuft. Durch diese Umlenkung wird ein Falschdrall in dem Faserband erzeugt, der je­ doch nicht exakt definiert ist. Außerdem ist bei dieser Bauart wegen des Fehlens des positiven Falschdrallgebers die Stelle nicht exakt definiert, an welcher der Bindefaden das Faserband umwindet. Obwohl bei dieser bekannten Bauart das Ende der Hohl­ spindel sehr nahe an der Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares der Liefervorrichtung angeordnet ist, wobei der Abstand zwischen dem Ende der Hohlspindel und der Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares 25 mm beträgt und kleiner als die Stapellänge des zu verarbeiten­ den Fasermaterials ist, wird bei dieser Bauart kein gleichmäßiges Umwindegarn ersponnen, wie sich in der Praxis gezeigt hat.

Bevorzugt wird vorgesehen, daß der Abstand zwischen dem Falsch­ drallgeber und der Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares etwa 35 bis 40 mm beträgt. Damit ist dieser Abstand kleiner als der üblicherweise zur Verarbeitung kommende Stapel des Faserbandes, jedoch immer noch groß genug, um gegebenenfalls ein Vorbeischwenken der Hohlspindel an dem Aus­ gangswalzenpaar zum Unterbrechen des Spindelantriebes zu ermöglichen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Falschdrallgeber bis in den von dem Ausgangswalzenpaar, gebildeten Keilspalt hineinragt.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß der Falschdrallgeber in geringem Abstand zu dem ihm zugewandten Ende der den Bindefaden tragenden Hülse angeordnet ist. Bevorzugt wird dabei vorgesehen, daß der Abstand zwischen dem Falschdrallgeber und dem Ende der den Bindefaden tragenden Hülse etwa 10 bis 15 mm beträgt. Durch diese Ausbildung wird die Schwierigkeit vermieden, daß bei einem zu großen Abstand der Bindefaden sich während des Abziehens um den Falschdrallgeber wickelt, was nicht nur zu einer Beeinträch­ tigung der Garnqualität, sondern auch zu Fadenbrüchen führen kann.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß der Bindefaden auf der Hülse zu einem Kops gewickelt ist, der mit ei­ ner Abschrägung dem Falschdrallgeber zugekehrt ist, die gegenüber der Rotationsachse einen Winkel zwischen13 und 40° aufweist. Die Abschrägung wird entsprechend dem verwendeten Bindefaden gewählt, wobei der Winkel am häufigsten in der Größenordnung von etwa 20° zur Rotationsachse verläuft.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Länge der Hülse etwa das Dreifache des maximalen Durchmessers des Kopses beträgt. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Hülse eine Länge von 180 bis 200 mm aufweist und wenn der maximale Durchmesser des Kopses etwa 60 bis 80 mm beträgt. Durch eine Beschränkung auf diese Längen der Hülse wird das Problem vermieden, daß der Binde­ faden bei dem Abziehen von der unteren Bewicklungshälfte des Kopses einen unkontrollierten zusätzlichen Falschdrall erhält. Aus dem gleichen Grunde ist es vorteilhaft, wenn der Durchmesser beschränkt ist, da sonst der Bindefaden an dem Kops beim Abziehen in unkontrollierter Weise streifen könnte.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß als Falschdrallgeber in der Nähe des Einlaufs der Hohlspindel zwei diametral gegenüberliegende und in Längsrichtung der Hohl­ spindel versetzte Querbohrungen vorgesehen sind, wobei die zwi­ schen den Querbohrungen befindliche, zylindrische Außenfläche der Hohlspindel einen Durchmesser von etwa 8 bis 10 mm aufweist. Durch diese Bemessung wird ein zweckmäßiger Kompromiß zwischen der Füh­ rung des Bindefadens bei Kopsen mit (nur noch) kleinen Durchmes­ sern und einer nicht zu großen Masse an der Spindelspitze gefunden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung des in der Zeichnung dargestellten Aus­ führungsbeispiels und den Unteransprüchen.

Fig. 1 zeigt einen Vertikalschnitt durch eine Spinnstelle einer Umwindegarnspinnmaschine,

Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch einen Falschdrallgeber in größerem Maßstab.

Eine Umwindegarnspinnmaschine besteht aus einer Vielzahl von nebeneinander angeordneten Umwindegarnspinnaggregaten a, b, c ..., wie dies in Fig. 2 angedeutet ist. Jedes Umwindegarnspinnaggregat enthält eine Liefervorrichtung 1 für ein Faserband A, ein nachfol­ gendes Drallorgan 2, dem das Faserband A und ein Bindefaden B zu - geführt werden, und eine Abzugseinrichtung 3 für das ersponnene Umwindegarn C.

Die Liefervorrichtung 1 enthält mehrere Walzenpaare, die ins­ besondere als ein Streckwerk ausgebildet sind. In Fig. 1 sind zwei Walzenpaare 4, 5 und 6, 7 eines derartigen Streckwerkes dargestellt, zwischen denen das Faserband A verzogen wird, wobei das letzte Walzenpaar 6, 7 das Ausgangswalzenpaar der Liefervor­ richtung 1 ist. Es werden sogenannte Unterwalzen 4 und 6 vorge­ sehen, die angetrieben werden und sich über mehrere Spinnaggregate erstrecken. An diese Unterwalzen 4 und 6 werden die Oberwalzen 5 und 7, die bevorzugt nur für ein Spinnaggregat bestimmt sind, federnd angedrückt. Das Ausgangswalzenpaar 6, 7 besitzt eine Klemm­ linie 8 für das Faserband A.

Das Drallorgan 2 enthält eine Hohlspindel 9, deren Schaft mit einer axialen Durchgangsbohrung 10 versehen ist. Der Einlauf 11 der Hohlspindel 9 ist unmittelbar hinter dem Ausgangswalzenpaar 6, 7 der Liefervorrichtung 1 angeordnet und enthält in diesem Be­ reich einen positiven Falschdrallgeber 12, der in Fig. 3 in größerem Maßstab im Schnitt dargestellt ist. Das Faserband A und der Bindefaden B werden in die axiale Durchgangsbohrung 10 einge­ führt und kurz nach dem Eintritt durch eine Querbohrung 32 nach außen umgelenkt. Anschließend werden das Faserband A und der Bindefaden B über eine axial versetzte, der ersten Querbohrung 32 um 180° gegenüberliegende Querbohrung 33 mit größerem Durchmesser wieder in die axiale Durchgangsbohrung 10 eingeführt.

Die Hohlspindel 9 (Fig. 1) ist in einem Lagergehäuse 13 gelagert und wird an ihrem aus der anderen Seite des Lagergehäuses 13 heraus­ ragenden Bereich mittels eines Tangentialriemens 14 angetrieben, der in Längsrichtung durch die Maschine hindurchläuft und zum Antrieb mehrerer oder aller Hohlspindeln einer Maschinenseite dient. Das Lagergehäuse 13 ist auf einem Hebelarm 15 angeord­ net, der um eine ortsfeste, in Maschinenlängsrichtung verlau­ fende Achse 16 verschwenkbar ist, so daß durch Abschwenken des Lagergehäuses 13 die Hohlspindel 9 von dem Antriebsriemen 14 zum Unterbrechen des Antriebes und zum Zugänglichmachen der Hohlspindel 9 abschwenkbar ist.

Als Abzugseinrichtung 3 sind zwei Abzugswalzen 17 und 18 vorge­ sehen, von denen die Abzugswalze 17 als ein sich in Maschinen­ längsrichtung über mehrere Spinnstellen erstreckender angetriebener Zylinder ausgebildet ist, gegen den die als Druckwalze ausgebildete Ab­ zugswalze 18, die jeweils nur einer Spinnstelle zugeordnet ist, angedrückt wird. Anschließend an die Abzugsvorrichtung folgt eine nicht dargestellte Aufspuleinrichtung, mit der das Umwinde­ garn C auf eine Spule aufgewickelt wird.

Auf die Hohlspindel 9 ist eine Hülse 19 aufgesteckt und mit dieser drehfest verbunden, auf die der Bindefaden B zu einem Kops 20 gewickelt ist. Der von dem Kops 20 abgezogene Binde­ faden B, der mit der Hohlspindel 9 rotiert, läuft über einen Fadenballon dem Einlauf 11 der Hohlspindel 9 zu. Der Kops 20 weist zu dem Falschdrallgeber 12 hin eine Abschrägung 21 auf, die bevorzugt einen Winkel zwischen 13° und 40° zu der Rota­ tionsachse aufweist. Der Abstand zwischen dem Falschdrallgeber 12 und dem Ende 22 der den Bindefaden B aufnehmenden Hülse 19 beträgt etwa 10 bis 15 mm. Die Länge der Hülse 19 liegt in der Größen­ ordnung von 180 bis 200 mm. Der maximale Durchmesser des aufge­ wickelten Kopses 20 beträgt etwa 60 bis 80 mm.

Der Falschdrallgeber 12 ist ein gesondertes, an dem dem Ausgangs­ walzenpaar 6, 7 zugekehrten Ende der Hohlspindel 9 befestigtes Bauteil. Der Einlauf 11 des Falschdrallgebers 12 hält zu dem Keilspalt 8 des Ausgangswalzenpaares 6, 7 einen Abstand von etwa 35 mm ein. Die erste Querbohrung 32 folgt etwa 5 mm nach dem Ein­ lauf 11. Durch diese Abmessungen wird eine sehr kurze Falschdrall­ strecke zwischen der Klemmlinie 8 des Ausgangswalzenpaares 6 und 7 und dem Falschdrallgeber 12 eingehalten, in welche ein exakt definierter Falschdrall eingeleitet wird, der sich aufgrund der geringen Länge der Falschdrallstrecke gleichmäßig in dem Faserband A verteilt. Dadurch wird erreicht, daß die Qualität des Umwindegarns C wesentlich verbessert wird, insbesondere bezüglich der Gleichmäßigkeit.

Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, ragt der Einlauf 11 des Falsch­ drallgebers 12 bis in den Keilspalt 23 des Ausgangswalzenpaars 6, 7 hinein.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind die Hohlspindeln 9 der einzelnen Umwindegarnspinnaggregate jeweils von einem Gehäuse 24 umgeben, das an beiden Stirnseiten offen ist. Der obere Rand 25 des Gehäuses 24 reicht dabei bis in den Bereich des Falsch­ drallgebers 12. Die vordere Seite, d. h. die zur Bedienungsseite der Maschine gerichtete Seite des Gehäuses 24, erstreckt sich dabei über das Lagergehäuse 13 der Hohlspindel 9 und über den Bereich des Tangentialriemens 14 nach unten. Aufgrund des geringen Abstandes zwischen dem Falschdrallgeber 12 und dem Ausgangswalzen­ paar 6, 7 der Liefervorrichtung 1 wird das Gehäuse 24 nach oben weitgehend durch das Ausgangswalzenpaar 6, 7 abgedeckt.

Claims (9)

1. Umwindegarnspinnaggregat mit einer antreibbaren Hohlspindel, welche eine mit ihr mitrotierende Hülse mit einem darauf auf­ gewickelten Bindefaden trägt, mit einem mitrotierenden, posi­ tiven Falschdrallgeber, in den der Bindefaden und ein von ei­ ner Liefervorrichtung mit einem eine Klemmlinie bildenden Ausgangswalzenpaar zugeführtes Faserband einlaufen, und mit einem der Hohlspindel folgenden Abzugswalzenpaar, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Abstand zwischen dem Falschdrallgeber (12) und der Klemmlinie (8) des Ausgangswalzenpaares (6, 7) kleiner als die mittlere Stapellänge des Faserbandes (A) ist.

2. Umwindegarnspinnaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß der Abstand zwischen dem Falschdrallgeber (12) und der Klemmlinie (8) des Ausgangswalzenpaares (6, 7)etwa 35 bis 40 mm beträgt.

3. Umwindegarnspinnaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Falschdrallgeber (12) bis in den von dem Ausgangswalzenpaar (6, 7) gebildeten Keilspalt (23) hineinragt.

4. Umwindegarnspinnaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Falschdrallgeber (12) in geringem Abstand zu dem ihm zugewandten Ende (22) der den Bindefaden (B) tragenden Hülse (19) angeordnet ist.

5. Umwindegarnspinnaggregat nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Abstand zwischen dem Falschdrallgeber (12) und dem Ende (22) der den Bindefaden (B) tragenden Hülse (19) etwa 10 bis 15 mm beträgt.

6. Umwindegarnspinnaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Bindefaden (B) auf der Hülse (19) zu einem Kops (20) gewickelt ist, der mit einer Abschrägung (21) dem Falschdrallgeber (12) zugekehrt ist, die gegenüber der Rotationsachse einen Winkel zwischen 13° und 40° aufweist.

7. Umwindegarnspinnaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Hülse (19) etwa das Dreifache des maximalen Durchmessers des Kopses (20) beträgt.

8. Umwindegarnspinnaggregat nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Hülse (19) eine Länge von etwa 180 bis 200 mm aufweist, und daß der maximale Durchmesser des Kopses (20) etwa 60 bis 80 mm beträgt.

9. Umwindegarnspinnaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Falschdrallgeber (12) in der Nähe des Einlaufs (11) der Hohlspindel (9) zwei diametral gegenüberliegende und in Längsrichtung der Hohlspindel (9) versetzte Querbohrungen (32, 33) vorgesehen sind, wobei die zwischen den Querbohrungen (32, 33) befindliche, zylindrische Außenfläche der Hohlspindel (9) einen Durchmesser von etwa 8 bis 10 mm aufweist.