DE3330065A1 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen zylindrischer teile aus faserverstaerktem hitzehaertbarem harz - Google Patents
Vorrichtung und verfahren zum herstellen zylindrischer teile aus faserverstaerktem hitzehaertbarem harzInfo
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Description
83/0503 Beschreibung:
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von zylindrischen Teilen aus faserverstärktem,
hitzehärtbarem Harz (im folgenden als FHH abgekürzt). "
Beim Herstellen von zylindrischen Teilen aus FHH ist es bekannt, nach dem sogenannten Fadenwickelverfahren auf
die Außenseite einer zylindrischen Form eine Wicklung aufzubringen. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil,
daß es uneffizient ist, daß sich leicht Blasen bilden, daß das Faserverstärkungsmaterial nur in einer Richtung
wirkt, usw.
'
Außerdem ist das 2entrifugalverfahren bekannt= Beim Zentrifugalverfahren
wird durch hohe Drehzahlen eine Fliehkraft erzeugt, die etwa dem Vierfachen der Erdanziehungskraft
entspricht, indem
z.um Beispiel ein zylindrischer Form-
. körper mit einem purchmesser von 2 Metern mit einer Drehzahl
von 60 üpm angetrieben wird. Hierdurch soll eine gleichförmige Mischung von Verstärkungsmaterial und Harz
erzielt werden. Dajs Verfahren besitzt den Vorteil, daß
in dem zylindrisehen Teil weniger Blasen gebildet v/erden,
' daß der Außendurchmesser konstant ist, .daß das Produkt
gutes Aussehen hat, daß ein hoher Durchsatz erzielt wird und daß der Arbeitsplatz sauber ist, da. im Vergleich zu
dem eingangs erläuterten Verfahren weniger Grundmaterialien verstreut und verspritz.t werden. Jedoch hat das
Zentrifugalverfahren den Nachteil, daß es zum Erreichen der hohen Drehzahlen einen beträchtlichen Energieaufwand
erfordert. Außerdem muß die Form sehr genau gearbeitet sein und eine hohe Festigkeit besitzen. Ein besonders
gravierender Nachteil dieses Verfahrens ist jedoch darin Z.U sehen, daß die Produktfestigkeit in axialer Richtung
und in Umfangsrichtung signifikant verschieden sind, da
das Faserverstärkungsmaterial in Umfangsrichtung läuft, was dazu führt, daß das Festigkeitsverhältnis 1/2 - 1/3
beträgt, insgesamt die Festigkeit also unausgewogen ist. Weiterhin besteht die Gefahr, daß sich das Produkt in
zwei Schichten auf trennt r und zwar hauptsächlich durch die Umdrehungsgeschwindigkeit
und die unterschiedlichen spezifischen Gewichte von den Faserverstärkungsmaterialien,
in erster Linie Glasfasermaterial, und dem Flüssigharz.
10
Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 111577 (1979} vorgeschlagen, zylindrische
Teile aus FHH dadurch herzustellen, daß die FHH-Zuführung derart angeordnet wird, daß sie in bezug
auf die Form, die mit 1-4 Upm (einer Umfangsgeschwindigkeit von 5-10 m/min.) gedreht wird, bewegt werden
kann, während parallel zu der Mittellinie der Form Andrückwalzen angeordnet sind, die von der Mittellinie aus
abgesenkt werden. Hierbei werden die Drehung der zylindrlschen
Form und die Drehung der Andrückwalzen mittels eines von ein und demselben Antriebsteil angetriebenen
Kettenrades auf die gleiche Umdrehungsgeschwindigkeit • eingestellt. An dem oberen Teil der Andrückwalze ist ein
Luftzy linder, angeordnet, um die Walze pneumatisch vertikal.
Z.U bewegen, so daß· das zugeführte Material unter Druck
eindringt, indem der Walzendruck verstärkt oder verringert wird. Im Vergleich zu dem herkömmlichen Zentrifugalverfahren
gestattet dieses Verfahren-eine Herstellung mit weniger
Energieaufwand. Darüber hinaus kommt man mit einem einfacheren Formkörper aus, der nicht mit hoher Präzision
gearbeitet zu sein braucht. Das Verfahren gewährleistet gute Produkte im Hinblick auf geringere richtungsabhängige
Materialfestigkeitsschwankungen.
35
7/8
Jedoch hat das Verfahren den Nachteil, daß die Umdrehungsgeschwindigkeit
des Formkörpers exakt mit der der Andrückwalze synchronisiert sein muß. Allerdings läßt
sich eine solche exakte Synchronisation in der Praxis nur sehr schwierig realisieren, weil die Durchmesser des
Formkörpers und der Andrückwalze unterschiedlich sind und außerdem der Innendurchmesser des herzustellenden zylindrischen
Teils nach und nach abnimmt. Eine geringe Ab-• weichung der Umdrehungsgeschwindigkeiten kann zur Klumpenbildung
der zugeführten Materialien oder zu feinen Rissen führen. Insbesondere treten Probleme bei Innendurchmessern
von 1,5 bis 3 Metern und einer Umfangsgeschwindigkeit von 10 m/min oder mehr auf. In solchen Fällen wird der
Luftzylinder zwischenzeitlich angehoben, um Klumpenbildung
zu vermeiden. Das wiederholte Andrücken und Lösen der Andrückwalze bedingt einen schwierigen Verfahrensablauf
und somit einen geringen Produktdurchsatz.« Außerdem ist es schwierig, eine gleichmäßige Materialdicke zu erzielen.
Die Änderung der Formabmessungen.macht jedesmal eine
Neueinstellung der Synchronisation der Umdrehungsgeschwindigkeiten von Formkörper und. Andrückwalze notwendig, Außerdem
muß der von der Walzs bewirkte Druck bei geringen Kn- ·
derungen des Mischungsverhältnisses des Faserverstärkungsmaterials
oder einer temperatürbedingten Viskositätsänderung des hitzehärtbaren Harzes angepaßt werden. Jedoch
macht ein Ändern der Druckverhältnisse unter Berücksichtigung der genannten Faktoren die Produktion äußerst schwierig.
Weiterhin verkompliziert die Verwendung von Druckluft als Druckmittel für die Walze den ir.schanisehen Aufbau,
und das zum Synchronisieren der Walze mit der Form verwendete Kettenrad erschwert die Reinigung nach Abschluß
des Herstellungsvorgangs. Eine unzureichende Reinigung jedoch führt dazu, daß das Harz, aushärtet, was die Herstellung
von weiteren Teilen unmöglich macht«.
35 .
8/9
Durch die Erfindung soll ein Verfahren z.um Herstellen
zylindrischer Teile aus FHH geschaffen werden, durch das die Teile bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit von z.B.
1 bis 30 Upm und einer Umfangsgeschwindigkeit von 0,5
^ bis 200 m/min hergestellt werden, damit in den Ausgangsmaterialien
enthaltene Luftblasen entfernt werden und ein konstantes Festigkeitsverhältnis für Axial/Umfangsrichtung
bei gleichmäßiger Wandstärke erhalten wird. Die
für das Verfahren benötigte Vorrichtung soll einfach aufin
IW gebaut sein.-
IW gebaut sein.-
Die Erfindung ist in den Patentansprüchen gekennzeichnet.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zum
Herstellen von zylindrischen, Teilen aus faserverstärktem Kunstharz, gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung?
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform der Erfindung;
25 Fig. 3 eine Seitenansicht der Anordnung, gemäß Fig. 1
oder Fig.. 2; .
Fig. 4 eine Seitenansicht des in der Vorrichtung gemäß
Fig. 1 verwendeten Ausleger;
Fig. 5 eine Stirnansicht eines Verstärkungsfaserträgers;
Fig. 6 eine Stirnansicht des in Fig. 1 gezeigten Auslegers
mit den daran befestigten Teilen;
Fig. 7 eine Stirnansicht des Auslegers gemäß Fig. 2 mit
den daran befestigten Teilen;
Fig. 8 eine Seitenansicht einer Zuführung für Faserstücke;
·
Fig. 9 eine Seitenansicht einer Zuführung für durchgehende Verstärkungsfasern;
Fig. 10 eine Längsschnittansicht einer Zuführungsvorrichtung
für flüssigen Kunstharz;
Fig. 11A eine Seitenansicht einer Andrückwalzenanordnung;
Fig. 11B eine vergrößerte Teilansicht der Anordnung gemäß Fig. 11A;
Fig. 12 eine teilweise geschnittene Draufsicht auf die Anordnung
gemäß Fig. 6;
Fig. 13 perspektivische Ansichten verschiedener Ausführungsformen einer Andrückwalze; und
Fig. 14 eine Stirnansicht der Anordnung gemäß Fig. 3»
25 .
Zunächst sollen verschiedene Ausführungsformen einer Vorrichtung
zum Herstellen von zylindrischen Teilen aus faserverstärktem, hitzehärtbarem Harz beschrieben werden»
30 (1) Zylindrischer Formkörper A
Der zum Beispiel in Fig. 1 angedeutete und in Fig. 14 im Querschnitt gezeigte zylindrische Formkörper A ist vorzugsweise
derart ausgebildet, daß er in mindestens zwei Teile entlang der Erzeugungs- oder Herstellungslinie unterteilt
9 * ♦ 1
·;·*;,·: 3530065
11
ist und auf der Außenseite mittels Bolzen verschlossen ist. Im Querschnitt ist der Körper kreisförmig, oval,
polygonförmig, und er besitzt zu der inneren Formwandung
gehende Stege, wie Fig. 14 zeigt. Der Formkörper besteht zum Beispiel aus Holz, Kunststoff, Steingut oder dergleichen,
vorzugsweise aus Metall. Hinsichtlich der Abmessungen des Formkörpers bestehen keine Beschränkungen, vorzugsweise
hat der Formkörper jedoch einen Innendurchmesser von 1 bis 4 Metern und eine Länge von 1 bis 10 Metern,
was von dem auf der Innenseite der Form herzustellenden Produkt und von den gegebenen Transportmöglichkeiten der
Produkte abhängt.
Wie in den Fig. T und 2 gezeigt ist, sind ein Aufhänge-15.
block D, an welchem eine Verstärkungsfaserzuführung E, eine Flüssigharzzuführung F (siehe Fig. 6) und eine Andrückwalzenanordnung
angebracht sind, und ein Ausleger B so ausgebildet, daß sie in den Formkörper passen.
Fig. 1 zeigt eine Ausfuhrungsform, bei der sich der Aufhängeblock
D entlang des Auslegers B bewegt. In diesem FaLl ist der zylindrische Formkörper A auf mindestens
vier Formkörper-Drehrollen 4 gelagert, die ihrerseits auf einem Wagen H gelagert sind. Die Rollen werden von einem
auf dem Wagen H befindlichen Formkörper-Drehmotor 3 gedreht,
und sie rollen zwischen der Oberfläche des Formkörpers angebrachten Unterteilungsplatten 10 ab, so daß
sich der Formkörper dreht. Nach Beendigung eines Herstellungsvorgangs wird der zylindrische Formkörper A von
dem Ausleger B fortgezogen, indem der Wagen H auf den
Schienen I verschoben wird. Die Herausnahme der geformten Teile aus dem Formkörper erfolgt dadurch, daß die Befestigungsbolzen 2 (siehe Fig. 3) entfernt werden und der
Formkörper geöffnet wird, wobei die Scharnierteile 1 als
35 Drehpunkte dienen.
10/11
Fig. 2 zeigt eine Ausfuhrungsform der erfindungsgemäßen
Vorrichtung, bei der sich der zylindrische Formkörper Ä beim Herstellungsvorgang in axialer Richtung bewegt. Aus
Fig. 3, die eine Seitenansicht der Anordnung gemäß Fig. 1 darstellt, geht hervor, daß der zylindrische Formkörper
von dem Wagen H bei der Herstellung der zylindrischen Teile bewegt wird. Bei dieser Bewegung wird der Wagen H
über das Wagenrad 9 bewegt, dessen Umdrehungsgeschwindigkeit gesteuert wird. Das Wagenrad 9 wird über ein Reduktionsgetriebe
8 von einem Motor 7 gedreht, welcher von einem auf dem Wägen H befindlichen Motorsteuerpult 6 gesteuert
wird. Die Drehung des zylindrischen Formkörpers A wird genauso gesteuert wie bei der Ausführungsform gemäß
Fig. 1. . "
(2J Ausleger B
Wie Fig. 4 zeigt, ist der Auslegerarm B ausgestattet mit dem Aufhängeblock D, einer Aufhängeblock-Antriebswelle 14,
einem Verstärkungsfaserträger 15, einem Draht 16,, einer
Kette 17 und einem Verstärkungsfaser-Einführteil 66, 67«
Der Aufhängeblock D wird dadurch, daß sich die Antriebswelle 14 in die eine oder die andere Richtung dreht, hin- bzw.
herbewegt. Die Antriebswelle 14 ist auf der Unterseite des
Auslegers B gelagert und wird über ein Reduktionsgetriebe 12, einen Riemen und eine Riemenscheibe 13 von einein· Motor
11 gedreht, der auf einer Auslegerstütze 16 angeordnet ist. Der Verstärkungsfaserträger 15 ist in der aus Figo 5 ersichtlichen
Weise ausgebildet. Auf der Oberseite einer Platte 19 mit Verstärkungsfaser-Durchgangslöchern 20 befindet
sich eine Rolle 18, auf der der über den Ausleger B gestreckte Draht 16 läuft. Die einzelnen Verstärkungsfaserträger
15 sind untereinander mittels einer Kette 17 verbunden, die zwischen benachbarten Verstärkungsfaserträgern
jeweils so viel Spiel hat, daß sich die Träger nur bis zu
12/13
einem gewissen Grad voneinander entfernen können. Die von
dem Verstärkungsfaser-Einführteil 66, 67 kommenden Verstärkungsfasern werden durch die jeweiligen Durchgangslöcher 20 in jedem Träger bis zu dem Aufhängeblock D ge-
führt. Die einzelnen Verstärkungsfaserträger 15 können
auch anders ausgebildet sein, beispielsweise so, daß die die Verstärkungsfasern aufnehmenden Teile spiralförmig
ausgebildet sind.
Bei der Ausfuhrungsform gemäß Fig. 2, bei der sich der Aufhängeblock
D nicht entlang· dem Ausleger B bewegt, sind der Motor 11, das Reduktionsgetriebe 12, die Riemenscheibe 13,
' · die Antriebswelle 14, der Draht 16 und die Kette 17 nicht
notwendig und der bzw. die Verstarkungsfaserträger ist bzw.
sind an dem Ausleger B befestigt. In diesem Fall ist der Ausleger B über die Auslegerstütze C am Boden festgemacht.
(3) Aufhängeblock D
Bei der Ausführungsform, bei der sich der Aufhängeblock D
entlang dem Ausleger B bewegt, hat der Aufhängeblock D den in den Fig. 1 und 4 gezeigten Aufbau. Bei der Ausführungsform
mit an dem Ausleger B befestigten Aufhängeblock hat letzterer den in Fig. 2 dargestellten Aufbau. Der Aufhängeblock
D gemäß den Fig. 1 und 4 ist ein sogenannter, hin- und.hergehender Block, der Aufhängeblock D gemäß
Fig. 2 ist ein ortsfester Aufhängeblock.
Die Fig. 6 und 7, die den Ausführungsbeispielen gemäß
deji Fig. 1 bzw.. 2 entsprechen, zeigen den Ausleger von der
der Auslegerstütze C abgewandten Seite. An dem Aufhängeblock D sind ein Faserführungsteil M, ein Faserstücke-Führungsteil
L, die Flüssigharzzuführung F und die Andrück* walzenanordnung G befestigt. Gemäß Fig. 6 wird der Aufhängeblock
D entlang dem Ausleger B dadurch bewegt, daß
13/14
die Drehung der Antriebswelle 14 auf ein Rad 21 übertra-1
gen wird. Gemäß Fig. 7 ist der Aufhängeblock D an a@Tä
Ausleger B mittels Bolzen 22 befestigt»
Die oben erwähnten Zuführungsvorrichtungen sind an dem Aufhängeblock derart befestigt, daß zunächst von der Ver-
* stärkungsfaserzuführung E die Verstärkungsfaser zugeführt
wird, dann darauf von der Flüssigharzzuführung F flüssiger Kunstharz aufgebracht v/ird und weiterhin die Andrückwalzen
G der Andrückwalzenanordnung auf das Material drückt.
(4) Verstärkungsfaserzuführung E
Diese Vorrichtung besteht hauptsächlich aus dem Faserstücke-Zuführteil
Lo Es kann jedoch auch ein Faserzufüiir-
teil M vorgesehen sein»
Bei der hier beschriebenen Vorrichtung wird eine Ver star-=
kungsfaser 25 über eine kammförmige Führung. 26 zugeführt«,
Über eine Führung 23 gelangt die Verstärkungsfaser 25
. Z.U einer Führung 24, wo sie um etwa 45° in vertikaler
Richtung umgelenkt wird= Die in den Faserstücke-Zuführteil L eingeführte Verstärkungsfaser 25 wird in kurze
Stücke geschnitten und über eine Faserschußvorrichtung 27 auf die Innenfläche des zylindrischen Formkörpers A ge·=
geben.
Fig. 8 zeigt die Einzelheiten des Faserstücke-Zuführteils„
Es besteht aus einer Gummirolle 28, einer Gummi-Gegenrolle 29 und einer mit Scherblättern 30 bestückten Scherblattrolle
31. Die Gummi-Gegenrolle 29 kann mittels eines Luftzylinders
32 verstellt werden, um die Stärke der Berührung mit der Scherblattrolle 31 zu verändern= Die Gummirolle
2 8 wird von einer Feder 33 gegen die Gummi-Gegenrolle
14/15
1 29 gedrückt, wobei die Stärke der Berührung mit der Rolle 29 einstellbar ist.
Wie Fig. 6 oder Fig. 7 zeigt, wird die Scherblattrolle von einem Motor 35 über ein zur Verstellung der Geschwindigkeit
dienendes Getriebe 36 und einen Riemen 34 angetrieben. Die Zufuhrgeschwindigkeit und somit die Zufuhrmenge der Faserstücke wird durch Einstellung der Umdrehungsgeschwindigkeit
der Scherblattrolle 31 eingestellt.
Die Umdrehungsgeschwindigkeit der Scherblattrolle 31 kann auch auf andere Weise eingestellt werden. Die. Scherblattrolle
31 und die Gummi-Gegenrolle 29 können auf demselben Tragblock angeordnet sein, sie können aber auch, wie es
in Fig.. 8 gezeigt ist, getrennt auf einem Tragblock 37'
15 bzw. einem Tragblock 38 angeordnet sein.
Die Verstarkungsfaser 25 wird von der Gummirolle 28 und
die Gummi-Gegenrolle 29 zugeführt, dann von der Scherblattrolle 31 in Stücke geschnitten und anschließend auf die
Innenseite des zylindrischen Formkörpers A aufgebracht.
Der Faserstücke-Zuführteil L kann auch einen von dem oben
beschriebenen Aufbau abweichenden Aufbau besitzen, soweit er in der Lage ist, Faserstücke gleichmäßig auf die Innenseite
des zylindrischen Formkörpers A zu bringen, und die Zuführmenge reguliert werden kann.
Bei Bedarf ist auf der Vorderseite des Faserstücke-Zuführteils L der Faserzuführteil M angeordnet. Der Faserzuführteil
M. ist derart ausgebildet, daß er die Verstärkungsfaser 25 über die Gummirolle 28, die Gummi-Gegenrolle 29
und nachgeschaltete Gummirollen 40, 41 in eine Aufnahmeöffnung 42 und eine daran anschließende, fußförmige Leitung
43 einleitet, wie es in Fig. 9 gezeigt ist. Ein an die Halterung der Scherblattrolle 31 angelenkter Luft-
zylinder 32 macht es möglich, nach Beendigung des Herstellungsvorgangs
die Verstärkungsfaser 25 abzuschneiden-Die
Scherblattrolle 31 ist derart angebracht„ daß der Luftzylinder
'32 bei seiner Beaufschlagung die Rolle 31 in Be= rührung mit der Gummirolle 29 bringt, mti die Verstärkungsfaser 25 abzuschneiden= Wird der Luftzylinder 32 nicht beaufschlagt
, so steht die Scherblattrolle 31 nicht mit der Rolle 29 in Berührung» Die Gummi-Gegenrolle 29 und die
nachgeschaltete Gummirolle 40 gemäß Fig„ 9 werden von einem
Motor 44 angetrieben, während die nachgeschaltete Gummi=·
'rolle 41 von einer an dem Tragblock 38 eingehängten Feder 45 so gezogen wird, daß sie die Gummirolle 40 berührt- Dasfußförmige
Führungsrohr 43 befindet sich unterhalb der nachgeschalteten Gummirollen 40 und 41, und es ist derart ange-
1-5 ordnet, daß seine Richtung von dem Motor 3β über einen Riemen 32a frei geändert werden kann»
Die Menge der zugeführten Verstärkungslitze läßt sich durch
Beeinflussen der Drehung der Gummi-Gegenrolle 2 9 und der
nachgeschalteten Gummirolle 40 und durch entsprechende Auswahl der Anzahl von Litz-era . steuern»
Als Verstärkungsfasern kommen im Rahmen der Erfindung be- .
kannte Fasern in Betracht ΰ beispielsweise Glasfasern,, Kohlenstoffasern,
Älamidfasern (zxtm Beispiel die KEVLÄR-Faser
der Firma DuPont), vorzugsweise gelangt jedoch Glasfasermaterial'
zum Einsatz»
Die Menge der erfindungsgemä^ß zugeführten Fasermenge bsträgt
im allgemeinen 10 bis 80 Gew.-S des Produkts, vorzugsweise 15 bis 60 GeWo-%, speziell bevorzugt 20 bis 50
Gew.-S.
17/18
1 (5) Flüssigharzzuführung F
Die Zuführung F (siehe Fig. 6) für das flüssige, hitzehärtbare Harz strömt Harz aus, welches mittels einer Zumeßpumpe
46 von einem in Fig. 1 und 2 gezeigten Flüssigharzbehälter K durch ein Harzrohr 47 gepumpt wird. Die
Länge der Vorrichtung F ist fast genauso groß wie die
. Breite der Verstärkungsfaser-Zuführmündung der Verstärkungsfaserzuführung
E. Sie besitzt eine geeignete Anzahl
tO von Flüssigharz-Ausströmlöchern mit einem Durchmesser von
0,1 bis 3 mm. Diese sind so ausgebildet und angeordnet, daß Harz in ausreichender Menge auf die Verstärkungsfaser
aufgegeben werden kann. Von einer Zumeßpumpe 69 wird über ein Rohr 51 ein. Härter für das flüssige, hitzehärtbare'
Harz aus einem in Fig. 7 gezeigten Härtungsmittelbehälter 48 in die Vorrichtung F gepumpt. Als Zumeßpumpe 69 wird
eine Zahnradpumpe verwendet. Die Pumpe ist so eingestellt, daß das Verhältnis von Harz zum Härter 100 : 0,5 - 5
(Gewichtsverhältnis) beträgt.
Wie aus Fig. 10 im einzelnen ersichtlich ist, gelangt das flüssige, hitz.ehärtbare Harz über das Harzrohr 47 durch
ein Hauptsperrventil 49 und ein Hilfssperrventil 50 und
wird in einem Leitungsmischer 53 mit über ein Härtungsmittelrohr
51 und eine Härter-Einströmmündung 52 zugeführtem Härturigsmittel gemischt, bevor es durch eine Flüssigharz-Austrittsmündung
54 ausströmt.
Bei der in Fig. 10 dargestellten Ausfuhrungsform wird über
eine Lösungsmittel-Einströmmündung Luft oder ein Lösungsmittel eingegeben, um die Zufuhr von Harz, anzuhalten oder
um die Leitung zu reinigen. In einem solchen Fall wird das Hilfssperrventil 50 gegen die Kraft einer Feder 45
nach unten gedrückt, während das Hauptsperrventil 49 geschlossen wird. Vorzugsweise läßt sich das Rohr mit der
18/19
ο ο ο οο
Härter-Einströmmündung 52 zur vereinfachten Reinigung mit1«
teIs oberer und unterer Flanschklanunern 5β teilweise ab=
nehmen und bei Bedarf auseinandernehmen= Als Mischer 53 kommt ein extern antreibbarer Mischer in Betracht» Die
oben erwähnte Druckluft soitfie die in die Mündung 55 eingeströmte
Luft kommt von einem Kompressor» Der Mündung 55 wird sie über einen flexiblen Schlauch zugeführt= Das Lo=
sungsmittel dient zum Reinigen der Flüssigharzzuführung F und - bei Bedarf - zum Reinigen der Innenfläche ■ des zylindri·=
sehen Formkörpers.A. Es wird mit einer Pumpe von einem Lö~
sungsmitteltank über einen flexiblen Schlauch in die Ein= Strömmündung 55 eingegeben= Als flexibler Schlauch kommt, ein
ähnlicher Schlauch in"Betracht, wie er für das Flüssigharz ■
verwendet wird= Bei dem oben erwähnten Reinigungsvorgang ist'es auch möglich, ausschließlich Losungsmittel einz.u~
setzen·=
Bewegt sich der Aufhängebloek D gemäß Figo 1 entlang
Ausleger B, so strömt das flüssige„ hitxehärtbare Harz
normalerweise von dem Harzbehälter IC durch das Harzrohr 47
anschließend durch den flexiblen Schlauch, um dann in die Flüssigharzzuführung F einzuströmen ο Der flexible Schlauch
hat in diesem Fall genügend Elastizität und ist zum Bei= spiel um eine parallel zum Ausleger B angeordnete Trag=
stange gewickelt= Ein solcher Schlauch ist vorzugsweise auf der der Verstärkungsfaser 25 entgegengesetzten Seite
des Auslegers B {siehe Fig= 4) angeordnet..
Im Rahmen der Erfindung kommen als flüssige, hitzehärtbare
Kunstharze übliche Materialien in Betracht,, beispielsweise
Polyesterharz, Epoxyharz., Phenolharz., Vinylesterharz und
dergleichen« Insbesondere wird ungesättigtes Polyesterharz bevorzugt» Im letzteren Fall wird vorzugsweise Teeroxid
und dergleichen als Härtungsmittel und parallel dazu organisches Salz, Amin und dergleichen als Härtungsbeschleuni=
ger verwendet=
19/20
I ü:Π:■·:.:···: ■: 3330Q65
Ein solches Härtungsmittel sowie ein solcher Härtungsbeschleuniger
können separat von dem Harz auf die Verstärkungsfaser auf der Innenseite der Form aufgebracht werden,
oder sie können mit dem Harz vorgemischt werden.
5 Der Härtungsbeschleuniger wird normalerweise in den
Flüssigharzbehälter K eingegeben.
Das flüssige .hitzehärtbare Harz, kann mit Farbstoff, Füllstoff
und dergleichen vorgemischt werden. .
(6) Andrückwalzenanordnung
Wie die Fig. 11A und 11B zeigen, ist bei dieser Anordnung jeweils an einem Schwinghebel 58 das untere Ende einer
Kolbenstange 57 angelenkt. Am freien Ende jedes Schwinghebels 58 ist eine Andrückwalze G drehbar gelagert, wobei
an dem Ende des Schwinghebels mittels eines Stifts 61 ein Lagerkörper 59 schwenkbar angebracht ist. Somit drückt
die über einen Schlauch 62 zugeführte Druckluft die KoI-behstange 57 des Luftzylinders 32c nach unten, und der
Lagerkörper 59 dreht sich um den Stift 61, wenn der Druck auf den Schwinghebel 58 übertragen wird, so daß der
Druck, nicht auf die jeweilige Andrückwalze G übertragen
wird. Daher liegen die Andrückwalzen G nur mit ihrem . Eigengewicht, das heißt unabhängig von dem vom Luftzylinder
32c aufgebrachten Druck an der Innenseite des zylindrischen Formkörpers A an, wenn die Andrückwalzen an die
Innenseite des Formkörpers A gebracht werden.. Die Hauptaufgabe des Luftzylinders 32c besteht darin, die Andrückwalze
G von der Innenfläche des zylindrischen Formkörpers A abzuheben. Die Andrückwalzen G können sich in vertikaler
Richtung in geeignetem Ausmaß frei bewegen, wobei die Zapfen 61 jeweils den Drehmittelpunkt bilden. Wenn daher
die Andrückwalzen G das Material andrücken, so wird die Drehung der Andrückwalzen nicht fremdgesteuert, so daß
„ο. »ο
sich die Drehung mit dem Widerstand des Arbeitsmateriäls
ändern kann« Grundsätzlich ist dann die Drehung jeder Andrückwalze an die Drehung des Formkörpers angepasste
Die Walzen befinden sich im unteren Abschnitt bezüglich des Aufhängeblacks D, und sie schließen sich an die Verstärkungsfaserzuführung
Ξ sowie die Flüssigharzzuführung F an. Die Andrückwalzen G haben vorzugsweise einen solchen
Aufbau, daß sie von dem jeweiligen Lagerkörper 59 abgenommen
werden können, indem ein mittels eines Stifts 63 schwenkbar an dem Lagerkörper 59 angebrachter SchlieB-,
mechanismus geöffnet wird«
Bei der Erfindung ist eine geringe Belastung der Walzen . zulässig, solange diese Belastung nicht die freie Drehung.
der Andrückwalzen G beeinträchtigt» Wird die Belastung jedoch zu groß, oder ist das Eigengewicht der Walzen zu
hoch, so sinken die Walzen in das Ärbeitsmateriai ein, . so daß Harz, herausgequetscht wird, was zu dem unerwünscht
· ten Ergebnis führt., daJI das Endprodukt einen zu geringen
Kunstharzanteil enthält= Ist andererseits das Eigengewicht
der Andrückwalzen G su gering, so durchtränkt das
flüssige Kunstharz das Verstärkungsfasermaterial nur unzureichend,
es verbleiben Luftblasen im Ärbeitsmateriai,
und das'Material fällt von der Fläche der Form herunter,
wenn der betreffende Abschnitt des Zylinderformkörpers A nach oben gelangt, so-daß es nicht möglich ist, das gewünschte
Teil zu formen= Aus diesen Gründen haben die erfindungsgemäß verwendeten Andrückwalzen normalerweise
eine Länge von 10 bis 100 cm, vorzugsweise 30 bis 70.cm,
und ihr Gewicht ist so bemessen, daB die Belastung, doh=
der auf das Ärbeitsmateriai einwirkende Druck pro Längeneinheit (cm) einer Walze 20 bis 600 g, besser 50 bis
400 g, vorzugsweise 80 bis 300 g, beträgt= Um eine gute und durchgehende Durchtränkung mit dem Harz zu erzielen
22/23
Ο.-.· ;:·■:·>;.·; 333ooss
und um Luftblasen durch derartige Walzen zu vermeiden,
sind erfindungsgemäß drei oder mehr Walzen in geeigneten Abständen angeordnet.
Die Länge der Walzen G wurde oben angegeben. Jedoch kann man die Länge der Walzen nach Maßgabe der Länge des Endprodukts
ändern. Der Durchmesser der Walzen ist selbstverständlich kleiner als der Innendurchmesser des Formkörpers,
wobei der Durchmesser so gewählt ist, daß ein freies Drehen der Walzen innerhalb des Formkörpers möglich
ist, für gewöhnlich sind Durchmesser von 5 bis 40 cm geeignet. Vorzugsweise weisen die Andrückwalzen G in
ihrer Oberfläche Vertiefungen auf, beispielsweise konkave Abschnitte 64 und konvexe Abschnitte 65, wie sie in
15 Fig. 13 dargestellt sind. Die konkaven Abschnitte der
Walzsn G können als geradlinige, spiralförmige, kreuzförmige
oder ähnlich gestaltete Kanäle ausgebildet sein, vorzugsweise sind diese Kanäle jedoch nicht als durchgehende
Kanäle ausgebildet. Die konkaven Abschnitte besitzen in Richtung der Erzeugungslinie eine Breite von 1 bis 30 mm,
vorzugsweise von 2 bis 10 nun. In Umfangsrichtung beträgt
ihre Breite 1 bis 30 mm, vorzugsweise 2 bis 30mm. Die Tiefe beträgt 1 mm oder mehr. Diese unebenen Bereiche sind
so angelegt, daß sie 30 bis 90 %, vorzugsweise 50 bis 80 % der Walzenfläche abdecken. Die Breite der oben erwähnten,
als nicht-durchgehende Kanäle ausgebildeten konkaven Abschnitte in achsparalleler Richtung und in Ümfangsrichtung
der Walze können gleich groß sein oder auch voneinander abweichen, so lange sie innerhalb der oben angegebenen
Grenzen liegen, ihr Aufbau kann dreieckig, quadratisch, fünfeckig oder allgemein polygonförmig, kreisförmig, oval,
kreuzförmig, X-förmig oder dergleichen sein.
Die oben erwähnten Formelemente werden durch entsprechende Oberflächenbearbeitung der Walzenoberfläche bei der Herstellung
der Walzen ausgebildet, indem beispielsweise ein
& C β D
durch Pressen auf seiner Oberfläche mit Vertiefungen versehenes
Metall- oder Kunststoffblatt auf die Walzenoberfläche
gewickelt wird, auf die Walzenoberfläche ein Metalloder Kunststoff netz aufgewickelt vriräe oder auf die Ober-fläche
der Walze ein gelochtes Rohr aufgebracht wird. Im Hinblick auf die" einfache Herstellung der Andr.ückwalzen
G, deren geringe Kosten und Reparaturfreundlichkeit ist
es vorzuziehen, auf die Walze mindestens ein -oder mehrere
0,5 bis 5 mm starke Netze mit Maschenweiten von 2 bis 8 mm aus thermoplastischem Material,, beispielsweise Polyäthylen.,
Polyester, Polyamid oder dergleichen„ oder aus Metall aufzuwickeln.
Pie erfindungsgemäßen Andrückwalzen G können aus jedem'Material
bestehen, mit dem der Druck erseugbar ist, beispiels
weise Eisen,, Aluminium, rostfreiem Stahl? Kupfer t Holz,
Kunststoff und dergleichen„ Es Ist auch möglich, eine Kombination
dieser Materialien a.u verwenden«. Die Waisen kön-.nen
hohl oder massiv seiao
20
20
(7} Flüssigharzr-Härtungsmittelsuführung
Die Ausbildung dieser Vorrichtung hängt ab von der Art des verwendeten flüssigen hitzehärtbaren Kunstharzes« Wird■
beispielsweise ungesättigtes Polyesterharz verwendet,.so
gelangen ein 'Härtungsmittelbehälter 48 und ein Härtungsmittelrohr 51 zum Einsatz, wie es in Fig. 6 gezeigt ist«
Das Härtungsmittelrohr 51 Ist auf der Unterseite der Flßssigharzzuführung
F angeschlossen, wie in Fig» 10 zu sehen ist. Der Härtungsmittelbehälter braucht nicht an dem Aufhängeblock
D befestigt zu sein, er kann auch außerhalb des Formkörpers A angeordnet sein. In einem solchen Fall besteht
das Härtungsmittelrohr aus einem flexiblen Rohr, welches sich entlang den Ausleger B ausstrecken und zusammenziehen
kann, wenn sich der Aufhängeblock D entlang dem
Ausleger bewegt.
24/25
•Ι Ο.Γ'·:··:.:■·: ■: 3130065
23
Wird als flüssiges hitzehärtbares Kunstharz Epoxyharz verwendet/
so kann das Härtungsmittel vorab dem Kunstharz zugegeben werden, so daß der Härtungsmittelbehälter sowie
das Härtungsmittelrohr überflüssig sind. Wie Fig. 12 zeigt, wird mittels der Zumeßpumpe 69 und einer Steuerung 70 eine
bestimmte Menge an Härtungsmittel in die Flüssigharzzuführung F eingeströmt.
Im folgenden soll beschrieben werden, wie mit der oben im
' einzelnen beschriebenen Vorrichtung ein zylindrisches Teil hergestellt wird.
Aus dejri in Fig. 1 dargestellten Verstärkungsfaserspeicher
J wird eine üblicherweise als Vorgespinst oder Vorgarn vorliegende
Verstärkungsfaser 25 abgezogen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel werden beispielsweise 32 Verstärkungsfasern 25 gezogen, die am Verstärkungsfasereinführteil 66
zu 4 Bündeln mit jeweils 8 Fäden gruppiert werden und durch die Führung 67, die Verstärkungsfaserträger 15, die Führungen
23 und 24 und die kammförmlge Führung 26 in die Verstärkungsfaserzuführung
E eingeführt werden. Dann werden die Verstärkungsfasern 25 von den auf der Scherblattrolle 31
in bestimmten Abständen angeordneten Scherblättern 30 bei der Faserstückezuführung L abgeschnitten, wie es in Fig. 6
gezeigt ist. Die Faserstücke sind normalerweise 25 bis 100
mm lang. Sie werden durch die Schürvorrichtung 27 der
Innenseite des Formkörpers zugeführt. Die Zuführgeschwindigkeit bzw. die Zuführmenge wird durch die Drehgeschwindigkeit
der Scherblattrolle 31 gesteuert, ein geeigneter Wert
30 liegt zwischen. 1 und 15 kg/min.
Andererseits kann die Verstärkungsfaser 25 auch als durchgehende
Litze zugeführt werden. In diesem Fall wird ein Teil der Verstärkungsfasern 25 durch die Führung 24 und die
Litzenführung 68 in die Faserzuführung M eingeführt. Die
25/26/27
Menge der der Innenseite des Formkörpers A zugeführten
Verstärkungsfasern 25 wird in dem Faserzuführteil M durch die Drehgeschwindigkeit der Gummi-Gegenrolle 29 und der
nachgeschalteten Gummirolle 40 bestimmt= Eine geeignete
5 Menge liegt zwischen 1 und 15 kg/min<
>
Es ist möglich, die Faserstücke'und die durchgehende Faser
jeweils für sich allein z.uz-ufuhren e es ist jedoch auch eine
gleichzeitige Zuführung möglich.
Während die Verstärkungsfasern 25 in der oben beschriebenen Weise zugeführt werden, wird aus dem FlüssigharzJbehälter
K das flüssige, hitzehärtbare Kunstharz,, welches einen
Härtungsbeschleuniger enthält,, durch das Harzrohr und die
Flüssigharzzuführung F auf das Fasermaterial geströmt.
Die Zuführmenge des Harzes wird von einer Zumeßpumpe 46
gesteuert, die Steuerung erfolgt so, daß der Anteil der Verstärkungsfasern zwischen 15 und 70 Gew.,-% liegt» Aus
dem Härtungsmitte!behälter 48 strömt das Härtungsmittel
durch das Härtungsmittelrohr 51 in die Flüssigharzzuführung ' F,. und es wird mit dem' Kunstharz, gemischt» Die Zuführmenge
des Härtungsmittels wird von der Härtungsmittel-Zumeßpumpe 69 und der Steuerung 70 derart gesteuert, daß auf 100 Gewichtsteile
Kunstharz 0,3 bis 5 Gewichtsteile Härtungsmittel.
kommen, falls ungesättigtes Polyesterharz, verwendet . wird.
Dann drücken die Andrückwalzen G auf Verstärkungsfasern und Kunstharz r wobei'im vorliegenden Fall die Geschwindig·=·
keit der Andrückwalzen genauso groß ist vjie die Drehgeschwindigkeit
des zylindrischen Formkörpers A, welche sich bestimmt durch das Walzengewicht, die Viskosität des flüssigen
Kunstharzes, usw»
Die Viskosität des flüssigen Kunstharzes spielt eine wichtige Rolle im Hinblick auf die Durchtränkung des Ver-
27/28
stärkungsfasermaterials, der Tropfbeständigkeit und dergleichen.
Eine zu geringe Viskosität hat zur Folge, daß das Kunstharz abtropft, eine zu hohe Viskosität hat zur
Folge, daß die Durchtränkung nicht ausreichend ist, so daß das Arbeitsmaterial nicht an der Oberfläche der Form
haften bleibt und ungeachtet der Tatsache, daß es von den
Andrückwalzen angedrückt wird, abfällt. Unter diesen Umständen ist es nicht möglich, die gewünschte Form herzustellen.
Unter Berücksichtigung dieser Gesichtspunkte wird die Viskosität eines solchen Kunstharzes so gewählt,
daß sie ih dem Bereich zwischen 0,5 und 20 poise/25°C
(Brookfield Viskosität), besser zwischen 1,0 und 15 poise/ 25°C-, vorzugsweise zwischen 2 und TO poise/25eC liegt.
Die Drehgeschwindigkeit des zylindrischen Formkörpers A wird so gewählt, daß die sich ergebende Fliehkraft geringer
ist als das Zweifache der Erdanziehungskraft, besser
als das 1,2-fache der Erdanziehungskraft, und vorzugsweise . ist die erzeugte Fliehkraft geringer als die Erdanzie-
20 hungsJcraft ■. . .
Die auf eine Masse m wirkende Flieh- oder Zentrifugalkraft
eines sich drehenden Körpers beträgt in einem Abstand r vom Drehzentrum F = mrio2 , wobei ω die Winkelgeschwindigkeit
ist. Beispielsweise erhält man als Zentrifugalkraft, die auf einen Körper oder einen Körperausschnitt
von 1 cm3 wirkt, wenn eine zylindrische Form mit einem Innendurchmesser von 2 m mit 60 Upm gedreht wird,
einen Wert von 7,24 g · cm/s2, wenn das spezifische Gewicht des Arbeitsmaterials etwa 1,8 beträgt. Die Erdanziehungskraft
beträgt F = ma, wobei a die Erdbeschleunigung
ist, so daß man im vorliegenden Beispiel eine Schwerkraft von 1,8 g · cm/s2 erhält, so daß die Zentrifugalkraft hier etwa dem Vierfachen der Erdanziehungs-
kraft entspricht. Damit die Zentrifugalkraft doppelt so
28/29
.J. "°°:*°°:-"β '-"-' 333006S
1 groß ist wie die Schwerkraft, wählt man hier 30 Upm
oder eine Umfangsgeschwindigkeit von 266 m/min. Von den
Erfindern durchgeführte Untersuchungen haben ergeben, daß bei dem bekannten Zentrifugalverfahren, damit das Material
nicht von dem Formkörper abfällt«, ein die Erdanziehungskraft
um das Zweifache, vorzugsweise um das Vierfache oder noch mehr übersteigende Zentrifugalkraft erforderlich
ist. Ist die Zentrifugalkraft schwächer, so wird es schwierig, das Arbeitsmaterial an der Wandung des Formkörpers
zu· halten.
.Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht,; beträgt unter
Berücksichtigung der Tatsache, daß die Angaben der Drehgeschwindigkeit des Formkörpers aufgrund dessen sich Snderndem
Innendurchmesser nicht exakt sind, die Drehgeschwindigkeit 1 bis 30 Upm, vorzugsweise 1 bis 15 Upm, was einer
Umfangsgeschwindigkeit von 0,5 bis 200 m/min fozxtf» 0,5 bis
100 m/min bei einem Formkörper mit einem Durchmesser von 2 m entspricht. Die angegebene Umfangsgeschwindigkeit ändert
sich im Verhältnis mit der Durchmesser änderung des
Formkörpers.
Wenn sich der Aufhängeblock D entlang dem' Ausleger B bewegt,
wie es in Fig. 1 gezeigt ist, wird die Bewegungsgeschwindigkeit des Aufhängeblocks durch die Zufuhrmenge an
Yerstärkungsfasermaterial und Kunstharz bestimmt. Die geeignete Geschwindigkeit beträgt normalerweise etwa 5 bis
150 cm/min. Wird andererseits der zylindrische Formkörper in seiner axialen Richtung bettfegt, während das zylindrische
Teil geformt wird (Fig. 2), so beträgt die geeignete Geschwindigkeit
etwa 5 bis 150 cm/min. In beiden Fällen wird der Aufhängeblock bzw. der Formkörper nicht während der
Bildung der Endabschnitte der Teile bewegt.
Die Erfindung kann derart ausgeführt werden, daß zunächst eine FHH-Schicht gebildet wird, dann darauf eine
Schaumschicht aus starrem Polyurethan oder Polyester
gebildet wird und anschließend darauf eine weitere FHH-Schicht gebildet wird, indem die erfindungsgemäße Vorrichtung
dazu verwendet wird, ein dreischichtiges zylindrisches Teil Z-u formen. Der hierbei verwendete Schaumstoff
kann mit verschiedenen anorganischen Füllstoffen, porösem Kleinmaterial, Verstärkungsfasern oder dergleichen vermischt
sein. Der Vergrößerungsfaktor einer solchen Schaumstoffschicht wird in geeigneter Weise so gewählt,
daß er dem 1,5- bis 60-fachen, vorzugsweise dem 1,5- bis 40-fachen, entspricht. Ist die Dicke der Schaumstoff
schicht nicht gleichmäßig, so kann die Schicht von
15 einem Schneidwerkzeug bearbeitet werden, um die Dicke
gleichmäßig zu gestalten. Bezüglich der Dicke der Schaumstoffschicht
besteht keine Beschränkung, soweit die Bildung der FHH-Schicht durch die erfindungsgemäße Vorrichtung
möglich ist. Ein geeigneter Wert liegt zwischen 0,2 und 10 cm. Die Schaumstoffschicht kann verschiedene Verstärkungsrippen
aufweisen.
Das z-ur Bildung der oben erläuterten Schaumstoff schicht
verwendete Kunstharz wird von einem außerhalb des zylindrischen
Formkörpers A mittels einer Pumpe über einen Schlauch z.u der an dem Aufhängeblock D befestigten Pistole
gepumpt und von dieser abgegeben.
Außer dem oben erwähnten Sprühverfahren zur Bereitstellung des Schaumstoffs kommen noch das nur auf Schwerkraft beruhende
Fallsystem, das Vor-Ort-Einschäumen mit Vorbereitung des Raums zur Bildung der Schaumstoffschicht und
andere geeignete Verfahren in Betracht.
Als Blähmittel für das expandierbare Kunstharz kommen allgemein
bekannte Mittel in Betracht, beispielsweise eine
... ·->
" ·· *" ·· JO OUKJOD
33006^
Hydrazid-Verbindung, eine Xsocyanät-Verbindung, eine
Verbindung, eine Calciumcarbonat-Säure-Zusammensetzung
und dergleichen, falls ungesättigtes Polyesterharz verwendet wird, und es kommen eine Isocyanat-Verbindung, Freon
5 und dergleichen für Polyurethan in Betracht.
Der Ausleger B und dessen Stütze C sollten aufgrund des relativ hohen Gewichts des Aufhängeblocks D stabil ausgeführt
sein, jedoch läßt sich die Länge des Auslegers B auf die Hälfte der Länge des zylindrischen Formkörpers A
reduzieren, wenn das Teil zunächst bis zu der einen Längenhälfte des zylindrischen Formkörpers K in axialer Richtung
gebildet wird und dann der Wagen H um 180° gedreht
wird, bevor nach Einschieben des Äufhängeblocks D in die
Form die andere Hälfte des Teils in dem zylindrischen Formkörper A fertiggestellt wird» In diesem Fall sollte
sich die Drehrichtung des Formkörpers umkehren lassen»
Das auf diese Weise gebildete zylindrische Teil wird, dann
herausgenommen,, nachdem die Bolzen 2 von dem zylindrischen
Formkörper A gelöst sind= Qfosehon bezüglich der Dicke der
FHH-Schicht des fertigen Teils keine Beschränkungen bestehen,
solange in der Form Platz, ist, ist das Teil normalerweise
0,2 bis 10 cm dick. Das nach der erfindungsge-. . mäßen Lehre gefertigte zylindrische Teil hat eine im Vergleich
zum Stand der Technik bessere Festigkeit, da es weniger Unregelmäßigkeiten in der Durchdringung des Materials mit Kunstharz aufweist und das Verstärkungsmaterial
gleichmäßig verteilt ist„ Das zylindrische Teil kann beispielsweise eingesetzt werden als zylindrischer Behälter,
um zum Beispiel als Tank, Silo oder dergleichen zudienen.
1 Beispiel 1
Es wurde ein zylindrischer FHH-Körper in einem Formkörper
mit einem Innendurchmesser von 2 m und einer Länge von 6 m
unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung geformt'.
Es wurde ein Glasgespinst SP-3 (hergestellt von der Firma Asahi Fiber Glass Ltd.) auf eine Länge von 50 mm geschnitten
und auf die Oberfläche einer mit einer Geschwindigkeit von 6 ümp (Umfangsgeschwindigkeit: 37,7 m/min) umlaufenden
Eisenform gegeben, wobei die Zuführmenge 4,5 kg/min betrug.
Dann wurde auf das Glasfasermaterial mit einer Massegeschwindigkeit
von 10 kg/min flüssiges ungesättigtes PoIyesterharz (POLYLITE FG-104 von der Firma Dainippon Ink &
. Chemicals Inc.) gegeben. Das Polyesterharz besaß eine Viskosität von 6 poise/25eC und war mit 4 Gew.-% von 6 Gew.-%
Kobaltnaphtenat (von der Firma Dainippon Ink & Chemicals
Inc.) als Härtungsbeschleuniger und 55 Gew,-% MEKPO (von der Firma Nippon Oils & Fats Co., Ltd.) als Härtungsmittel
in dem Leitungsmischer bei einem Gewichts verhältnis von 100 : 1,5 vorgemischt.
Das.Material wurde von Andrückwalzen angedrückt, die jeweils
als 50 cm lange Stahlwalzen mit einem Durchmesser von 15 cm und einem Gewicht von 8 kg, um die eine Doppellage,
eines Polypropylennetzes mit einer Dicke von 2 mm und 5.x 5 mm Maschengröße gewickelt war, ausgebildet waren.
Es wurden drei Sätze von Walzen unter einem Abstand von
etwa 10 cm verwendet, der von jeder Walze durch deren Eigengewicht aufgebrachte Druck betrug etwa 230 g/cm.
Der Aufhängeblock D, auf dem die Zuführteile für die Glasfaser,
das Kunstharz usw. und die Andrückwalzen angeordnet
33/34
waren, wurde entlang der Drehachse der Form mit einer Geschwindigkeit
von 30 cm/min bewegt.
Es wurde ein 6 ra langes zylindrisches Teil mit einem
Durchmesser von 2 m und einer Dicke von 8 ran erhalten. Aus dem Teil wurden in Längsrichtung und in Umfangsrichtung
verlaufende Teile herausgeschnitten t um ihre Festig-,
keit zu messen. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind
in der nachstehenden Tabelle 1 angegeben» Außerdem wurde die Porosität der Produkte gemessen. Die Meßergebnisse
sind in.Tabelle 2 angegeben.
Vergleichsbeispiel 1
Unter Verwendung einer Zentrifugalmaschine {von der Firma
Haltman Co., Modell V-18-25-100) wurde ein■FHH-Zylinderteil
mit 8 mm Dicke und 4 m Länge gebildet» Die Drehform
hatte einen Innendurchmesser von 2 m und eine Länge von 4 m. Die Drehzahl der Form betrug 90 Upmy was einer Um-
20 fangsgeschwindigkeit von. 565^2 m/min entspricht. Als
flüssiges Kunstharz und als Glasfaser i-rarden die gleichen
Materialien verwendet wie bei dem obigen Beispiel 1, und
die entsprechenden Zuführmengen betrugen 22 kg/min bzw. ■
9,8 kg/min. Es wurden dieselben Prüfungen durchgeführt.
wie im Beispiel 1. Die Ergebnisse sind Tabelle 1 entnehm-■
bar.
Vergleichsbeispiel 2
Unter Verwendung der Apparatur gemäß Beispiel 1 wurde ein zylindrisches FHH-Teil gebildet» Die Apparatur war jedoch
dahingehend modifiziert, daß die Andrückt-jalzen so angetrieben
wurden, daß sie mit Luftzylindern beaufschlagt wurden und in Übereinstimmung mit dem Formkörper über
35 einen Kettenantrieb angepasst angetrieben wurden.
Umlaufgeschwindigkeit der Form, Kunstharzmaterial und Glasfaser sowie die Zuführmengen und dergleichen wurden
genauso gewählt wie im Beispiel 1. Es zeigte sich jedoch, daß das Material während des Herstellungsvorgangs an den
Andrückwalzen häufig klumpte, und die Walzen mußten häufig von dem Arbeitsmateriai fortgezogen werden. Hierdurch
ergab sich eine schlechte Produktionsgeschwindigkeit, und
es mußte wesentlich mehr Zeit aufgewendet werden, um ein Teil zu erhalten, welches mit dem Teil gemäß Beispiel 1
übereinstimmte. Die Eigenschaften des so gebildeten Teils sind Tabelle 1 zu entnehmen. Die Porosität des Teils wurde
ebenfalls gemessen, die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.
I | Beispiel 1 | A | Unfangs- richtung |
Vergleichsbeispiel 1 | Axialer Richtg. |
C | A | Umfangs- richtung |
Vergleichsbeispiel 2 | Unfangs- richtung |
|
Belastungsrichtung | Axialer Richtg. |
Axialer Richtg. |
] | 3.5 | Unfangs- richtung |
Axialer Richtg. |
I | 7.5 | |||
Probenentnahme aus | 9.7 | Umfangs- richtung |
- | - | 538 | 11.6 | — | - | Axialer Richtg. |
780 | |
Zugfestigkeit (kg/irm2) | 920 | 9.4 | - | 18.1 | 5.2 | 995 | -=· · | 24.2 | 8.2 | 15.6 | |
Zugalastizitätsmodul (kg/ran2) |
21.2 | 870 | 19.6 | 716 | 484 | 12.6 | 7.4 | 795 | 810 | 690 | |
Biegefestigkeit (kg/mm2) |
750 | 18.4 | 730 | 28.5 - | 29.5 - | 751 | 470 | 29.6 - , | 18.4 | 31.0 | |
Biegeelastizitätsmodul (kg/mm2 ) |
29 - | 730 | 29 - | 32 | 32.4 | 29.7 - | 28.7 - | 33.1 · | 680 | ||
Glasanteil (S) | 32 | 28 - | 31 | 31.8 | 32; 8 | 31.0 | |||||
.31 | |||||||||||
Bemerkung; Zugfestigkeit und Zugelastisitätsmödwl wurden entsprechend JlS ^Japanische Industrienorm) K - 7113 gemessen?
Biegefestigkeit und Biegeelastizitätsmodul wurden entsprechend JIS K-7203 gemessen.
Biegefestigkeit und Biegeelastizitätsmodul wurden entsprechend JIS K-7203 gemessen.
Der Glasanteil wurde entsprechend JIS K -.6919 gemessen. ' .
Belastungsrichtungs I bedeutet Belastung von der Innenseite der aus dem zylindrischen -te
Teil ausgeschnittenen Probe; **»
ä bedeutet Belastung von der Außenseite der Probe
-tu cn ■ex
^-~~__J3eispiel | - | 1 | Beispiel 1 | B-Reihe | C-Reihe | Vergleichsbeispiel 2 | B'-Reihe | C'-Reihe |
\ \ lteihe " "' \ X^der Testproben |
Porosität (%) | 2 | A-Reihe | • | A'-Reihe | |||
\^stproben-Nr. v | 3 | 0.7 | 0.8 | 3.1 | 2.7 | |||
4 | 0.5 | 0.5 | 0.6 | 2.9 | 2.8 | 2.9 | ||
5 | 0.4 | 0.6 | 0.5 | 3.2 | 2.6 | 3.2 | ||
Glasanteil (%) | 1 | 0.6 | 0.6 | 0.7 | 2.6 | 2.8 | 2.7 | |
2
3 |
0.8 | 0.7 | 0.8 | 2.8 | 2.9 | a.i. | ||
4 | 0.6 | 30.2 | 32.1 | 2.8 | 32.3 | 35.8 | ||
. .5 | 29.7 |
28.7
29.8 |
29.6
31.4 |
26.7 |
29.8
36.2 |
27.2
28.3 |
||
32.4
31.6 |
32.2 | 29.3 | 35.1 28.1 |
25.3 | 26.2 | |||
29.5 | 31.5 | 28.2 | 34.5 | 26.2 | 32.7 | |||
31.5 | 32.1 |
Bemerkxing; Testreihe: Um dem zylindrischen Teil 15 Testproben zu
entnehmen, wurden mit Abstand von 25 cm • ' in Längsrichtung die Reihen A, B und C
vorgesehen (5 Testproben für jede Reihe).
Testproben-Nr.: Aus jeder Reihe wurden in Abständen
von 20 cm in ümfangsrichtung 5 Testproben entnommen und mit den Nummern 1 bis 5 versehen.
Porosität: Gemessen entsprechend MIL-P-17549C.
■ «Φ
34
1 Testbeispiel
Entsprechend Beispiel 1 und Versuchsbeispiel 2 wurden • zylindrische FHH-Teile mit Wandstärken von 3 mm, einem
Durchmesser von 2 m und einer Länge von 3 m gebildet, indem
die Zufuhrmenge von Kunstharz und Glasfaser entsprechend eingestellt wurde. Das vorderseitige und das rückseitige Ende dieser Teile wurde mit FHH bedeckt, um
Wasserdurchlaß zu verhindern„ und der Behälter wurde mit
Leitungswasser gefüllt. Dann wurde Wasser von einer ande-■ ren Leitung eingegeben, wobei die Wasserdichtigkeit während
des Anstiegs des Wasserdrucks geprüft wurde. Tabelle zeigt das Ergebnis.
Wasserdruck
(kg/cma)
(kg/cma)
Anzahl von Leckstellen bei dan zylindrischen Teil gemäß Beispiel
Anzahl von Leckstellen bei dem zylindrischen Teil gemäß Vergleichsbeispiel 2
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
24
Viele
Viele
Bemerkung: "LecksteHe" ist eine solche Stelle, wo tropfendes
oder laufendes Wasser beobachtet wurde.
1 Beispiel 2
Zunächst wurde mit· der in Fig. 1 gezeigten Apparatur eine
faserverstärkte Kunstharzschicht gebildet, wobei ein
zylindrischer Formkörper mit einem Innendurchmesser von 2,8 m und einer Länge von 6 m verwendet wurde.
Es wurde Glasgespinst SP-3 {von der Firma Asah Fiber
Glass Ltd.) auf eine Länge von 50 mm geschnitten und der Oberfläche einer Eisenform zugeführt, die mit einer
Geschwindigkeit von 6 Upm (entsprechend einer Umfangsgeschwindigkeit von 53 m/min) gedreht wurde. Die Zufuhrmenge
des Fasermaterials betrug 4 kg/min. Dann wurde auf das Glasfasermaterial mit einer Massegeschv/indigkeit von
8 kg/min flüssiges ungesättigtes Polyesterharz (PQLYLITE FG-104 von der Firma Dainippon Ink & Chemicals Inc.) gegeben.
Das Polyesterharz besaß eine Viskosität von 6 poise/
25°C und war mit 0,4 Gew.-% von 6 Gew.-S Kobaltnaphtenat
• (von der Firma Dainippon Inc S .Chemicals Ine.) als Härtungsbeschleuniger
und 55 G®w„-% MEKPO (von der Firma
Nippon Oils & Fats Co., Ltd») als Härtun^smittel in dem
Leitungsmischer bei einem Gewichtsverhältnis von 100 s 1,5 vorgemischt.
Dann wurde das Material mit den Andrückwalzen wie im Beispiel
1 angedrückt. In diesem Fall wurden 3 Sätze von Walzen verwendet, die in Abständen von etwa 10 cm angeordnet
waren. Der von jeder Walze durch ihr Eigengewicht aufgebrachte Druck betrug etwa 230 g/cm.
Der Aufhängeblock D, an dem die Zuführteile für die Glasfaser, das Kunstharz und dergleichen sowie die Ändrückwalzen
befestigt waren, wurde entlang der Drehachse der Form mit einer Geschwindigkeit von 30 em/min bewegt.
• »·
37
Die auf diese Weise erhaltene faserverstärkte Kunstharz.-schicht
war 6 m lang, hatte einen Durchmesser von 2,8 ι
und war 3 mm dick.
Nach der Bildung dieser Kunstharzschicht wurde eine Mischung
aus gehacktem Glas und expandierbarem Kunstharz
auf die Kunstharzschicht aufgebracht, während der Form- · körper in der oben beschriebenen Weise gedreht wurde. Zum
Erhalt des gehackten Glases wurde das Glasgespinstmaterial SP-3 auf eine Länge von 50 mm geschnitten und mit einer
Massengeschwindigkeit von 2 kg/min zugeführt. Andererseits wurde flüssiges, ungesättigtes Polyesterharz (POLYLITE
FF-100 von der Firma Dainippon Ink & Chemicals Inc.) mit . einer Viskosität von 12 pOise/25°C und vorgemischt mit'
15 0,2 Gew.-% von 6 Gew.-% Kobaltnaphtenatlösung (von der
Firma Dainippon Ink & Chemicals Inc.) als Härtungsbeschleuniger,
auf eine Harztemperatur von 50eC aufgeheizt und
als Härtungsmittel von einer Pumpe zugeführt. Eine separat aufbereitete 1 : 1 Mischung einer Hydrazin-Verbindung
(CELLOGEN XP-100, üniroyal Chemical Co.) und monomerem
Styrol wurde mit dem flüssigen Kunstharz in dem Leitungsmischer in einem Verhältnis von 16 : 100 gemischt. Die
derart zur Aufschäumung vorbereitete Kunstharzmischung wurde von der Ausströmöffnung mit einer Massengeschwindig-
25 keit von 8 kg/min abgegeben. Die Zuführteile für das
gehackte Glas und den Schaumstoff wurden entlang der Drehachse
der Form mit einer Geschwindigkeit von 30 cm/min bewegt.
Die auf diese Weise erhaltene faserverstärkte Schicht aus
ungesättigtem. Polyesterharz, war 6 m lang, hatte einen
Durchmesser von 2,8m und war 20 mm dick, wobei das Auf-
-Vergrößerungsmaß 2,5 betrug. '
35 Auf die oben erläuterte Schicht wurde eine weitere
Schicht aus faserverstärktem, hitzehärtbarem Kunstharz
42/43 ' .
• 1 gebildet, so daß insgesamt eine "3-Schicht-Struktur erhalten
wurde.
. .Das hierdurch gebildete zylindrische Teil mit der faserverstärkten
Schicht aus ungesättigtem Polyesterharz war 6 m lang, hatte einen Durchmesser von 2,8 m, war 26 mm
dick und besaß eine 3-Schicht-Struktur.
Beispiel 3 .10
Unter Verwendung der Apparatus gemäß Fig„ 1 wurde ein
zylindrisches FHH-Teil gebildet, wobei ein 6 m langer
zylindrischer Formkörper mit einem Innendurchmesser von 2 m verwendet wurde.
Es wurde Glasgespinst SP-3 (von der Firma Äsahi Fiber Glass
Ltd.) auf eine Länge von 50 mm geschnitten und der Innenfläche einer Eisenform zugeführt, die sich mit einer Geschwindigkeit
von 6 Upm (dies entspricht einer Umfangsgeschwindigkeit
von 37,7 m/rain) drehte. Die Zuführmenge des Glasmaterials betrug 2 kg/min. Anschließend wurde auf
.das Glasfasermaterial mit einer Massengeschwindigkeit von 4 kg/min flüssiges ungesättigtes Polyesterharz (POLY™
LITE FG-104 von der Firma Dainippon Ink S Chemicals Inc.) mit einer Viskosität von 5 poise/25°C, und vorgemischt
mit 0,4 Gew.-% von 6 Gew.=§ Kobaltnaphtenat (von der Firma
Dainippon Ink & Chemicals Inc.) als Härtungsbes.chleunxger sowie 55 Gew.-% MEKPO (von der Firma Nippon Oils δ Fats
Co., Ltd.) als Katalysator zugeführt, wobei die genannten Materialien jeweils über separate Pumpen in einem Verhältnis
von 100 : 1 durch Rohrleitungen zugeführt wurden und durch eine Mischapparatur gelangten.
Anschließend wurde das Material wie im Beispiel 1 von den Andrückwalzen angedrückt- In diesem Fall x^urden 3 Sätze
von Andrückwalzen verwendet, die in Abständen von etwa
43/44.
":.·: 333006
1.0 cm angeordnet waren. Der von jeder Walze durch deren
Eigengewicht aufgebrachte Druck betrug etwa 230 g/cm.
' Dann wurde ein aus 50 Fasern bestehendes Glasgespinstmaterial
SP-3 (von der Firma Asahi Fiber Glass Ltd.) •als Parallelwicklung mit einer Geschwindigkeit von 4,4
kg/min (38 m/min) durch die Zuführeinrichtung über das
Zuleitungsrohr aufgebracht. Danach wurde weiteres Glasgespinst SP-3 auf 50 mm länge geschnitten und mit einer
. Geschwindigkeit von 2 kg/min zugeführt. Danach wurde auf dieses Fasermaterial das oben erwähnte Kunstharz mit einer
Massengeschwindigkeit von 8/5 kg/min aufgegeben* Das Material wurde anschließend von den Andrückwalzen angedrückt.
' Der hin- und hergehende Gleitkörper, an dem die Zuführteile für das Glasfasermaterial, das Kunstharz: und dergleichen
sowie die Andrückwalzen befestigt waren, bewegte sich entlang der Drehachse der Form mit einer Geschwindigkeit von
30 cm/min.
Das so erhaltene zylindrische Teil war 6 m lang, 7 mm dick und hatte einen Durchmesser von 2 m. Aus diesem Teil wurden
in axialer und in Umfangsrichtung Teststücke ausgeschnitten, um deren Festigkeit zu messen. Die Ergebnisse sind Tabelle
4 entnehmbar. ■
^-^ Testgröße | L R ' |
Zugfestigkeit | Zugelastizitätsmodul | Biegefestigkeit | Äußenbelastg. | Glasanteil |
Nrichtung >. | (kg/irm2) | (kg/nm?) | (kg/mm2) | 10.9 39.9 |
% | |
Bei- \ spiel \ |
- | - | Innenbelastg. | - | ||
Beispiel 3 | 7.8 24.1 |
965 2200 |
11.5 40.7 |
44.8 |
Lastrichtung tl axlaie Richtung; β, ümfangsrichtung
Claims (10)
- YAMAMOTO KOGYO KABUSHIKI KAISHAJapanVorrichtung und Verfahren zum Herstellen zylindrischer Teile aus faserverstärktem hitzehärtbarem HarzPatentansprücheΛ L- Vorrichtung zum Herstellen von zylindrischen Teilen aus faserverstärktem hitzehärtbarem Harz, gekennzeichnet durch einen zylindrischen Formkörper (A), der in. Richtung der Erzeugungslinie geöffnet werden kann und derart gelagert ist, daß er mit geringer Geschwindigkeit drehbar ist, und einen Ausleger (Bj, der in Richtung der Mittellinie des Formkörpers (A) angeordnet ist und ausgestattet ist mit einem Aufhängeblock (D) , an dem eine Verstärktingsfaserzuführung (Ej , eine Flüssigharzzuführung (Fj, eine Andrückwalzenanordnung (Gj , die sich frei dreht und nicht fremdgesteuert an die Drehung des Formkörpers (Aj angepasst ist, und bei Bedarf· eine Flüssigharzhärter zuführung angebracht sind.
- 2. Vorrichtung nach.Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Formkörper (A) sich mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 0,5 - 200 m/min, dreht.Redeckestraße 43 TOOO München 60 Telefon (089) 88360S/8836&« Telex 5Z1J313 Telegramme P.aientconsitft.-Sonnenberger Straße 43 6200 Wiesbaden Telefon (06121) 562943/S61998 Telex 4156237 Telegramme Patantconsult
- 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Formkörper in Richtung der Erzeugungslinie nicht hin- und hergeht, und daß der Aufhängeblock (D) derart ausgebildet ist, daß er auf dem5 Ausleger (B) hin- und herbewegbar ist.
- 4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Formkörper in Richtung der Erzeugungslinie hin- und herbewegbar ist, während, der1Q Aufhängeblock (D) auf dem Ausleger brtfest ist.
- 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfaserzuführung (E) aus einem Faserstücke-Zuführungsteil (L) und/oder '15 aus einem Faserzuführungsteil (M) besteht.
- 6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückwalzenanordnung(G) parallel z.ur Er zeugungs linie des zylindrischen Formkörpers angebracht ist.
- 7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß. die Andrückwalzen (G) der Anordnung eine Belastung von 20 bis 600 g/cm aufweisen.25 ·"'■■'
- 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückwalzen konkave und konvexe Oberflächen besitzen.
- 9. Vorrichtung nach mindestens Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß mit fortschreitender Bildung des zylindrischen Teils sich der Aufhängeblock auf dem Ausleger (B) bewegt.
- 10. Vorrichtung nach mindestens Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich der zylindrische Formkörper mit fortschreitender Bildung des zylindrischen Teils in Richtung seiner Erzeugungslinie bewegt.11. Verfahren zum durchgehenden Herstellen eines zylindrischen Formteils, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenseite eines zylindrischen Formkörpers (A), der in Richtung seiner Erzeugungslinie offen ist oder geöffnet werden kann und sich mit geringer Geschwindigkeit dreht, von einer Verstärkungsfaserz-uführung eine Verstärkungsfaser zugeführt wird, wobei die Verstärkungsfaserzuführung an einem Aufhängeblock angebracht ist, der sich an einem sich in Richtung der Mittellinie des Formkörpers erstreckenden Ausleger befindet, daß von einer Flüssigharz zuführung, die an dem Aufhängeblock angebracht ist, flüssiges, .hitzehärtbares Harz, auf die Verstärkungsfaser gebracht wird, daß bei Bedarf von einer Flüssigharz.-härterzuführung ein Flüssigharzhärtungsmittel zugeführt wird, und daß auf das zugeführte Material Druck mittels Walzen ausgeübt wird, die sich frei drehen, ohne fremdgesteuert an die Drehung des Formkörpers angepasst zu sein.12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß. sich der zylindrische. Formkörper nicht in Richtung seiner Erzeugungslinie hin- und herbewegt, sondern daß sich nach Maßgabe des Fortschritts der Bildung des zylindrischen Teils der Aufhängeblock auf dem Ausleger.30 bewegt.13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufhängeblock sich nicht auf dem Ausleger hin- und herbewegt, sondern daß sich nach Maßgabe des Fortschritts der Bildung des zylindrischen Teils derzylindrische Formkörper in Richtung der Bewegungslinie des Formkörpers bewegt.14. ' Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfaser eine Glasfaser und/oder eine Kohlenstoffaser und/oder eine Alamidfaser ist.15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14,dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige hitzehärtbare Harz ungesättigter Polyesterharz, Epoxyharz., Phenolharz, oder Vinylester ist.16. Verfahren z.um Herstellung von zylindrischen Kunst— stoffteilen, dadurch gekennzeichnet, daß (1) von einer Verstärkungsfaserzuführung, die an einem Aufhängeblock angebracht ist,· welcher sich an einem sich in Richtung der Mittellinie eines zylindrischen Formkörpers erstreckenden Auslegers befindet, zur durchgehenden Bildung einer faserverstärkten Kunstharzschicht eine Verstärkungsfaser zur Innenseite des zylindrischen Formkörpers geführt wird, welcher in Richtung seiner Erzeugungslinie offen ist oder geöffnet werden kann und sich mit geringer Geschwindigkeit dreht, daß anschließend von einer an dem Aufhängeblock angebrachten Flüssigharz.zuführung flüssiges hitzehärtbares Harz auf die Faserverstärkung aufgebracht wird, daß bei Bedarf von einer Flüssigharzhärterzuführung ein Fluss igharz.-Härtungsmittel zugeführt wird, daß anschließend auf das Material Druck mittels Walzen ausgeübt wird, die sich frei drehen und nicht fremdgesteuert mit der Drehung des Formkörpers in Übereinstimmung gebracht sind, und daß (2) eine geschäumte Kunstharzschicht dadurch gebildet wird, daß von einer Schaumstoffzuführung, die an dem Aufhängeblock oder anderswo vorgesehen ist, Schaumstoff zugeführt wird und die Oberfläche der geschäumten Schicht bei Bedarf geglättet wird.4/517. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte (1), dann der Schritt (2) und dann wieder die Schritte (1) durchgeführt werden.18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoff aus ungesättigtem Polyesterharz oder starrem Polyurethan besteht und vorzugsweise auch mit Verstärkungsfasermaterial versehen ist.10 15 20 25 30 35
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